数控系统基本参数的设置
FANUC数控系统的常用维修调整参数及设置
FANUC数控系统的常⽤维修调整参数及设置第⼆参考点参数发那科数控系统光栅⽣效NO.1815.1=1 FSSB开放相应接⼝。
⼆、进给轴控制相关参数1423 ⼿动速度1424 ⼿动快进1420 G00快速1620 加减速时间1320 软件限位1326三、回零相关参数NO.1620 快进减速时间300msNO.1420 快进速度 10mNO.1425 回零慢速NO.1428 接近挡铁的速度NO.1850 零点偏置四、SP调整参数NO.3701.1=1 屏蔽主轴NO.4020 电机最⼤转速NO.3741 主轴低档转速(最⾼转速)NO.3742 主轴⾼档转速(最⾼转速)NO.4019.7=1 ⾃动设定SP参数(即主轴引导)NO.4133 主电机代码NO.3111.6=1 显⽰主轴速度NO.3111.5=1 显⽰负载监视器NO.4001.4 主轴定位电压极性(定位时主轴转向)NO.3705.1=1 SOR⽤于换档NO.3732=50 换档速度NO.4076=33 定位速度NO.4002.1=1 外接编码器⽣效NO.4077 定位脉冲数(主轴偏置)NO.3117.0=1 显⽰主轴负载表第⼆参考点参数OM系列：735~738；X/Y/Z/4Oi系列：1241采⽤绝对编码器时，先将参数#1815.4改为0，当回零位置发⽣变化以后，第⼆参考点位置也会发⽣变化。
因此第⼆参考点的数值（参数：1241），就要重新设置，⽅法是先将该轴回零，然后⽤⼿脉将该轴摇⾄原先的位置（特别是换⼑点的轴要与机械⼿配合），这时显⽰器上该轴的数字再乘以每脉冲所⾛的距离的倒数，如0.001us/单脉冲，即乘以1000，输⼊到1241⾥去，可能要经过⼏次修调。
才能确定第⼆参考点。
数值输⼊完后，将#1815.4改为 1。
2，存储⾏程软限位参数O系列：700~702，对应 X/ Y/ Z轴设置值：0~9999999当设置 9999999 时，取消正⽅向软限位703；707，对应 4；-4，⼀般为回转轴704~706，对应-X/-Y/-Z轴设量值：0~ -9999999当设置为 -9999999 时。
数控机床参数及设置
数控机床参数及设置数控机床参数及设置首先要了解的题目是：什么是机床参数，为什么要设置参数。
数控系统制造厂家的用户是机床制造厂家，而不是使用机床的终极用户，机床厂往向数控装置厂家往买数控装置。
当然，也有些机床厂家是自己制造数控装置，不用往买别人的数控系统。
但是不管怎么说，从设计、试制、最后制造生产品，都希看这种数控系统或者说数控装置，能用在各式各样机床上，这样，自己的用户就多了，市场占有就大了。
为此，数控装置制造厂家为了适用面广，而为数控装置预留了很大的适应范围的余地，或者说，留了很多空缺点，要用户根据自己的需要往填写，以便适应自己设计，制造的机床。
例如某一个轴的加减速时间，跟随误差大小；还有一些是机床制造厂在调试过程中来决定的参数，如：正反向间隙，螺距的补偿等等。
当然，有些参数是数控装置制造厂家自己来规定的，比如：你所买的系统应是几轴联运，以及其他的一些规定参数。
还有一部分可以由终极用户根据必要的情况进行适当的修改的。
数控系统有一些是全数字化的，在进行调节器运算时，必须有一些参数，如比例放大系数，微分时间常数，积分时间常数等等都必须事先设定，当程序进行到这里，往查参数就可以了。
这些参数也是可以在一定范围内变化的。
总之，数控装置参数是非常重要的。
它所以重要，一方面了解和把握了参数，就给使用和更好的发挥机床性能上很大的帮助，另一方面在维修中，很多软件的题目，就是出在参数上，了解与把握参数，就可以维修一些软件的故障。
参数的种类很多，有些参考书中对它进行了分类，分为状态型，比率型，真实值型等，还可以从另一个角度分为数控装置制造商对用户的保密参数，和可以告诉用户参数含义的参数。
不管怎么说，我们确实还有很多参数弄不清楚，对于现场维修职员来说，把上千个参数都弄的明明白白是不可能的，一方面是没有资料，另一方面是没有那么多时间往研究它。
这个任务留给科研院所往做吧！对于现场维修职员，又必须弄懂一些最基本的参数，所以，我们根据维修手册提供的，以及历次这些至公司培训的记录，整理出来，供大家参考。
数控运作过程中参数的设置及影响
随着数控车床在生产中的广泛应用，操作者要在人机交互状态下即时选择切削参数，编程人员必须熟悉切削参数的确定原则，这样才能保证零件的加工质量和效率，充分发挥数控机床的优势，提高企业的经济效益和生产水平。
但是，目前切削参数的确定往往是由工艺设计人员凭经验给出或在大概范围内选择，在加工过程中再根据情况对所选的切削参数进行调整，即切削参数的选择主要还是依赖于工艺人员的水平和经验，这带有一定的盲目性，缺乏理论和经验往往会使得数控机床不能在合理的切削参数下运行。
因此，本文通过切削试验分析主轴转速n/（r/min）、进给速度F r /（mm/min）、切削深度a p /mm等三个主要因素对铝合金加工表面粗糙度的影响规律，从而寻找优化的切削参数组合。
1试验设备与切削条件（1）试验设备CK6136数控车床有刚性高、热变形小、主轴温升低、振动小、承受切削扭矩大，能适应强力切削的特点。
能够车削内、外圆柱面、圆锥面、圆弧面、切槽和加工各种螺纹的功能。
操作系统：广州数控928TE系统测量数据主要设备：粗糙度对比块加工对象：102铝材棒料，直径36毫米试验刀具：CCGT09T304－AK；合金刀片；机夹刀杆（2）切削条件考虑的主要因素有转速n、进给速度F r、切削深度a p，分别取三组实验实据，n取1000、600、1200；F r取0.11、0.16、0.28；a p取1、1.5、2.试验方案：步骤一在主轴转速和进给速度不变的情况下，改变切削深度值进行试验；步骤二选择步骤一中表面质量最佳的切削深度，保持主轴转速和切削深度不变，改变进给速度进行试验；步骤三选择步骤二中表面质量最佳的进给速度，保持进给速度和切削深度不变，改变主轴转速进行试验；2试验结果与讨论通过对步骤一的数据采集得知，切削深度改变基本不影响加工质量。
此时，主轴转速在1000时，切削的质量相对好。
但并不是说，低于这个转速或者高于这个转速愈大质量就愈高，这还要受切削材料、刀具材料、主轴最高转速等多种条件的影响。
数控机床CNC参数设置
数控机床CNC参数设置1 CNC参数的调试修改方法⑴、在设置页面打开参数开关。
⑵、工作模式选择在录入方式。
⑶、在参数页面修改相应的参数。
⑷、修改完参数后关掉参数开关再按复位键，部分参数修改后还需关掉系统电源。
2了解每个CNC参数所对应的作用以及修改参数后机床性能的变化K1000M CNC参数一览表OTFP 1：输出最高频率为512Kpps。
0：输出最高频率为32Kpps。
RDRN 1：空运行时，快速运动指令运行有效。
0：空运行时，快速运动指令运行无效。
DECI 1：在返回参考点时减速信号为"1"表示减速(回零方式B 时有效)。
0：在返回参考点时减速信号为"0"表示减速。
IOF 1：用MDI键入时，偏置值为增量值。
0：用MDI键入时，偏置值为绝对值。
RS43 1：G43，G44的偏移矢量在复位时被清零。
0：G43，G44的偏移矢量在复位时保持不变。
DCS 1：MDI方式时，按【输出】键执行。
0：MDI方式时，按【循环启动】键执行。
SCW 1：最小指令增量按英制系统(机床是英制系统)。
0：最小指令增量按公制系统(机床是公制系统)。
NFDO 1：恒设为1TJHD 1：在手动示教方式中，手轮有效。
0：在手动示教方式中，手轮无效。
PM2，PM1：设定固定循环G76，G87中的退刀方向。
RSJG 0：按复位键时，系统自动关闭M03、M04、润滑、冷却输出。
1：按复位键时，对输出M03、M04、润滑、冷却输出没有影响。
MPOF 1：屏蔽电压低报警PPD 1：用绝对零点编程(G92)也设置相对坐标值。
0：用绝对零点编程(G92)不设置相对坐标值。
PCMD 1：输出波形是脉冲。
0：输出波形是方波。
PRGB ：无意义。
TLCP 1：在与指定平面（G17，G18，G19）垂直的轴上进行刀具长度补偿。
（刀具长度补偿B）。
0：与指定平面无关，在Z轴上进行刀具长度补偿（刀具长度补偿A）。
项目3 数控机床参数设置----NC基本参数的设置
9 3
任 务 项 目． 数 数控 控机 机床 床主 参轴 数参 设数 置的 设 置
二、主轴参数初始化（伺服侧）：
No4133：设定电机代码 No4019#7=1，关机开机执行参数初始化
注：主轴初始化必须在No3716#0=1，No3717非0情况下有效 。
9 3
任 务 项 目． 数 数控 控机 机床 床主 参轴 数参 设数 置的 设 置
任 务
项．
目数
3
控
数机
控床
机
床 参 数 设 置
基 本 参 数 的
设
置
NC
8
四、NC的基本参数
显示与编辑参数：
语言参数：动态语言切换 No3104#6：是否显示排除刀具长度补偿的坐标值 No3129#1：是否显示排除刀具位置偏移的编程位置 No3105#0 #2：是否显示伺服 主轴的实际速度、T代码 No3106#5：是否显示主轴倍率 No3111#0：是否显示伺服调整画面 No3111#1：是否显示主轴调整画面 No3117#7：报警时是否切换至信息画面 No3115#0：是否显示当前位置 No3115#1：是否显示绝对、相对、待走量坐标
3
控
数机
控床
机
床 参 数 设 置
基 本 参 数 的
设
置
NC
8
四、NC的基本参数
外设通讯参数： No20=0，1，2,4,17（RS232、存储卡、USB）
设定值： 0：RS232 1口（JD36A) ~ No101~No103 1：RS232 1口（JD36A) ~ No111~No113 2：RS232 2口（JD36B) ~ No121~No123 4：存储卡 17：USB
FANUC数控系统基本参数的操作与设定
FANUC 数控系统基本参数的操作与设定于翠玉马海洋（潍坊职业学院机电工程系，山东潍坊 261031）摘要：数控系统的参数是数控系统用来匹配机床及数控功能的一系列数据，数控系统连接完成后，首先要对其进行系统参数的设定，本文经过对参数说明书的归纳整理，介绍数控系统各主要参数的的作用与意义及设定的基本操作方法与步骤，进而使读者在数控维修或调试过程中能独立完成系统的参数设定。
关键词：数控系统参数中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1672-4801（2009）02-021-003引语在FANUC-0IB 数控系统中参数可分为系统参数、PLC 参数，系统参数又按照一定的功能进行分类，共有40 多类，PLC 参数是数控机床的PLC 程序中使用的数据，如计时器、计数器、保持形继电器的数据，这两类参数是数控机床正常启动的前提条件。
本文以系统常用的参数设定及调整为例将部分主要参数的设定做一阐述。
1 参数画面的基本操作1.1 系统参数的调用按下系统键盘上“SYSTEM”键，系统将进入相应画面，按下屏幕下方对应的软菜单键“参数”，此时进入到系统参数的设定画面，按下翻页键或光标键即可找到期望的参数，或直接输入参数号进行检索操作。
1.2 系统参数的设定将系统状态处于MDI 方式或急停情况下，按下系统键盘上“SFFSET/SETTING ”键, 再按“SETTING”，在出现的“PARAMETER WRITE”项将0 设为1，打开参数的写保护。
按下系统键盘的“SYSTEM”键，在“参数”软键内通过参数调用和检索方法找到期望的参数号，输入对应的设定值，按下“INPUT”输入数据，根据系统提示关机重启系统并关闭写保护完成操作。
2 系统常用参数设定及调整2.1 有关轴的参数设定（1）各轴轴基本参数设定 1001.0：直线轴最小移动单位。
0：公制1：英制1002.1：无挡块参考点设定。
0：无效1：有效1004.1：设定最小输入单位和最小移动单位。
HNC-21TF数控系统内部基本参数的操作与设置
HNC-21TF数控系统内部基本参数的操作与设置摘要：数控系统的内部参数是匹配数控机床软件和硬件能够正常工作的内部数据，当数控机床的电器部分和机械部分连接完成后，首先需要对系统的内部参数进行正确的设置，本文以HNC-21TF系统为平台，介绍该系统内部基本参数的含义、作用、设置方法及设置时的注意事项，从而使读者在数控系统维护和调试的过程中能够独立对数控系统内部参数进行设置，并通过对设置参数的优化进而使机床的工作性能得到进一步的优化。
关键词：HNC-21TF数控系统参数设置在HNC-21TF数控系统的内部参数主要有系统参数、通道参数、坐标轴参数、硬件配置参数、PMC系统参数、PMC用户参数、外部报警参数、机床参数、外部通讯参数等一系列的参数。
只有对系统内部基本参数进行了正确的设置机床才能够稳定、准确的运行，本文作者主要以系统参数、通道参数、坐标轴参数、硬件配置参数中的主要参数为例，介绍这些系统内部基本参数的设置与调整以及设置时的注意事项。
1、参数调用与备份的方法HNC-21TF数控系统按照功能和重要性划分了参数的不同级别，允许用户调用和修改不同级别的参数。
通过对修改权限的限制，对重要的参数进行保护，作为数控机床的维护和调试人员在参数的设置与修改之前，建议将初始状态下的系统内部参数进行备份。
1.1 部分内部参数的调用一般用户对内部参数的修改是有限的，数控机床在最终用户安装调试后，一般不需要修改参数，需要使用的内部参数的调用是可以在系统内部完成的，调用的步骤是：首先按下操作面版上的“F3”进入参数界面，再按“F1”就可以对系统内部的部分参数进行修改和调用。
1.2 全部内部参数的调用作为数控机床的调试和维护人员需要设置和修改所有的参数，要想对所有内部参数进行设置和修改，则需要退出内部系统，在系统外面进行修改。
调用的步骤是：首先通过键盘上“ALT+N”通出当前系统，接着在DOS系统下键入“editpara”命令进入外部系统参数修改界面，在参数修改界面下按“F3”可设置更高的修改权限，最后按“F1”就可以对HNC-21TF数控系统内部的所有的参数进行设置和修改了。
数控系统的参数设置与调整
实训三数控系统的参数设置与调整一、实验目的1、熟悉HED—21S数控系统的定义及设置方法。
2、了解参数设置对数控系统运行的作用和影响二、实训设备HNC-21TF数控系统综合实验台万用表工具三、相关知识1 、参数设置操作（ 1 ）常用名词几按键说明部件： HNC — 21TF 数控装置中各控制接口或功能单元权限： HNC—2lTF数控装置中，设置了三种级别的权限，即数控厂家、机床厂家、用户；不同级别的权限，可以修改的参数是不同的。
数控厂家权限级别最高，机床厂家权限其次，用户权限的级别最低。
主菜单与子菜单：在某一个菜单中，用Enter键选中某项后，若出现另一个菜单，则前者称主菜单，后者称子菜单。
菜单可以分为两种：弹出式菜单和图形按键式菜单，如图 5—1所示。
图 5—1 主菜单及子菜单参数树：各级参数组成参数树，如图 5—2所示。
图 5—2 数控装置的参数树窗口：显示和修改参数值的区域。
(2)参数查看与设置(F3一F1)。
在图 5—3所示的主操作界面下，按F3键进入“参数功能”子菜单。
命令行与菜单条的显示如图 5—4所示。
图 5—3 主操作界面图 5—4 参数功能子菜单参数查看与设置的具体操作步骤如下：①在“参数功能”子菜单下，按 F1键，系统将弹出如图5—5所示的“参数索引”子菜单图 5—5 参数索引子菜单②用↓ 、↑ 键选择要查看或设置的选项，按 Enter键进入下一级菜单或窗口；③如果所选的选项有下一级菜单，例如“坐标轴参数”，系统会弹出该选项的下一级菜单，如图5—6所示的“坐标轴参数”菜单；④用同样的方法选择、确定选项，直到所选的选项没有更下一级的菜单，此时，图形显示窗口将显示所选参数块的参数名及参数值，例如在“坐标轴参数”菜单中选择“轴0”，则显示如图5—6右上所示的“坐标轴参数一轴。
”窗口；用↓ 、↑ 、→ 、← 、 PgUp、PgDn等键移动蓝色光标条，到达所要查看或设置的参数处；图 5—6 坐标轴参数→轴 0 窗口⑤如果在此之前，用户没有进入“输入权限F3”菜单，或者输入的权限级别比待修改的参数所需的权限低，则只能查看该参数。
FAGOR数控系统参数设置方法
FAGOR数控系统参数设置方法1.进入参数设置界面：首先需要进入FAGOR数控系统的参数设置界面。
通常情况下，开机后按下"参数"键即可进入该界面。
如果无法进入参数设置界面，需要检查系统是否正常运行并尝试再次进入。
2.导航菜单：在参数设置界面上，可以看到不同的菜单选项。
使用系统提供的导航键，可以在不同的菜单之间进行切换。
通常情况下，可以通过上下左右键进行导航和选择。
3.选择子菜单：在导航菜单中选择“参数设置”或类似的选项，进入参数设置子菜单。
这个子菜单通常包含各种系统参数的选项，例如坐标系、速度、加减速度、刀具补偿等。
4.选择参数：在参数设置子菜单中，可以看到各种参数选项。
使用上下键选择需要设置的参数，然后按下“确定”键进入该参数的设置界面。
5.设置参数值：在进入参数设置界面后，可以看到默认的参数值。
使用左右键进行数值的修改，然后按下“确定”键确认修改。
通常情况下，可以通过键盘输入数字进行参数的设置。
6.保存设置：每次修改参数后，都需要保存设置。
在参数设置界面中，可以找到“保存”或类似的选项。
选择该选项后，系统将保存当前的参数设置，并自动返回到参数设置子菜单。
7.退出参数设置界面：在完成所有需要设置的参数后，可以选择“退出”或类似的选项，退出参数设置界面。
系统会将最新的参数设置保存，并返回正常的运行界面。
需要注意的是，FAGOR数控系统的参数设置是一项复杂而精细的工作，需要根据具体的机床和工作要求进行设置。
错误的参数设置可能导致机床无法正常运行或产生不良效果。
因此，在进行参数设置前，需要仔细了解机床的使用说明和相关技术要求，在保证安全的前提下进行设置。
同时，也建议在设置参数前备份原有的参数设置，以便出现问题时可以及时恢复。
数控系统伺服驱动器接线及参数设定
数控系统伺服驱动器接线及参数设定数控系统是一种实现数控机床运动控制的系统，它通过数控程序控制伺服驱动器驱动电机实现机床各轴的精确定位和运动控制。
正确的接线和参数设定对于数控系统的稳定运行和良好性能至关重要。
一、数控系统伺服驱动器接线1.电源线接线：将电源线的两根火线分别接入伺服驱动器的AC1和AC2端口，将零线接入伺服驱动器的COM端口。
2.电动机线接线：将电动机的三根相线分别接入伺服驱动器的U、V、W端口，注意保持相序正确。
3.编码器线接线：将编码器的信号线分别接入伺服驱动器的A相、B相和Z相端口，注意保持对应关系。
4.I/O信号线接线：将数控系统的输入信号线分别接入伺服驱动器的I/O端口，将数控系统的输出信号线分别接入伺服驱动器的O/I端口。
二、数控系统伺服驱动器参数设定伺服驱动器的参数设定包括基本参数设定和运动参数设定。
1.基本参数设定：包括电源参数设定、电机参数设定和编码器参数设定。
-电源参数设定：设置电源电压和频率等基本参数，确保电源供电稳定。
-电机参数设定：设置电机类型、额定电流、极数等参数，确保驱动器与电机匹配。
-编码器参数设定：设置编码器型号、分辨率等参数，确保编码器信号精确反馈。
2.运动参数设定：包括速度参数设定、加速度参数设定和位置参数设定。
-速度参数设定：设置速度环的比例增益、积分增益和速度限制等参数，确保速度控制精度。
-加速度参数设定：设置加速度环的比例增益、积分增益和加速度限制等参数，确保加速度控制平稳。
-位置参数设定：设置位置环的比例增益、积分增益和位置限制等参数，确保位置控制准确。
3.其他参数设定：包括滤波参数设定、限位参数设定和插补参数设定等。
-滤波参数设定：设置滤波器的截止频率和衰减系数等参数，确保驱动器与电机的振动减小。
-限位参数设定：设置限位开关的触发逻辑和触发动作等参数，确保机床在限位时及时停止。
-插补参数设定：设置插补周期、插补梯度和插补速度等参数，确保插补运动的平滑与快速。
数控系统基本参数的设置
数控系统基本参数的设置项⽬四数控系统基本参数的设置⼀、实训⽬的1.熟悉华中HNC-21MD数控系统基本参数的类型2.掌握数控系统的参数设置⽅法。
⼆、实训设备THWSKW-4C型加⼯中⼼维修技能实训考核装置三、实训预习数控系统正常运⾏的重要条件是保证各种参数的正确设定；修改参数前，必须理解参数的功能和熟悉原设定值，不正确的参数设置与更改，可能造成严重的后果。
详细内容参考《世纪星数控装置连接说明书》和《世纪星铣削数控装置操作说明书》。
参数设定完成或者更改设定值后，务必重新启动数控系统，以使参数⽣效。
查看和修改参数的常⽤键的功能：Esc：终⽌输⼊操作。
关闭窗⼝。
返回上⼀级菜单，并最终返回图形按键式菜单。
F1 ~ F10：直接进⼊相应的菜单或窗⼝，实现特定的功能。
Enter：确认开始修改参数。
进⼊下⼀级⼦菜单。
对输⼊的内容确认。
⽅向键：在菜单或窗⼝内，移动光标或光标条。
Pgup、Pgdn：在菜单或窗⼝内前后翻页。
四、实训内容与步骤按照实训项⽬⼀的内容启动实训系统。
1．数控系统启动完成后，在系统软件主界⾯下，按“F10（扩展菜单）”键，进⼊如图4-1-1所⽰的扩展菜单。
图4-1-1 扩展菜单在图4-1-1所⽰的主操作界⾯下，按“F3（参数）”键，进⼊参数功能⼦菜单。
命令⾏与菜单条的显⽰如图4-1-2所⽰。
图4-1-2 参数功能⼦菜单2．参数查看与设置的操作2.1 在参数功能⼦菜单下，按“F3”键，输⼊⼝令（⼝令为HIG），按“Enter”键确认，系统提⽰⼝令正确，然后按下“F1”键，系统将弹出“参数索引”⼦菜单，如图4-1-3：图4-1-3 参数索引⼦菜单图4-1-4 坐标轴选择2.2 通过上下⽅向键选择要查看或设置的选项，按下“Enter”键进⼊下⼀级菜单或窗⼝，也可以按下对应的“F”功能键进⼊相应的菜单或窗⼝。
2.3 如果所选的选项有下⼀级菜单，例如按下“F2”键选择“轴参数”，系统会弹出下⼀级菜单，如图4-1-4所⽰，要求⽤户进⾏轴选，0、1、2分别代表X、Y、Z三轴。
数控机床伺服参数调整方法
数控机床伺服参数调整方法1. 引言1.1 引言数、岗次等。
数控机床是一种自动化加工设备，其控制系统由伺服系统负责实现精确的位置控制和运动控制。
伺服系统中的参数设置对机床的性能和加工质量有着直接的影响。
正确调整数控机床伺服参数是保证机床正常工作和提高加工精度的重要步骤。
在实际生产中，有时会出现数控机床运行不稳定或加工质量不理想的情况，这时就需要进行伺服参数的调整。
本文将介绍数控机床伺服参数的调整方法，包括调整方法一、调整方法二、调整方法三和调整方法四。
通过本文的学习，读者将能够全面了解数控机床伺服参数的调整原理和方法，从而更好地应对各种生产实际需求，提高加工效率和质量。
2. 正文2.1 数控机床伺服参数调整方法数控机床伺服参数调整方法主要包括四种不同的调整方法，每种方法都有其独特的特点和适用场景。
下面将分别介绍这四种调整方法。
调整方法一：手动调整手动调整是最基础也是最直观的调整方法，操作人员可以通过手动旋钮或按钮来改变伺服参数，实现对机床的控制。
这种方法适用于简单的调整需求，操作简单直观，但需要操作人员对机床进行实时监控，无法实现自动化控制。
调整方法二：自动调整自动调整是通过数控系统自动优化伺服参数，根据预设的算法和规则对参数进行调整。
这种方法可以提高生产效率，减少人工干预，适用于需要大量重复调整的场景。
但需要提前设定好优化算法，以及对数控系统有一定的了解和操作技能。
调整方法三：智能调整智能调整是结合人工智能技术对伺服参数进行智能化调整，通过学习和优化算法，使得机床能够自动适应不同工件的加工要求。
这种方法能够实现个性化定制，提高加工精度和效率，但需要大量的数据支持和复杂的算法设计。
调整方法四：在线优化在线优化是在实际加工过程中根据机床工作状态和负载情况实时调整伺服参数，以达到最佳加工效果。
这种方法可以最大限度地提高加工质量和效率，但需要对机床和加工过程有深入的理解，以及高级的控制算法和技术支持。
综上所述，数控机床伺服参数调整方法有多种选择，操作人员可以根据实际需求和技术水平选择合适的调整方法，以实现最佳的加工效果和效率。
新代数控系统操作基础
新代数控系统操作基础代数控系统是一种采用数字技术和机电一体化技术控制机床进行加工作业的系统。
新代数控系统相比传统的代数控系统在功能和性能上有显著提升，包括更高的速度、更精确的定位和更复杂的加工功能。
下面是新代数控系统操作的基础知识。
1.机床基本参数设置：在进行数控加工之前，需要对机床进行一些基本参数的设置，如速度、进给速度、切削速度和切削深度等。
这些参数的设置将影响整个加工过程的效果和质量。
2.程序编写：在新代数控系统中，采用的编程语言为G代码和M代码。
G代码表示机床轨迹的控制，如直线、圆弧等，而M代码表示机床辅助功能的控制，如冷却液开关等。
程序编写时需要了解不同的代码和其对应的功能，根据具体的加工要求编写相应的程序。
3.加工参数设置：在进行数控加工时，还需要设置一些具体的加工参数，如刀具尺寸、切削速度和进给速度等。
这些参数的设置将直接影响到加工的结果和质量，需要根据实际情况进行调整和优化。
4.坐标系：在进行数控加工时，需要先设定一个坐标系来确定机床的工作空间。
坐标系一般分为绝对坐标系和相对坐标系两种。
绝对坐标系是指以机床原点为参考点，确定每一个坐标的具体位置；而相对坐标系是指以其中一个点为参考点，确定其他点的坐标位置。
在编写程序时需要根据实际情况选择适合的坐标系。
5.加工过程监控：在进行数控加工时，需要对加工过程进行监控，以确保加工的准确性和质量。
新代数控系统提供了各种监控功能，如实时显示加工轨迹、实时监测刀具状态等。
操作员需要了解并熟练使用这些监控功能，及时发现和解决问题。
6.面向对象编程：新代数控系统采用面向对象的编程模式，可以将不同的功能封装成对象，通过对象之间的交互来实现加工控制。
操作员需要了解面向对象编程的基本概念和原理，并能够根据实际需要进行编程。
7.故障诊断和排除：在进行数控加工时，可能会遇到各种故障和问题，如刀具磨损、机床振动或程序错误等。
操作员需要具备一定的故障诊断和排除能力，能够迅速找到并解决问题，以保证加工的正常进行。
HNC-21T 华中数控系统参数设置与调整方法
数控系统正常运行的重要条件是必须确保正确的参数设置，不正确的参数设置与更改，可能会导致数控系统的后果，轻则会使数控系统运行不正常，重则造成数控系统损坏或人员伤亡事故。
因此，必须了解数控系统的功能参数和熟悉相关的设置。
数控系统的功能和重要性根据参数大小划分各种不同级别。
数控系统一般设置三个级别的权限，每个访问允许用户修改参数的不同层次。
通过限制访问密码，保护重要参数来防止用户误操作造成的故障和事故，检查参数和备份不需要密码。
1HNC-21T 华中数控系统进入参数设置界面操作HNC-21T 华中数控系统在主菜单下按F10进入扩展菜单，如图1-1所示：图1-1HNC-21T 数控系统的扩展菜单界面然后按F3并输入正确口令后，再按F1进入如图1-2所示界面，此界面包含数控系统的所有六大类参数，即机床参数、轴参数、伺服参数、轴补偿参数、PMC 用户参数和过象限突跳补偿。
想要进入相应的参数界面只需按每个参数后面对应的F功能键即可。
图1-2HNC-21T 数控系统的参数界面2HNC-21T 华中数控系统各类参数的含义和内容2.1机床参数机床参数包括主轴编码器每转脉冲数，此参数一定要根据主轴实际使用的编码器脉冲发生数填写；公/英制编程选择，国内一般选择公制编程；其余是否采用断电保护机床位置、外置存储器类型、是否显示系统时间、是否显示PMC 轴和主轴编码器方向按实际情况分别填写。
2.2轴参数轴参数是与数控系统控制的各个座标轴数控系统控制参数设置，包括外部脉冲当量分子、外部脉冲当量的分母，柔和的正面和负面的极限位置，软限制的位置，方向回参考点，参考点位置，参考点开关偏移，回参考点移动速度快，回参考点定位，单向定位偏移值、最高快移速度、最高加工速度、快移加减速时间常数、快移加减速捷度时间常数、加工加减速时间常数、加工加减速捷度时间常数等相关参数。
2.3伺服参数伺服参数是伺服机构，包括伺服驱动器部件的相关参数，主要用来协调驱动与电机协调一致运动的参数。
发那科数控系统的基本参数设定一
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2.2.3 坐标组
进行坐标组的参数标准值的设定。
以与<基本组>的<标准值设定 >相同的步骤进行设定。
没有标准值的参数设定
标准值设定
03
04
05
01
2.2.4 进给速度组
02
标准值设定
03
进行进给速度的参数标准值的设定。
04
与<基本组>的<标准值设定 >相同的步骤进行设定。
05
没有标准值的参数设定
参数设定支援画面显示方法： 通过以下步骤可显示该画面。 操作步骤：按下功能键[SYSTEM]后，按继续菜单键[+]数次，显示软键[PRM 设定]。 按下软键[PRM 设定]，出现参数设定支援画面。
FANUC数控系统参数设定总结
FANUC数控系统参数设定总结首先，FANUC数控系统参数设定包括机床参数设定和程序参数设定两部分。
机床参数设定是指根据机床的性能、结构、精度等特点，进行相关参数的设置，以便系统能够正常运行和精确控制。
程序参数设定是指根据加工工艺的要求，设置加工程序相关的参数，以实现对工件加工过程的控制。
在机床参数设定方面，需要设置的参数包括机床类型、坐标方向、轴向指令限制、进给量、加工速度等。
机床类型参数主要是告诉系统所使用的机床类型，以便程序能够正确地进行解释和控制。
坐标方向参数是指机床坐标轴的方向，根据机床的实际情况进行设置。
轴向指令限制参数是指对坐标轴运动指令的限制条件，如坐标轴的最大速度、最大加速度等。
进给量参数是指设定机床进给轴的运动量，可以是绝对值或相对值。
加工速度参数是指设置机床在进给轴运动过程中的速度，以实现加工效率的最大化。
在程序参数设定方面，需要设置的参数包括刀具半径补偿、切削参数、进给速度、进给倍率等。
刀具半径补偿参数是指设定刀具在切削过程中的半径补偿量，以确保切削尺寸的准确性。
切削参数是指设定切削过程中的切削速度、进给量、进给深度等相关参数，以满足加工工艺要求。
进给速度参数是指设定刀具在切削过程中的进给速度，以实现加工效率的提高。
进给倍率参数是指设定刀具在切削过程中的进给倍率，该参数可以根据不同的加工情况进行调整，以达到更好的加工效果。
最后，FANUC数控系统参数设定需要根据具体的加工工艺和机床特点进行调整和优化。
合理的参数设定能够提高机床的加工精度和加工效率，最大化利用机床的性能，缩短加工周期，降低生产成本。
综上所述，FANUC数控系统参数设定是机床操作过程中的重要环节，对加工效果和加工效率有着重要的影响。
在进行参数设定时，需要根据机床的实际情况、加工工艺要求进行合理的设置，以实现机床的最佳性能。
同时，不同的加工工艺和机床特点可能需要不同的参数设定，需要根据实际情况进行调整和优化。
只有通过合理的参数设定，才能使机床运行稳定、精确控制，从而满足加工需求，提高加工效率。
数控系统的参数设置与调试
数控系统的参数设置与调试一、实验目的与要求1. 熟悉并掌握数控系统参数的定义及设置方法2. 了解参数的设置对数控系统运行的作用及影响二、实验仪器与设备QS-CNC-T1 智能网络化数控系统综合实验台三、实验相关知识数控系统正常运行的重要条件是必须保证各种参数的正确设定，不正确的参数设置与更改，可能造成严重的后果。
因此，必须理解参数的功能，熟悉设定值。
数控系统按参数的功能和重要性大小划分了不同的级别，允许用户修改一定级别的参数，通过权限口令的限制对重要的参数进行保护，防止用户因误操作而造成故障和事故。
四、实验内容与步骤内容1. 掌握数控系统常用参数的功能及设置方法；2. 对轴数据、传动系统参数、主轴参数、软限位等相关参数进行设定；3. 观察参数修改后对机床运行状态的影响。
步骤1. 轴数据设置（1）按软件:诊断→机床数据→轴数据（2）按软件轴＋或轴－选择相应的坐标轴。
首先选择X 轴。
（3）按↑或↓，将光标移至30130，输入数值（）确定。
（4）按↓，将光标移至30240，输入数值（）确定。
（5）按搜索→输入要查询的机床数据号“34200”按确认，光标立即定位刀所要查询的机床数据34200 上，输入设定值（）按确定。
（6）按轴＋，选择Z轴。
重复步骤4－7：设定30130＝（），30240＝（），34200＝（）。
（7）按调试→调试开关→NC ，选择正常上电启动，确认。
2. 传动系统的机械参数设定（1）设定下列参数：31020＝1000，31400＝1000（步进电机步距角 1.8 度，采用5 细分，则：360/1.8*5＝1000）31030=5 丝杠螺距，单位：mm31050=1，31060＝1 即减速比31050/31060=1/1=1说明: 以上设定的操作步骤，先选定X 轴参数，再设定Z 轴参数。
下面其它参数设定的操作步骤与此相同，不再赘述。
（2）设定相关的速度（X 轴、Z 轴）32000＝3000；最大轴速度mm/min；32010＝3000；点动快速mm/min；32020＝2000；点动速度mm/min；32260＝3000；电机额定转速；36200＝11500；坐标速度极限。
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项目四数控系统基本参数的设置一、实训目的1. 熟悉华中HNC-21MD数控系统基本参数的类型2. 掌握数控系统的参数设置方法。
二、实训设备THWSKW-4C型加工中心维修技能实训考核装置三、实训预习数控系统正常运行的重要条件是保证各种参数的正确设定；修改参数前，必须理解参数的功能和熟悉原设定值，不正确的参数设置与更改，可能造成严重的后果。
详细内容参考《世纪星数控装置连接说明书》和《世纪星铣削数控装置操作说明书》。
参数设定完成或者更改设定值后，务必重新启动数控系统，以使参数生效。
查看和修改参数的常用键的功能：Esc：终止输入操作。
关闭窗口。
返回上一级菜单，并最终返回图形按键式菜单。
F1 ~ F10：直接进入相应的菜单或窗口，实现特定的功能。
Enter：确认开始修改参数。
进入下一级子菜单。
对输入的内容确认。
方向键：在菜单或窗口内，移动光标或光标条。
Pgup、Pgdn：在菜单或窗口内前后翻页。
四、实训内容与步骤按照实训项目一的内容启动实训系统。
1．数控系统启动完成后，在系统软件主界面下，按“F10（扩展菜单）”键，进入如图4-1-1所示的扩展菜单。
图 4-1-1 扩展菜单在图4-1-1所示的主操作界面下，按“F3（参数）”键，进入参数功能子菜单。
命令行与菜单条的显示如图4-1-2所示。
图4-1-2 参数功能子菜单2．参数查看与设置的操作2.1 在参数功能子菜单下，按“F3”键，输入口令（口令为HIG），按“Enter”键确认，系统提示口令正确，然后按下“F1”键，系统将弹出“参数索引”子菜单，如图4-1-3：图4-1-3 参数索引子菜单图4-1-4 坐标轴选择2.2 通过上下方向键选择要查看或设置的选项，按下“Enter”键进入下一级菜单或窗口，也可以按下对应的“F”功能键进入相应的菜单或窗口。
2.3 如果所选的选项有下一级菜单，例如按下“F2”键选择“轴参数”，系统会弹出下一级菜单，如图4-1-4所示，要求用户进行轴选，0、1、2分别代表X、Y、Z三轴。
将光标移动到对应的轴号，按下“Enter”键进入轴参数设置界面。
2.4 进入其他几类参数设置界面的操作同上，按数控系统的提示操作即可。
进入相应界面后，图形显示窗口将显示所选参数的参数名及参数值，在此可以通过方向键或上下翻页键找到要查看或者修改的参数。
2.5 将光标停留在某一参数的数值上，按“Enter”键，则参数处于设置状态，在输入完参数值后，按“Enter”键确认，然后再移动光标到下一个参数。
2.6 在本窗口设置完所有的参数后，按“Esc”键或“F10”键，退出本窗口。
如果本窗口中有参数被修改，系统将提示“是否保存所修改的值Y/N？（Y）”，按下“Enter”键或按“Y”键进行保存，如果不保存按下“N”键；确认保存后，系统提示“是否当缺省值保存Y/N？（Y）”，按下“Enter”键或“Y”键将保存成缺省值，按“N”键不当缺省值保存，一般情况下将修改后的参数当缺省值保存。
2.7 返回到“参数索引”菜单后，可以继续进入其它的菜单或窗口，查看或修改其它参数；若连续按“Esc”或“F10”键，将最终退回到参数功能子菜单；如果有参数已经被修改，则需要重新启动系统，以便使新参数生效。
注意：先按下系统上的急停按钮，待系统重启后，再释放急停按钮使系统复位。
2.8 修改口令在图3-3-2所示的参数功能子菜单中，按“F3”键，输入口令后进入下一级子菜单，按“F2”键可以修改口令。
此时系统提示：“输入旧口令”，输入旧口令后，按下按“Enter”键确认；如果输入的旧口令正确，系统提示：“输入新口令”，输入新口令后，按“Enter”键确认；系统提示：“请核对口令”，再次输入修改后的口令，按“Enter”键确认；若两次输入的口令相同，系统提示：“修改口令成功”；否则，系统提示“两次输入的口令不相同”，即口令修改不成功。
一般情况下不建议用户修改口令，避免忘记口令带来的不便。
2.9 参数设置为出厂值（F3→F5）在参数设置、修改过程中，按“F5（置出厂值）”键，图形显示窗口所选中的参数值，将被设置为出厂值。
2.10 参数恢复前值（F3→F6）在参数设置、修改过程中，按“F6（恢复前值）”键，图形显示窗口所选中的参数值，将被恢复为修改前的值。
3．参数设置说明在图4-1-3所示的参数索引子菜单下，依次选择各项，熟悉参数设置的操作步骤以及各参数的意义，由于本实训系统出厂时已调试好，请不要随意更改参数的设置，以免影响设备的正常运行，以下是实训系统各项参数的设置情况，进给轴的参数设置相同。
3.1 机床参数（F1）主轴编码器每转脉冲数：1024（取决于编码器的精度，铣床没有编码器，可设可不设）公制/英制编程（1/0）：1是否采用断电保护机床位置（1：是；0：否）：1英制默认显示小数点后位数（0：四位 1：五位）：0外置存储设备类型（0：软盘，1：U盘）：1是否显示系统时间（0：显示；1：不显示）：0是否显示PMC轴（0：不显示；1：显示）：0主轴编码器方向（32：正；33：负）：32参数说明：主轴编码器每转脉冲数，跟据实际所用的主轴编码器的分辨率进行设置。
3.2 轴参数（F2）外部脉冲当量分子：-1外部脉冲当量分母：2正软极限位置：8000000（在实际机床中，可以根据情况调整）负软极限位置：-8000000（在实际机床中，可以根据情况调整）回参考点方向（“+”或“-”）：+参考点位置：0参考点开关偏差：100（可根据实际情况调整）回参考点快速速度（mm/min）：700回参考点定位速度（mm/min）：500单向定位偏移值（μm）：0最高快移速度（mm/min）：6000最高加工速度（mm/min）：4000快移加减速时间常数（ms）：32快移加减速捷度时间常数（ms）：16加工加减速时间常数（ms）：32加工加减速捷度时间常数（ms）：16定位允差：0参数说明：(1) 外部脉冲当量分子和外部脉冲当量分母范围：-32768到32767 出厂值为-1和2说明：两者的商为坐标轴的实际脉冲当量，即每个位置单位所对应的实际坐标轴移动的距离或旋转的角度，即系统电子齿轮比，移动轴外部脉冲当量分子的单位为微米，旋转轴外部脉冲当量分子的单位为0.001度，外部脉冲当量分母无单位。
通过设置外部脉冲当量分子和外部脉冲当量分母，可以实现改变电子齿轮比的目的。
也可以通过改变电子齿轮比的符号，达到改变电机旋转方向的目的。
(2) 参考点开关偏差单位：内部脉冲当量值：-32768到32767，出厂值为0说明：回参考点时，坐标轴找到零脉冲后，并不作为参考点，而是继续走过一个参考点开关偏差值，才将其坐标设置为参考点。
(3) 单向定位偏移值单位：内部脉冲当量值：-32768到32767，出厂值为0说明：工作台G60单向定位时，在接近定位点从快移速度转换为定位速度时，减速点与定位点之间的偏差。
(4) 快速加减速捷度时间常数单位：毫秒值：0到150 出厂值16说明：本参数设置在快移过程中加速度的变化速度。
一般设置为32、64、100等。
时间常数越大，加速度变化越平缓。
(5) 加工加减速捷度时间常数单位：毫秒值：0到150 出厂值16说明：本参数设置在加工过程中加速度的变化速度。
一般设置为32、64、100等。
时间常数越大，加速度变化越平缓。
3.3 伺服参数（F3）是否带反馈（45：带反馈；46：不带反馈）：45最大跟踪误差（微米）：0电机每转脉冲数：2500步进电机拍数：0反馈电子齿轮分子（不带反馈为0）：1反馈电子齿轮分母（不带反馈为0）：1参考点零脉冲输入使能（1：启用；0：禁止）：1是否是步进电机（1：是；0：不是）：0参数说明：电机每转脉冲数值：0到65535 出厂值为2500说明：所使用的电机旋转一周，数控装置所接收到的脉冲数，如果配置伺服驱动装置，一般为伺服电机位置编码器的实际脉冲数；如果配置步进驱动装置，此参数值与驱动器的脉冲细分值相同。
3.4 轴补偿参数（F4）反向间隙（微米）：出厂值为[ 0 ]螺补类型（0-无，1-单向，2-双向，3，4-扩展）：出厂值为[ 0 ]补偿点数：出厂值为[ 0 ]参考点偏差号：出厂值为[ 0 ]补偿间隔：出厂值为[ 0 ]偏差值：出厂值为[ 0 ]参数说明：1．反向间隙一般设置为机床常用工作区的测量值。
在数控机床上，由于各坐标轴进给传动链上驱动部件（如伺服电动机和步进电动机等）的反向死区、各机械运动传动副的反向间隙等误差的存在，造成各坐标轴在由正向运动转为反向运动时形成反向偏差，通常也称反向间隙或失动量。
反向偏差的存在就会影响到机床的定位精度和重复定位精度，从而影响产品的加工精度。
根据各轴的实际情况用百分表或千分表测量其反向间隙，通过多次测量求出平均值，输入各轴对应的参数。
2．螺补类型、补偿点数、参考点偏差号、补偿间隔和偏差值根据实际情况设定。
详细内容参考《世纪星铣削数控装置操作说明书》。
3.5 PMC用户参数（F5）P[00]主轴1档最低速（单位：转/分）：50P[01]主轴1档最高速（单位：转/分）：1400P[02]主轴1档传动比分子：1P[03]主轴1档传动比分母：1P[04]主轴2档最低速（单位：转/分）：0P[05]主轴2档最高速（单位：转/分）： 0P[06]主轴2档传动比分子：0P[07]主轴2档传动比分母：0P[08]到P[9]没有定义，默认值为0P[10]是否保护刀库（0：是 1：否）： 0P[11]到P[14]没有定义：默认值为0P[15]转速修调（可输值0到800）：默认值为0P[16]：没有定义：默认值 0P[17]DA10V对应主轴电机理论最高转速（单位：转/分）：1400 P[18]主轴反转方式（0：Y2.2；1：使能；2：反转方式）：0P[19]手动攻丝（0：无；非0：2#空按钮为使能按钮）：0P[20]主轴冲动时间（单位：毫秒）：0P[21]主轴电机冲动速度（单位：转/分）：0P[22]主轴制动按钮是否有效（0：否；1：是）：0P[23]主轴制动滞后于主轴停止的时间（单位：毫秒）：0P[24]主轴制动时间（单位：毫秒）：0P[25]主轴档位（0：一档；1：双速电机；2：手动换档）0P[26]主轴档位回答信号所在组（0——4）：0P[27]主轴档位回答信号有效位标志（0——255）：0P[28]刀库换刀点（精确到0.1毫米）：0P[29]刀库选刀点（精确到0.1毫米）：0P[30]主轴1档回答信号有效位（0——255）：0P[31]主轴2档回答信号有效位（0——255）：0P[32]刀库刀具总数为（大于0）：10P[33]手摇脉冲是否取反（0：否 1：是）：0P[34]刀库单步换刀（0：否 1：是）：0P[35]Z轴先回参考点（0：否 1：是）：1P[36]第四轴是否锁住（0：否 1：是）：1P[37]第四轴是否装回零开关（0：否 1：是）：0P[38]换刀时Z轴快移速度（小于G00速度）：2000P[39]到P[49]无定义：默认值是0P[50]外部运行允许开关量输入点（常开点）：24(定义I2.4为外部运行允许信号输入)P[51]X/Y进给单元故障输入点（常闭点，0为取消）：0P[52]X/Y进给单元准备好输入点（常闭点，0为取消）：0P[53]Z/4进给单元故障输入点（常闭点，0为取消）：0P[54]Z/4进给单元准备好输入点（常闭点，0为取消）：0P[55]主轴报警输入点（常闭点，0为取消）：0P[56]主轴零速输入点（常开点，0为取消）：0P[57]主轴速度到输入点（常开点，0为取消）：0P[58]主轴定向完成输入点（常开点，0为取消）：0P[59]无定义，默认为0P[60]冷却系统报警输入点（常闭点，0为取消）：0P[61]液压系统报警输入点（常闭点，0为取消）：0P[62]润滑系统报警输入点（常闭点，0为取消）：0P[63]电控柜内空开报警输入点（常闭点，0为取消）：0 P[64]无定义，默认为0P[65]伺服复位延时=（1000+ P[65]）（单位：毫秒）：0 P[66]伺服强电延时=（1000+ P[66]）（单位：毫秒）：0 P[67]伺服使能延时=（2000+ P[67]）（单位：毫秒）：0 P[68]抱闸打开延时=（1000+ P[68]）（单位：毫秒）：0 P[69]无定义，默认为0P[70]润滑工作方式（为1、2、3时由Y0.7控制润滑）：0 P[71]润滑开时间（单位：秒）：60P[72]润滑关时间（单位：秒）：300P[73]无定义，默认为0P[74]外部报警指示灯输出点（0为取消）：0P[75]外部循环启动按钮及指示灯（常开点，0为取消）：0 P[76]外部进给保持按钮及指示灯（常开点，0为取消）：0 P[77]外部刀具松/紧按钮及指示灯（常开点，0为取消）：0 P[78]外部主轴冲动按钮及指示灯（常开点，0为取消）：0 P[79]无定义，默认为0P[80]攻丝允许最高速度：1000P[81]攻丝允许最低速度：100P[82]无定义，默认为0P[83]攻丝预停量调整分子（分母为10000）：20P[84]到P[89]无定义，默认为0P[90]进给轴未回零点是否报警（0：是；1：否）：0P[91]未回零点最高手动速度（<1000毫秒/分）：6000P[92]未回零点最高进给修调（<30%）：50P[93]未回零点最高快移修调（<20%）：50P[94]回零方向（个：X，十：Y，百：Z，千：4TH，0：+，1：-）：0P[95]手摇倍率选择（0：波段开关，1：面板按钮）：1P[96]X、Y点动按钮是否+、-交换（0：否；1：是）：0P[97]限、零位输入信号是否平移一组（0：否；1：是）：0P[98]功能选择（百：空运行；十：跳段；个：选择停）：0P[99]是否判断以上开关量输入信号（0：是；1：否）：03.6 DNC参数（F6）串口号（1， 2）：1收发数据长度（5,6,7,8）： 0数据传输停止位（1,2）：1奇偶效验位（0：无效验；1：奇效验；2：偶效验）： 0数据传输波特率（300..，9600...，38400..,115200）：115200此类参数的设置应与计算机上的通讯软件的串口设置参数一样。