精益生产的基础
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人和过大的生产场地作为连续生产所必须的 缓冲
7
(4)精益生产方式的产生
第二次世界大战后，日本汽车工业开始起步。 1950年春，丰田汽车公司的新一代领导人丰田喜 一郎一行到世界最大而且效率最高的汽车制造厂
——福特公司鲁奇工厂进行了为期三个月的认真 考察。回国后，经研究，得出了结论——MP不适 合于日本。
3
（1）手工生产方式
• 工厂组织机构分散 • 工人的培养方式是师傅带徒弟、工人操作技能高、
手工操作进行生产
• 采用通用机械、实行单件生产 • 产量低、质量差、成本高
4
（2）大量生产方式的兴起
1908年，世界著名的T型汽车诞生。福特设想像生产别针 和火柴那样生产T型车。因此为生产技术进行了一系列的改型, 并将改进后的生产方式称为大量生产方式。其特点： ●产品、零部件标准化，装配的简单化 ●在劳动组织上，最大限度地采用分工的原则 ●采用流水生产线生产方式总装每辆轿车的工时由750分下降
14
精益生產所追求的7個 ‘零’极限目標
•3)零浪費
•Θ現狀:生產率低、浪費嚴重. 但無法判 斷及采取相應對策.
•對策:1.)設備流水化;
•
wenku.baidu.com
2.)一個流;
•
3.)均衡化生產;
• 4.)拉動式生產;
• 5.)看板管理;
• 6.)多工序合并; (多能工)
• 7.)組織流程化;
• 8.)Line Balancing;
•
9.)So and OS (標准作業與作業標准) 15
精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，因此被称 为“丰田生产方式”。1984年，美国麻省理工学院集中了 一批各国的高级专家，研究了日本汽车工业的做法。1990 年，美国MIT发表了一个“国际汽车共同研究报告”，将 丰田生产方式命名为LP。并将LP与欧美传统的大量生产方 式(MP)进行比较。
10
1.精益生产方式概念
●劳动生产率大幅度提高 1908年——514分钟（8.56小时）/每辆车 1913年——2.3分钟/每辆车 1914年——流水生产线1.19分钟/每辆车
●推动了世界汽车工业的进步
6
(3)大量生产方式的衰落
• 缺乏柔性是MP致命的缺陷 • 纵向一体化的组织结构形成了臃肿官僚的
“大而全”体制
• 以过量的库存、过多的供应厂家、过多的工
•
7.)標准作業 (SO);
•
8.)作業標准( OS);
13
•
9.)轉拉模塊(專用物流車);
精益生產所追求的7個 ‘零’极限目 標
2) 零 庫 存
Θ現 狀 : 產 品 、 半 成 品 、 零 件 、 原 料 等 大 量 庫 存 造 成 經 營 成 本很高周轉困難, 且現場看不到產品在流動.
? 對 策 方 法 :1.)LCA SMED; 2.)一 個 流 ; 3.)均 衡 化 生 產 ; 4.)拉 動 式 生 產 ; 5.)看 板 管 理 ; 6.)多 工 序 合 并 ;( 多 能 工 ) 7.)轉 產 模 塊 化 ;(專 用 物 流 車 ) 8.)混 載 進 貨 ; 9.)進 貨 驗 貨 流 水 化 .
新瑪德制造廠有限公司
新笙電器制造廠
精益生产 Lean Manufacturing
1
§ 精益生产方式（LP）
一.基礎理念部分
精益生产方式的起源
精益生产方式的概念
精益生产方式追求的“七個零”的目 二標 精益生产方式的传播及对现代制造业
三
的重大影响
精益生产方式的特点
2
一. 精益生产方式的起源
1 从手工生产方式到大量生产方式 2 （1）手工生产方式 3 （2）大量生产方式的兴起 2 从大量生产方式到精益生产方式 3 （1）大量生产方式的衰落 4 （2）精益生产方式的产生
12
3.精益生產所追求的7個 ‘零’极限 目標
•.1)零缺換浪費:
•Θ現狀:加工工序的轉換品种, 組裝換機种 時存在嚴重的工時浪費.
• 對策: 1.)設備流水化、 小型化、 專用化;
•
2.)均衡化生產(混流生產);
•
3.)動作經濟原則;
•
4.)多工序合并( 多能工)
•
5.)成品放置流水化;
•
6.)標准時間 (ST);
不
斷
暴 質量保証
不露
斷問 全面質量
改題
管理防錯
善
體系
低成本 自動化 L C IA
J IT 生 產 方 式
看板管理 尊
均衡化生產
良好的外部協作
重
發人
小批量生產
同步化生產
揮性
設備的快 速切換 SM ED
人
設備的合
標准作業
理布置
SO & O S
的
LA O U T
作業標准
作
多能工
用
作業員
全 員 參 加 的 改 善 和 合 理 化 活 動 (IE ) 企 業 教 育 、 開 發 、 人 力 資 源 、 5S
手工生产方式
完全按顾客要求
通用，灵活，便宜
粗略，丰富多样 懂设计制造 具有高操技艺 高 高 低 分散
大量生产方式
精细生产方式
标准化，品种单一 品种规格多样化，系列化
专用，高效，昂贵
柔性高，效率高
细致，简单，重复
较粗，多技能，丰富
不需专门技能
多技能
高 低 高 集中
低 更低 更高 分散
9
二.精益生产方式简介
丰田的管理者将精力集中于生产过程的整体 优化——改进技术、理顺物流、杜绝超量生产、 消除无效劳动和浪费、有效利用资源、降低成本、 改善质量，达到以最少的投入实现最大产出的目 的。
8
三种生产方式的比较
生产方式 项目 产品特点 加工设备和 工艺装备 分工与工作内容 操作工人
库存水平 制造成本 产品质量 权力与责任分配
到93分，减少88％；每台发 动机所需要的工时由750分下降 到226分，减少62％ ●在组织结构上，追求纵向一体化
5
重要成果：
●大幅度地降低汽车成本（T型车刚出现的1908年，价格是850$， 1926年为290$）
●社会需求的猛增，又进一步刺激了汽车工业的飞速发展 1903年——第一年生产汽车——产量1700辆 1908年——T型车投产——上升到一万辆 1914年——装配线满负荷时——猛增到30万辆 1923年——本国总产量达190万辆，占世界汽车总产量 44％
• 精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式 之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。 精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更 多的产出。
Lean Manufacturing-------精益生产
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2.精益生產体系架耩
經濟性
公司整體性利潤
增加
适應性
消除浪費降低成本
柔性生產提高競爭力
, ,
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(4)精益生产方式的产生
第二次世界大战后，日本汽车工业开始起步。 1950年春，丰田汽车公司的新一代领导人丰田喜 一郎一行到世界最大而且效率最高的汽车制造厂
——福特公司鲁奇工厂进行了为期三个月的认真 考察。回国后，经研究，得出了结论——MP不适 合于日本。
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（1）手工生产方式
• 工厂组织机构分散 • 工人的培养方式是师傅带徒弟、工人操作技能高、
手工操作进行生产
• 采用通用机械、实行单件生产 • 产量低、质量差、成本高
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（2）大量生产方式的兴起
1908年，世界著名的T型汽车诞生。福特设想像生产别针 和火柴那样生产T型车。因此为生产技术进行了一系列的改型, 并将改进后的生产方式称为大量生产方式。其特点： ●产品、零部件标准化，装配的简单化 ●在劳动组织上，最大限度地采用分工的原则 ●采用流水生产线生产方式总装每辆轿车的工时由750分下降
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精益生產所追求的7個 ‘零’极限目標
•3)零浪費
•Θ現狀:生產率低、浪費嚴重. 但無法判 斷及采取相應對策.
•對策:1.)設備流水化;
•
wenku.baidu.com
2.)一個流;
•
3.)均衡化生產;
• 4.)拉動式生產;
• 5.)看板管理;
• 6.)多工序合并; (多能工)
• 7.)組織流程化;
• 8.)Line Balancing;
•
9.)So and OS (標准作業與作業標准) 15
精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，因此被称 为“丰田生产方式”。1984年，美国麻省理工学院集中了 一批各国的高级专家，研究了日本汽车工业的做法。1990 年，美国MIT发表了一个“国际汽车共同研究报告”，将 丰田生产方式命名为LP。并将LP与欧美传统的大量生产方 式(MP)进行比较。
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1.精益生产方式概念
●劳动生产率大幅度提高 1908年——514分钟（8.56小时）/每辆车 1913年——2.3分钟/每辆车 1914年——流水生产线1.19分钟/每辆车
●推动了世界汽车工业的进步
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(3)大量生产方式的衰落
• 缺乏柔性是MP致命的缺陷 • 纵向一体化的组织结构形成了臃肿官僚的
“大而全”体制
• 以过量的库存、过多的供应厂家、过多的工
•
7.)標准作業 (SO);
•
8.)作業標准( OS);
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9.)轉拉模塊(專用物流車);
精益生產所追求的7個 ‘零’极限目 標
2) 零 庫 存
Θ現 狀 : 產 品 、 半 成 品 、 零 件 、 原 料 等 大 量 庫 存 造 成 經 營 成 本很高周轉困難, 且現場看不到產品在流動.
? 對 策 方 法 :1.)LCA SMED; 2.)一 個 流 ; 3.)均 衡 化 生 產 ; 4.)拉 動 式 生 產 ; 5.)看 板 管 理 ; 6.)多 工 序 合 并 ;( 多 能 工 ) 7.)轉 產 模 塊 化 ;(專 用 物 流 車 ) 8.)混 載 進 貨 ; 9.)進 貨 驗 貨 流 水 化 .
新瑪德制造廠有限公司
新笙電器制造廠
精益生产 Lean Manufacturing
1
§ 精益生产方式（LP）
一.基礎理念部分
精益生产方式的起源
精益生产方式的概念
精益生产方式追求的“七個零”的目 二標 精益生产方式的传播及对现代制造业
三
的重大影响
精益生产方式的特点
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一. 精益生产方式的起源
1 从手工生产方式到大量生产方式 2 （1）手工生产方式 3 （2）大量生产方式的兴起 2 从大量生产方式到精益生产方式 3 （1）大量生产方式的衰落 4 （2）精益生产方式的产生
12
3.精益生產所追求的7個 ‘零’极限 目標
•.1)零缺換浪費:
•Θ現狀:加工工序的轉換品种, 組裝換機种 時存在嚴重的工時浪費.
• 對策: 1.)設備流水化、 小型化、 專用化;
•
2.)均衡化生產(混流生產);
•
3.)動作經濟原則;
•
4.)多工序合并( 多能工)
•
5.)成品放置流水化;
•
6.)標准時間 (ST);
不
斷
暴 質量保証
不露
斷問 全面質量
改題
管理防錯
善
體系
低成本 自動化 L C IA
J IT 生 產 方 式
看板管理 尊
均衡化生產
良好的外部協作
重
發人
小批量生產
同步化生產
揮性
設備的快 速切換 SM ED
人
設備的合
標准作業
理布置
SO & O S
的
LA O U T
作業標准
作
多能工
用
作業員
全 員 參 加 的 改 善 和 合 理 化 活 動 (IE ) 企 業 教 育 、 開 發 、 人 力 資 源 、 5S
手工生产方式
完全按顾客要求
通用，灵活，便宜
粗略，丰富多样 懂设计制造 具有高操技艺 高 高 低 分散
大量生产方式
精细生产方式
标准化，品种单一 品种规格多样化，系列化
专用，高效，昂贵
柔性高，效率高
细致，简单，重复
较粗，多技能，丰富
不需专门技能
多技能
高 低 高 集中
低 更低 更高 分散
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二.精益生产方式简介
丰田的管理者将精力集中于生产过程的整体 优化——改进技术、理顺物流、杜绝超量生产、 消除无效劳动和浪费、有效利用资源、降低成本、 改善质量，达到以最少的投入实现最大产出的目 的。
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三种生产方式的比较
生产方式 项目 产品特点 加工设备和 工艺装备 分工与工作内容 操作工人
库存水平 制造成本 产品质量 权力与责任分配
到93分，减少88％；每台发 动机所需要的工时由750分下降 到226分，减少62％ ●在组织结构上，追求纵向一体化
5
重要成果：
●大幅度地降低汽车成本（T型车刚出现的1908年，价格是850$， 1926年为290$）
●社会需求的猛增，又进一步刺激了汽车工业的飞速发展 1903年——第一年生产汽车——产量1700辆 1908年——T型车投产——上升到一万辆 1914年——装配线满负荷时——猛增到30万辆 1923年——本国总产量达190万辆，占世界汽车总产量 44％
• 精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式 之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。 精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更 多的产出。
Lean Manufacturing-------精益生产
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2.精益生產体系架耩
經濟性
公司整體性利潤
增加
适應性
消除浪費降低成本
柔性生產提高競爭力
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