齿轮工艺设计及工艺规程
齿轮轴加工工艺规程设计
课程设计齿轮轴加工工艺规程设计教学单位: 机电工程学院专业: 机械设计制造及其自动化班级: 机械09C(本)学号: …………学生姓名: XXX指导教师: XXX（讲师）完成时间: 2013年5月5日电子科技大学中山学院机电工程学院摘要机械加工工艺规程设计能力是从事机械制造专业的科研、工程技术人员必须具备的基本素质之一。
机械加工工艺规程设计作为高等工科院校教学的基本科目，在实践中占有极其重要的地位，工艺流程设计在加深对专业课程基本理论的理解和加强对解决工程实际问题的能力培养方面所发挥的作用是显而易见的。
本设计是齿轮轴的加工工艺规程设计，其结构虽然规则，但是精度要求比较高，所以工艺要求比较复杂。
需要粗车、精车、铣车、磨销，其中精车是加工关键。
车床加工工艺是以机械制造中的工艺基本理论为基础，结合车床的特点，综合运用多方面的知识解决车床加工过程中面临的工艺问题。
工艺规程是保证机械产品高质量、低成本的一种重要的工艺依据，工艺规程设计在机械加工中就显得更为突出，因此中小型零件加工的规程设计常被选作毕业设计的主要内容之一。
关键字：工艺规程；齿轮轴I目录1绪论 (1)1.1引言 (1)1.2 设计的内容及要求 (1)2 零件分析 (3)2.1齿轮轴的概述 (3)2.2零件的结构工艺分析 (4)2.3零件的校核 (5)3齿轮轴的工艺规程分析 (10)3.1毛坯的选择 (10)3.2制定工艺路线 (11)3.2.1 基本加方案 (11)3.2.2 工艺路线的设定 (11)3.2.3 加工工艺过程内容 (12)3.3基准的选择 (13)3.3.1 粗基准的选择 (13)3.3.2 精基准的选择 (14)3.4 机械加工工艺过程分析 (15)3.4.1 加工阶段的划分及划分加工阶段的原因 (15)3.4.2 加工顺序的安排 (15)3.4.3 机床的选择 (16)3.5 切削用量 (16)3.5.1 粗加工时切削用量的选择原则 (16)3.5.2 精加工时切削用量的选择原则 (17)3.5.3 选择切削用量 (18)3.6 确定加工余量、工序尺寸及公差 (19)3.7基本工时 (20)4 结束语 (22)参考文献 (23)致谢 (24)I I1绪论1.1引言机械设计在机械工程中十分重要，它是理论联系实际的重要纽带。
双联齿轮零件加工工艺规程设计
双联齿轮零件加工工艺规程设计
一、概述
双联齿轮零件作为传动系统中重要的零部件，其加工工艺规程设计至关重要。
本文将围绕双联齿轮零件的加工工艺规程设计展开讨论。
二、加工工艺流程
1. 材料准备
双联齿轮零件加工过程中所需材料包括xxxx。
2. 零件加工
•零件表面粗磨
•齿轮加工
•精加工
3. 热处理
双联齿轮零件的热处理工艺包括xxxx。
4. 总检验
加工完成后对双联齿轮零件进行xxxx检验。
三、加工工艺参数
1. 加工精度要求
•齿轮齿面硬度要求为xxHRC
•精加工时的表面光洁度要求为xxRa
2. 加工工艺参数优化
确保零件在加工过程中的最佳加工速度、进给量等参数。
四、加工设备选择
根据双联齿轮零件的加工要求，选择适合的加工设备，包括xxxx。
五、质量控制
在加工过程中进行质量控制，确保双联齿轮零件的质量符合要求。
六、结论
通过合理的双联齿轮零件加工工艺规程设计，可以保证零件质量，提高生产效率，降低生产成本。
以上是双联齿轮零件加工工艺规程设计的内容。
齿轮轴零件机械制造工艺规程
1.齿轮轴零件的机械制造工艺规程1.1 零件工艺分析和确定生产类型1.1.1拟定工艺路线由给定的零件图可以看出，该零件图的是齿轮轴类零件，部分加工表面的精度等级达到5级，粗糙度达到0.4μm，因此先大致拟定如下工艺路线：①锻造毛坯，正火②对整个毛坯件进行粗车③对整个毛坯件进行半精车④热处理⑤精车⑥滚齿⑦钻孔，攻丝⑧调质处理⑨对50mm处进行磨削1.1.2确定零件的生产类型根据下式计算--------（1-1） 式中N----零件的生产纲领Q----产品的年产量m----每台（辆）产品中该零件的数量a%----备品率，一般取2%-4%b%----废品率，一般取0.3%-0.7%根据上式就可以计算求得该零件的年生产纲领，在通过查表，就能确定该零件的生产类型。
本设计中，Q=5000，m=1件/台，备品率和废品率为3%和0.5%，将数据代入上式得N=5176件/年，查表可知该零件为轻型零件，本设计中齿轮轴零件的生产类型为大批量生产。
1.2毛坯的选择，绘制毛坯图1.2.1选用锻件为毛坯，采用模锻成型的方法制造毛坯。
1.2.2确定毛坯尺寸及机械加工余量本锻件采用普通级，根据零件图的基本尺寸查表可初步得粗车，半精车，粗磨和精磨外圆的单边加工余量分别为6mm，1.1mm，0.4mm 和0.1mm。
又粗精加工分开时，对于粗车外圆的余量允许小于原表中余量的70%，故可取粗车余量为4.8mm，总的的余量为6.4mm。
再根据手册即可得锻件机械加工余量和公差为：单边加工余量半径a=6r=5±2。
于是，可初步得锻件图的尺寸，如图1-1所±2,长度方向aL示（图中粗实线表示锻件的外形，双点划线表示零件轮廓）。
1.3毛坯图的确定1.3.1计算毛坯加工余量和尺寸公差⑴根据图1-1和计算式---------------（1-2）设锻件最大直径为100mm，长为230mm，则图1-1 齿轮轴零件的锻件图根据上述计算数据，查表可确定零件的形状复杂系数为s，属于简单级别。
齿轮工艺流程
齿轮工艺流程
齿轮是机械传动中常见的零部件，其工艺流程对于齿轮的质量和性能起着至关
重要的作用。
下面将介绍齿轮的工艺流程，包括材料选择、加工工艺、热处理和精加工等内容。
首先，齿轮的材料选择至关重要。
常见的齿轮材料包括碳素钢、合金钢和不锈
钢等。
在选择材料时，需要考虑到齿轮的使用环境、传动功率和工作温度等因素，以确保齿轮具有足够的强度和耐磨性。
接下来是齿轮的加工工艺。
齿轮的加工工艺通常包括车削、铣削、磨削和齿轮
切削等工艺。
在进行加工时，需要根据齿轮的尺寸、精度要求和齿轮的类型选择合适的加工工艺，以确保齿轮的加工质量。
然后是齿轮的热处理工艺。
热处理是提高齿轮硬度和耐磨性的重要工艺环节。
常见的热处理工艺包括淬火、渗碳和表面强化等。
在进行热处理时，需要控制好加热温度、保温时间和冷却速度，以确保齿轮具有良好的组织结构和性能。
最后是齿轮的精加工工艺。
精加工是保证齿轮精度和表面质量的关键环节。
常
见的精加工工艺包括滚齿、磨齿和齿面修形等。
在进行精加工时，需要控制好加工参数，确保齿轮的精度和表面质量达到要求。
总的来说，齿轮的工艺流程包括材料选择、加工工艺、热处理和精加工等环节，每个环节都对齿轮的质量和性能起着至关重要的作用。
只有严格控制每个环节，才能保证齿轮具有良好的工艺性能，满足不同工况下的使用要求。
毕业设计(论文)--直齿圆柱齿轮的加工工艺规程
直齿圆柱齿轮的加工工艺规程摘要人们的生产和生活广泛使用各种机器。
随着近代科学技术的发展，人类运用各方面的知识和技术，不断创新出各种新型的机器，因此“机器”也有了新含义。
本设计研究的对象是为机械中常见的齿轮传动、齿轮的校核和基本设计理论、计算方法以及一些零件的选择和维护。
各部分内容都是按照工作原理、结构、强度计算、使用维护的顺序介绍的。
随着科学技术的发展，对设计的理解在不断的深化，设计方法也在不断的发展，然而常规的设计方法是工程技术人员进行机械设计的重要基础。
设计的传动方案满足其工作要求，具有结构紧凑、便于加工、使用维护方便等特点。
【关键词】：齿轮传动设计理论计算过程齿轮校核。
目录一摘要 (1)前言 (3)二齿轮加工工艺 (4)第一章齿轮转动基础知识 (4)第二章齿轮的发展历史及我国齿轮发展现状 (6)第三章齿轮的种类及应用范围 (9)第四章齿轮加工方法及工艺过程 (14)三结束语 (18)四参考文献 (19)五结束语 (20)前言齿轮是工业生产中的重要基础零件，其加工质量和加工能力反映一个国家的工业水平。
实现齿轮加工的数控化和自动化，加工和检测的一体化是目前齿轮加工的发展趋势。
齿轮加工机床系指用齿轮切削工具加工齿轮齿面或齿条齿面的机床及其配套辅机。
齿轮机床按加工原理分为两类，仿形法和范成法(或称展成法)。
仿形法是用刀具的刀刃形状来保证齿轮齿形的准确性，用单分齿来保证分齿的均匀。
范成法是按照齿轮啮合原理进行加工，假想刀具为齿轮的牙形，它在切削被加工齿轮时好似一对齿轮啮合传动，被加工齿轮就是在类似啮合传动的过程中被范成成形的，范成法具有加工精度高，粗糙度值低，生产率高等特点，因而得到广泛应用，范成法按其加工方法和加工对象分为：(1)插齿机：多用于粗、精加工内外啮合的直齿圆柱齿轮，特别适用于双联、多联齿轮，当机床上装有专用装置后，可以加工斜齿圆柱齿轮及齿条。
(2)滚齿机：可进行滚铣圆柱直齿轮、斜齿轮、蜗轮及花键轴等加工。
齿轮的机械加工工艺规程设计
3.设计毛坯图..................................................8
六．工序设计（选择加工设备和工艺设备）..............................9
3.制定工艺路线...............................................6
五.确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图...........................6
1.确定机械加工余量............................................6
任务书
课程设计题目：机床传动齿轮的工艺规程设计
专业：姓名：
班级：学号：
完成期限：从20**年12月26日起到20**年0 1月06日
课程设计的意义：课程设计作为我们学生专业课程学习的重要组成部分，是对课程理论学习的综合运用，通过课程设计可以使我们学生系统的将所学的专业知识进行回顾和总结，并在此基础上针对设计题目进行具体分析和应用。达到理论学习与教学实践相结合，更好的保证我们学生的学习效果。
参 考 文 献.............................................................24
一.计算生产纲领，确定生产类型：
某产品上的一个齿轮零件。该产品产量为10000件，某生产备品率为10%，机械加工废品率为1%，现制定该齿轮零件的杰械加工工艺规程：
课程设计的主要任务：
1、完成课程设计说明书一份（6000u字左右）。
2、完成零件毛坯图一张（A2或A3）。
齿轮齿条零件机械加工工艺规程及专用夹具设计
齿轮齿条零件机械加工工艺规程及专用夹具设计简介本文档旨在提供关于齿轮齿条零件机械加工的工艺规程和专用夹具设计的指导。
通过本文档，你将了解到齿轮齿条零件的机械加工过程以及设计专用夹具的重要性和方法。
工艺规程齿轮齿条零件的机械加工过程应遵循以下规程：1. 材料准备：选择适当的材料，并根据零件的要求进行切割和加工准备。
2. 机床设备设置：根据加工要求，正确设置机床设备的参数和工具。
3. 零件固定：使用合适的夹具将零件固定在机床上，确保加工的稳定性和精度。
4. 加工操作：根据加工工艺要求进行切削、磨削、车削等操作。
5. 检验与修整：对加工后的零件进行检验，如有必要进行修整，以保证其质量和尺寸精度。
6. 表面处理：根据需要，对零件进行表面处理，如镀铬、镀锌等。
专用夹具设计设计合适的专用夹具是确保齿轮齿条零件机械加工过程的关键。
下面是一些设计专用夹具的重要原则和方法：1. 夹具类型选择：根据零件的形状和加工要求，选择合适的夹具类型，如平面夹具、圆形夹具等。
2. 夹具定位：确保夹具能够准确地定位零件，以保证加工的精度和一致性。
3. 夹具固定：夹具的固定方式应牢固可靠，能够承受加工过程中的力和振动。
4. 夹具材料选择：选择适当的夹具材料，具有足够的强度和耐磨性，同时尽量避免对零件表面的损伤。
5. 夹具调试与测试：在使用之前，对夹具进行调试和测试，确保夹具的性能和可靠性。
总结本文档介绍了齿轮齿条零件机械加工的工艺规程和专用夹具设计的重要性。
通过遵循正确的工艺规程和合理设计专用夹具，可以提高加工效率和质量，确保零件的尺寸精度和稳定性。
齿轮的机械加工工艺规程设计
三.毛坯的选择......................................................4
四. 工艺过程设计...................................................5
工序Ⅳ：以 130mm外圆及端面定位，精铰 95.20mm孔，倒角。
工序Ⅴ：以 95.20mm斜孔及端面定位，滚齿。
工序Ⅵ：以 95.20mm斜孔及端面定位，拉键槽。
工序Ⅶ：以 95.20mm斜孔及端面定位，磨齿。
工序Ⅷ：钳工去毛刺。
工序Ⅸ：终检。
五.确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图：
1.确定机械加工余量：
2、完成零件毛坯图一张（A2或A3）。
3、完成零件图一张（A3）。
4、完成零件加工工序图（包括所有机加工工序）。
5、完成典型工序工序卡的填写（2张）。
封面....................................................................1
课程设计任务书..........................................................2
3.设计毛坯图：
（1）确定毛坯尺寸公差：
表5.3—1 齿轮毛坯（锻件）尺寸 （mm）
零件尺寸
单面加工余量
锻件尺寸
2.3
242.6
130
2.3
134.6
2.3及2个0.5
88.6
2.3及2
54.3
25
2.3及2
齿轮轴的机械加工工艺规程设计
齿轮轴的机械加工工艺规程设计一、设计方案1.加工方法选择：齿轮轴的加工可以采用车削、铣削、磨削等多种方法。
根据齿轮轴的材质、加工量、加工难度和成本等因素进行综合选择。
2.切削刃具选择：齿轮轴采用头尾杆式加工，初粗磨、精磨采用相应的车刀、铣刀和磨料磨具。
3.工艺方案设计：根据齿轮轴加工的需要，设计出完整的工艺流程和必要的加工治具，确定加工路线和操作方法，保证加工的质量和效率。
二、工艺操作1.准备工作：选用符合要求的加工设备，清理加工平台和工具，检查加工刀具和夹具的状况。
2.粗加工：车削加工和铣削加工顺序应根据具体要求进行调整。
采用小进给、较大切削深度进行粗加工。
保证尺寸精度和表面质量。
3.精加工：根据加工要求，选择合适的切削条件和加工方式，采用多道次、小进给进行精加工操作，以保证加工精度和表面质量。
4.磨削：在完成精加工后，进行磨削操作。
采用磨料磨具进行外圆和内孔的磨削，保证加工精度和表面光洁度。
三、工艺参数1.精度保证：齿轮轴加工过程中要注意加工的精度，车削和铣削一般精度等级不低于IT8，磨削精度等级不低于IT6。
2.表面光洁度：齿轮轴加工表面要求光洁，表面粗糙度应满足加工要求，一般粗糙度Ra不高于1.6μm。
3.切削条件：根据齿轮轴的材质、硬度和加工要求，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度。
4.加工液：选择合适的加工液，提高加工效率和工件质量。
如冷却液等，有助于降低加工热量和保持加工表面光洁度。
四、加工设备1.车床和铣床：齿轮轴的加工可以采用车床和铣床两种设备。
车床主要用于齿轮轴的轴身加工，铣床主要用于齿轮轴的端面加工。
2.磨床：齿轮轴磨削可以采用内圆磨床、外圆磨床和中心磨床。
内圆磨床主要用于齿轮轴的内孔磨削，外圆磨床主要用于齿轮轴的外圆磨削，中心磨床主要用于齿轮轴的中心孔磨削。
五、工装设计1.夹具设计：齿轮轴加工中，为了保证工件的安全固定，需要设计制作专门的夹具。
夹具的选择与设计应根据加工要求和工件的形状进行综合考虑。
轴承齿轮的工艺规程与夹具设计
目录摘要 ................................................................................................................................................................. Abstract.......................................................................................................................................................... 第一章绪论 ...........................................................................................................................................1 基本概念 .......................................................................................................2 轴承座零件的介绍 .......................................................................................3 齿轮的介绍 ................................................................................................... 第二章轴承座的工艺及夹具设计......................................................................................................1 零件分析......................................................................................................1.1零件的作用 ..................................................................................................................1.2 零件工艺分析2 工艺规程制定2.1 计算生产纲领，制定生产类型2.2 审查图样工艺性2.3 毛坏的选择2.4 工艺过程设计2.4.2 基准选择原则2.4.2 定位基准选择2.4.3 工艺路线确定3 机械加工余量及毛坯确定3.1 确定毛坯尺寸3.2 设计毛坯图4 选择加工设备与工艺装备5 确定切削用量及基本时间定额5.1工序三以铸造中心孔为基准，粗铣底面5.2工序四铣Φ22上端面5.2工序五钻孔Φ22及沉孔Φ405.3工序六粗铣,半精铣两轴承孔端面5.4工序七粗镗轴承孔Φ240,半粗镗Φ240,精镗Φ2405.5 工序八钻孔Φ32及沉孔Φ506 夹具设计6.1定位基准选择6.2 镗杆设计6.3 夹紧装置设计及切削力计算6.4 定位误差分析6.5 夹具简要操作说明第三章 齿轮的艺及夹具设计1 零件分析1.1 零件的作用1.2 零件工艺分析2 工艺规程制定2.1 计算生产纲领，制定生产类型 2.2 审查图样工艺性2.3 毛坏的选择2.4 工艺过程设计2.4.1 定位基准选择2.4.2 工艺路线确定3 机械加工余量及毛坯确定3.1 确定毛坯尺寸3.2 设计毛坯图4 工序设计4.1 选择加工设备与工艺装备4.2 确定工序尺寸5 确定切削用量及基本时间定额5.1 工序错误！未找到引用源。
机械加工技术课程设计-离合器齿轮零件的工艺规程及夹具设计(含全套CAD图纸)
机械与电子工程学院机械加工技术课程设计设计说明书目录全套CAD图纸，联系6951320521 前言 (1)2 零件的工艺分析及生产类型的确定 (1)2.1 零件的作用 (1)2.2 零件的工艺性分析 (1)2.3 零件的生产类型 (2)3 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯-零件合图 (2)3.1 选择毛坯 (2)3.2 确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 (2)3.3 确定机械加工余量 (3)3.4 确定毛坯尺寸 (3)3.5 确定毛坯尺寸公差 (3)3.6 绘制毛坯图 (4)4 选择加工方法，制定工艺路线 (5)4.1 定位基准的选择 (5)4.2 零件表面加工方法的选择 (5)4.3 制订工艺路线 (5)5 工序设计 (6)5.1 选择加工设备与工艺装备 (6)5.2 确定工序尺寸 (7)6 确定切削用量及基本时间 (8)6.1 工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定 (8)6.2 工序第Ⅰ、第Ⅱ、第Ⅵ、第Ⅷ切削用量及基本时间的确定 (13)7 夹具设计 (13)7.1 夹具的定位方案 (13)7.2 夹紧机构 (13)7.3 误差分析 (13)7.4 夹紧力的计算 (15)8 小结 (16)9 参考文献 (16)1 前言机械加工工艺与装备课程设计是我学完了大学的全部基础课、专业技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。
因此，它在我的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。
2 零件的工艺分析及生产类型的确定2.1 零件的作用题目所给定的零件是CA6140车床主轴箱中运动输入轴Ⅰ轴上的一个离合器齿轮，如图7-1所示。
它位于Ⅰ轴上，用于接通或断开主轴的反转传动路线，与其他零件一起组成摩擦片正反转离合器，如图7-2（M1右侧）所示。
轮毂齿轮零件工艺规程说明书
轮毂齿轮零件工艺规程说明书
一、工艺流程：
1. 材料采购：根据标准选用适当的材料采购。
2. 材料分析：对采购来的材料进行化学成分分析和金相组织检测。
3. 材料切割：使用切割机根据图纸将材料进行切割。
4. 粗加工：加工车间对轮毂和齿轮的零件进行粗加工（铣削、钻孔、车削等）。
5. 热处理：对粗加工后的零件进行热处理，通常为淬火和回火处理。
6. 精加工：对经过热处理后的零件进行精加工（滚刀加工、修磨等）。
7. 清洗：对精加工后的零件进行清洗，以去除表面油渍和污垢等。
8. 组装：将零件按照图纸要求进行组装，加装轴承、密封装置和螺栓等。
9. 检验：对组装后的轮毂齿轮进行检验，包括外观检查、尺寸测量和性能测试等。
10. 包装：对通过检验的轮毂齿轮进行包装，通常为塑料袋、木箱或纸箱包装。
二、工艺要点：
1. 按照标准选用适当的材料，确保轮毂齿轮的使用寿命和性能。
2. 在粗加工和精加工过程中，要注意加工的速度和刀具的使用情况，避免过快或过慢造成质量问题。
3. 在进行热处理时，要注意加热温度、保温时间和冷却速度等参数的控制，确保零件的硬度和韧性等性能指标符合要求。
4. 在组装过程中，要注意各部件的配合精度和加装顺序，确保轮毂齿轮的整体精度和性能。
5. 检验过程中，要注意检查各项指标是否符合要求，并进行完整的记录和报告。
6. 包装要符合要求，并进行标识和记录。
齿轮坯自由锻造工艺流程
具体设计方法与步骤
(2) 冲孔 冲孔应使冲孔芯料损失小，同时扩 孔次数不能太多，冲孔直径d冲应小 于或等于D/3即 d冲≤D/3=213/3=71mm,实际选用d=60mm (3) 扩孔 总扩孔量为锻件孔径减去冲孔直径， 即(131-60)=71mm,一般每次扩孔量为 25~30mm，分配各次扩孔量为21mm、25mm、25mm。 (4) 修整锻件 按锻件图进行修整
6
具体设计方法与步骤
1.设计绘制锻件图 该零件材料为40Cr，生产批量小，采取自由锻锻造齿轮坯。齿轮上 的齿形，圆周小凹槽，凸肩以及8×φ30mm通孔等部分，采用自由 锻方法很难成形这些部位，因此考虑到技术上的可行性和经济性， 决定不与锻出，并采用附加余块简化锻件外形，以利于锻造。锻造 出齿轮坯后可以进一步进行切削加工，最后成形。 根据零件图的尺寸规格，对照表所列中零件的高度和直径范围，可 以查出齿轮锻件加工余量和 公差。D=289，h=52，查得的加工余量 及公差为锻件水平方向a=10±4，锻件 高度方向b=9±3，内孔的双边c=13±5， 然后按查得的公差数值，便可绘出凸肩 齿轮的锻件图。
5
工艺规程的制定
5.确定锻造温度及规范造温度及规范 （1）.确定锻造的温度范围 各类合金钢的锻造温度范围可以从表中查出，基本的原 则是确保钢在锻造温度范围内具有良好的塑性和较低的 变形抗力，能够锻造出优质锻件，且较宽的锻造温度范 围和较少的加热次数，以及较高的生产率。 （2）.确定加热及冷却范围 对于导热性好，直径小于150~200mm的碳素结构钢小件， 采用一般加热规范，一般高温装炉，炉温控制在 1300℃~1350℃。当坯料加热至始锻温度后，立即出炉 锻造。 （3）. 确定冷却方法及规范 根据要求选择空冷、坑冷或 炉冷。中小型碳钢和低合金钢锻后均采取冷却速度较快 的空冷方法。碳素工具钢、合金工具钢及轴承钢，锻后 先空冷鼓风或喷雾等快速冷到200℃，然后把锻件放入 坑中或炉中缓冷。
CA6140车床齿轮工艺规程与夹具设计
工序 40：以外圆Φ90mm 及端面定位，拉Φ68K7 孔，镗孔内 的沟槽，倒角。
工序 50：以Φ68K7 孔及端面定位，滚齿，齿部淬火 G52。 4 个槽与 4 个小孔的加工安排在最后，考虑定位方便，应先
齿轮是最常用的传动件，要求具有一定的强度。该零件的材
料为 45 钢，轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，又属成批生产，做毛坯
可采用模锻成型。
零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接
近。即外形做成台阶形，内部孔锻出。
2
1.3 定位基准的选择 本零件是带孔的盘状齿轮，孔是其设计基准（亦是装配基准
和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位 基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，即选Φ68K7mm 孔及 一端面作为精基准。
通过完成这次课设，我感觉到自己专业基础知识还比较薄弱， 将理论知识运用到实际问题中的能力欠佳，在今后的学习中应该继续 努力用知识充沛自己的头脑；同时，注意提高自己的动手能力以及将 理论知识运用到实际中的能力。
[1] 李益民 [2]倪森寿
[3]李云
[4]王先逵
参考文献
机械制造工艺设计简明手册 机械工业出版社 机械制造工艺与装备习题集和课程设计指导书 北京：化学工业出版社，2003 机械制造工艺及设备设计指导手册 机械工业 出版社 2001 机械制造工艺学 机械工业出版社 1995
g.确定铣槽的工序尺寸。半精铣可达到零件图样的要求，则该工序尺 寸：槽宽 16+0.280mm，槽深 15mm。粗铣时，为半精铣留有加工余量：槽 宽双边余量为 2mm，槽深余量为 2mm。则粗铣的工艺尺寸：槽宽为 13mm，
齿轮的机械加工工艺规程
齿轮的机械加工工艺规程引言本文档旨在描述齿轮的机械加工工艺规程，包括工艺流程、设备要求、工艺参数等内容。
齿轮作为机械传动中常用的零件，其机械加工工艺的质量直接影响到齿轮的使用性能。
因此，制定科学合理的机械加工工艺规程对于提高齿轮的质量和使用寿命至关重要。
工艺流程齿轮的机械加工工艺流程主要包括以下几个步骤：1.设计图纸评审：在进行齿轮的机械加工之前，需要对设计图纸进行评审，核对图纸中的尺寸、材质等信息，并与设计人员进行沟通，确保机械加工工艺的合理性和可行性。
2.材料准备：根据设计图纸中所指定的齿轮材料，从仓库中取出相应的材料，并进行质量检验。
对于合格的材料，进行标识，方便后续的追溯和管理。
3.工件准备：根据设计图纸中的要求，对齿轮工件进行准备，包括锯割、切割、切断等操作，以获得符合加工要求的工件。
4.车削加工：将准备好的工件进行车削加工。
车削加工是齿轮机械加工中的重要环节，通过车削加工可以获得精确的齿轮轮廓，保证齿轮的传动性能。
5.切割齿槽：根据设计要求，在齿轮上进行齿槽切割。
切割齿槽可以采用铣削、插齿、磨削等方法。
6.齿面磨削：对切割好的齿轮进行齿面磨削，以提高齿面的光洁度和精度，确保齿轮的传动效率。
7.热处理：根据需要进行齿轮的热处理，包括淬火、回火等工艺，以提高齿轮的硬度和强度。
8.接触试验：对热处理后的齿轮进行接触试验，检测齿轮的接触性能和传动效率。
9.表面处理：对已经经过接触试验的齿轮进行表面处理，包括打磨、喷涂等操作，以保护齿轮表面，延长齿轮的使用寿命。
10.检测验收：完成齿轮的机械加工后，进行齿轮的检测验收，包括尺寸、形状、表面质量等方面的检测，确保齿轮的质量符合设计要求。
设备要求进行齿轮的机械加工需要具备以下设备和工具：1.车床：用于进行齿轮的车削加工，通常采用数控车床和普通车床。
2.铣床：用于进行齿槽的切割，通常采用数控铣床和普通铣床。
3.磨床：用于进行齿面的磨削，通常采用数控磨床和普通磨床。
齿轮机械加工工艺规程的设计
齿轮机械加工工艺规程的设计齿轮机械加工工艺规程的设计是确保工件加工精度和工艺稳定性的关键。
制定规范的工艺流程和技术要求，不仅对提高加工质量有极大作用，还能够优化生产效率和降低成本。
下面我将从工艺规程的设计原则、流程、技术要求和质量控制等方面详细说明齿轮机械加工工艺规程的设计。
设计齿轮机械加工工艺规程的原则：1、合理安排工艺流程，尽量减少工序和装配。
2、严格控制生产过程中的每一环节，确保每道工序都能达到制定的技术要求。
3、把握好工艺的基本规律和特点，适当采用新工艺和新技术，提高生产效率。
4、统一标准和规范，借鉴和吸取国内外先进的技术和经验。
设计齿轮机械加工工艺规程的流程：1、齿轮加工的前期准备工作。
包括准备原材料、清洗和酸洗，以及加工前的检测与调试等；2、加工工序的分析和确定。
根据齿轮的形状、特征和要求，确定合适的加工工序和设备；3、加工操作的技术措施。
包括切削刀具的选择、刀具的试验和修磨、加工的测量和调整等细节；4、加工后的处理。
这包括热处理、表面处理和修整等。
设计齿轮机械加工工艺规程的技术要求：1、保持一定的切削速度，避免过高或过低导致加工质量的下降。
2、保证刀具的冷却液、润滑剂和切屑的清除，防止机器发生故障和生产安全事故。
3、控制加工粗糙度，避免出现加工误差，影响齿轮配合度。
4、刀具的选择要合适，使其结构合理、材料优良、工艺精湛，避免过早磨损，延长使用寿命。
质量控制：1、制定有效的工艺文件，按照规定进行生产、检验和数据采集。
2、通过多种手段，周期性地对生产和产品质量加以监测和控制。
3、对于工艺和生产过程中出现的问题和缺陷，及时汇报上级领导，并制定纠正和完善措施。
综上所述，齿轮机械加工工艺规程的设计需要综合考虑工艺的流程、技术要求和质量控制等方面的因素。
设计好的规范，不仅可以保证生产过程的稳定性和产品质量的稳定性，还可以提高企业的生产效率，降低成本。
因此，对于齿轮机械加工工艺规程的设计，我们应该全面、科学、合理地采取各项措施，确保工艺规程的质量和有效性，为企业的发展打好基础。
CA6140车床齿轮零件的工艺规程及夹具设计
4.3制订工艺路线…………………………………………………………9
5工序设计………………………………………………11
5.1选择加工设备与工艺装备……………………………………………11
5.2确定工序尺寸…………………………………………………………12
2.2零件的工艺性分析……………………………………………………4
2.3零件的生产类型………………………………………………………5
3选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯-零件合图…6
3.1选择毛坯………………………………………………………………6
3.2确定机械加工余量……………………………………………………6
夹具的发展趋势
工艺装备的设计、制造、使用和管理，体现着一个企业的工艺技术水平，夹具设计与制造又是制造环境中的生产准备周期时间和加工成本的重要因素，工装设计水平的高低，很大程度上反映出企业制造能力的高低。
夹具设计与制造是机电产品设计与制造的一项重要步骤，传统的夹具设计制造时需大量的工时消耗和金属材料的消耗。目前，基于特征参数化技术已在机电产品设计与制造的各个阶段得到广泛的应用，夹具设计也必须向标准化、系统化、参数化方向发展。而且，为了适应我国加入WTO后机电产品的创新能力和尽快机电产品设计制造的全程仿真，快速组合夹具的发展正是适应了这种要求。
能够顺利的完成这次毕业设计，首先得助于王老师的悉心指导。在设计过程中，由于对零件加工所用到的设备的基本性能和加工范围缺乏全面的了解，缺乏实际的生产经验，导致在设计中碰到了许多的问题。但在我们小组成员的共同努力下，我们通过请教老师和咨询同学，翻阅资料、查工具书，解决设计过程中的一个又一个的问题。在这个过程中，使我对所学的知识有了进一步的了解，也了解了一些设计工具书的用途，同时，也锻炼了相互之间的协同工作能力。在此，十分感王老师的细心指导，感谢其他同学的热心帮助。在以后的学习生活中，我将继续刻苦努力，不断提高自己。
空心齿轮轴工艺规程及铣右端键槽工装夹具设计
空心齿轮轴工艺规程及铣右端键槽工装夹具设计1. 引言本文档旨在介绍空心齿轮轴的工艺规程以及铣右端键槽工装夹具的设计。
空心齿轮轴是一种常见的机械零件，用于传递动力和承载力。
铣右端键槽工装夹具则是用于加工空心齿轮轴上的右端键槽的工具。
本文档将详细介绍这两个方面的内容。
2. 空心齿轮轴工艺规程2.1 材料选择空心齿轮轴通常采用优质合金钢材料，选择合适的材料可以保证齿轮轴的强度和使用寿命。
2.2 加工工艺流程空心齿轮轴的加工工艺流程如下：1.材料切割：根据空心齿轮轴的尺寸要求，将合金钢材料切割成所需长度。
2.热处理：进行热处理，提高材料的硬度和强度。
3.材料粗加工：使用车床等机床进行外径和长度的粗加工。
4.淬火处理：对空心齿轮轴进行淬火处理，提高材料的硬度。
5.精加工：使用数控车床等机床进行细加工，包括车削齿轮轴的齿面、孔口等。
6.检测与修磨：对加工后的空心齿轮轴进行检测，如尺寸、硬度等检测，并进行必要的修磨。
2.3 检测要求空心齿轮轴的检测要求包括以下几个方面：1.尺寸检测：对齿轮轴的直径、长度、齿面尺寸等进行检测，确保满足设计要求。
2.硬度检测：对齿轮轴进行硬度检测，确保齿轮轴的硬度在规定范围内。
3.表面质量检测：对齿轮轴的表面质量进行检测，确保无明显的裂纹、疤痕等缺陷。
3. 铣右端键槽工装夹具设计3.1 工装夹具结构铣右端键槽工装夹具的结构如下：1.主体部分：用于夹持空心齿轮轴的一端，并提供固定定位功能。
2.刀具支撑部分：用于支撑铣削刀具，并确保刀具与工件的正确相对位置。
3.夹紧机构：用于夹紧主体部分和刀具支撑部分，确保夹具的稳定性。
4.调节机构：用于调整刀具的相对位置，以满足不同齿轮轴的要求。
3.2 设计考虑因素在设计铣右端键槽工装夹具时，需要考虑以下因素：1.夹持力：夹具需要具有足够的夹持力，以确保工件在铣削过程中的稳定性。
2.刚性：夹具需要具有足够的刚性，以保证刀具在铣削时能够保持正常运动，并避免振动等问题。
齿轮零件机械加工工艺规程及夹具设计
齿轮零件机械加工工艺规程及夹具设计一、引言齿轮作为机械传动中常见的零件，其在机械系统中的作用不可替代。
作为机械制造行业的一部分，齿轮加工工艺一直是制造企业关注的重点之一。
齿轮加工的质量直接影响到机械系统的性能和使用寿命。
本文主要介绍齿轮零件的机械加工工艺规程及夹具的设计，旨在提高机械加工制造企业的齿轮工艺水平，提高加工效率和质量。
二、齿轮零件机械加工工艺规程2.1、数控加工流程传统齿轮的加工方式主要是使用车床和铣床，依靠技术工人的经验和技术水平加工出质量较高的齿轮。
随着数控技术的发展，数控机床的应用逐渐普及。
数控机床具有高精度、高效率、高重复性等优点，能够满足齿轮加工的需求。
流程如下：（1）编写机床程序。
根据齿轮的尺寸、牙数等参数编写机床程序。
（2）安装夹具。
根据机床程序要求，将齿轮安装在夹具上，保证齿轮的位置和姿态。
（3）调整刀具。
根据齿轮的尺寸和形状，调整刀具的参数，使其能够精确的加工出齿轮的轮廓。
（4）加工制造。
启动机床程序，机床按照编写的程序进行自动加工。
2.2、装夹准确度齿轮的装夹是齿轮加工的基础，装夹准确度直接影响齿轮加工的精度和质量。
齿轮的装夹主要分为以下几种方式：（1）间隙装夹。
又称“二点定心法”，即通过安装工制造的误差对元件进行局部加紧或释紧，使得元件产生相对位移，进而实现定位目的。
（2）单点定位装夹。
在固定件上加工出一道槽，满足被加工零件的定位要求。
利用这道槽来和加工零件进行定位。
（3）面定位装夹。
利用平面的互相接触来实现装夹定位。
（4）对心装夹。
利用装夹机构使加工夹具中心轴线和被加工齿轮的中心轴对齐。
2.3、刀具选择齿轮的加工需利用专门的刀具来完成，通常采用带有切削刃的齿轮铣刀或齿轮加工刀片，刀具的选择应根据加工材料、齿轮的牙数和齿形以及齿轮加工的精度要求等一系列因素进行选择。
在使用刀具进行齿轮加工时，需要根据加工参数等一系列因素进行合理的切削力选择，以保证加工质量和刀具的寿命。
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一、计算生产纲领及确定生产类型由该零件的生产纲领题目中已明确告诉（60万件），且为小型零件。
由课本表1—3得，该零件的生产类型为：大量生产二、零件分析1.零件的用途该零件在CA6140机床变速箱中用于与主轴上的齿轮的啮合，以实现改变主轴的速。
Φ68K7为要求较高的的配合面。
2.零件工艺分析该零件为齿轮类零件，形位公差要求交高，其中的Φ68K7要求Ra0.8μm，明显高，须精磨。
分析其它表面，得出各表面精度一般，加工并不困难。
零件另一端的沟槽为未标注公差，按IT14执行公差，其表面粗糙度一般，故该槽也不难加工，零件上4×Φ5的小通孔为通油之用，其位置精度要求不必太高，因此4×Φ5也不难加工。
三、毛坏的选择因为该零件为齿轮类零件，对起强度有一顶的要求，其材料为45号钢，有较好的塑性，加之其尺寸也不大，形状也不复杂，生产类型为大量生产，故毛坏可用模锻获得。
四、热处理方法零件的热处理刚质齿轮毛坏经锻造很应安排正火，以消除锻造后留下的残余应力，并使不均匀的金相组织经重结晶而得到细化、均匀的组织，从而改善加工性能。
五、工艺过程设计1.基准的选择由图纸分析,该零件的中轴线为设计基准,该零件可通过Φ68K7来保证基准从合,但是由于该零件的毛坏为锻造件内、外圆的同轴度也不高，可以采用基准互换来逐步获得Φ68K7这个精基准，粗基准可以选用Φ90和Φ106.5两个外圆。
2.工艺路线的拟定由该零件的为锻造件，其加工余量会较大，切削时会产生残余应力，并引起应力重新分布。
因此，在安排加工工艺时必须将各表面的粗、精加工分开，以达到逐步修正前一工序因应力而产生的变形，并考虑工序分散。
，，工艺路线方案一；工艺路线方案二；模锻模锻正火正火车端面、外圆车端面、外圆拉小内圆空镗小端孔磨小端孔镗大内圆孔镗大内圆孔切内沟槽切内沟槽滚齿滚齿复合钻4×Φ5 孔复合钻4×Φ5孔齿面表面淬火齿面表面淬火终检终检３.工艺方案的比较与分析较两方案，只有对Φ68K7孔的加工方案有所不同，而该孔为最重要的加工表面——为滚齿时的精基准。
首先肯定两种方案经过不同的粗、精加工都能达到要求，但是采用方案（一）的方式进行加工，不仅设备较大，占地宽，并且需要更复杂的夹具，精度的保证方面也不如而方案（二），对工人的技术要求更高，增大了加工成本。
方案（二）虽然多了一道工序，但是对于大量生产来说也不组道，综上得：采用方案（二）。
4.工序（１）下料（２）锻造（３）正火（４）粗车左右端面（５）粗车小端外圆及齿处外圆（６）粗车大端外圆（７）半精车小端端面（８）半精车小端外圆及齿处外圆（９）半精车大端外圆（１０）精车小端外圆（１１）粗镗小端内孔（１２）粗镗大端内孔（１３）半精镗小端内孔（１４）半精镗大端内孔（１５）精磨小端内孔（１６）精镗大端内孔（１７）镗小端沟槽（１８）滚齿（１９）粗铣4—21+0.28槽槽（２０）半精铣4—21+0.28（２１）复合钻4×Φ5六、确认加工余量及毛坏尺寸、设计毛坏图1.确定加工余量由于该毛坏为钢质模锻件，故加工余量应按照JB3835—85确定根据JB3835—85的规定，应缺点毛坏的质量、加工精度、形状的复杂系数。
（１） 毛坏质量：估计约为2.5Kg（２） 加工精度：该零件除Φ68K7加工精度为F 2 外其余各表面均为一般精度F 1 （３） 锻件的形状复杂系数S 21M M S =M 1 ：锻件质量 M 2 ：锻件外廓包围体质量假设锻件的最大直径为120mm ，最长为68mm则 21M M S ==22.50.123.140.06878502⎛⎫⨯⨯⨯ ⎪⎝⎭=0.414()0.32,0.63⊂ 故为一般复杂（S 2）（４） 查找毛坏余量根据毛坏件的重量（2.5Kg 、加工精度为F 1、毛坏形状的复杂系数S 2）经《机械加工工艺手册》（以下简称“工艺手册”）表3.1-56查得表中只有S 1、S 3 两个级别，故S 2参照S 1的标准而定，经查表得表面直径单向为 1.7mm ～2.2mm ，水平方向单向为 1.7mm ～2.2mm 。
根据《工艺手册》表3.1－５７查得两孔的单边余量为2.5mm 。
2. 确定毛坏尺寸零件加工表面的粗糙度是缺点锻件加工雨量的重要依据。
根据JB3835-85使用于R a ≥1.6μm 的表面, R a <1.6应适量放大。
由图纸分析只有Φ68K7孔是须在毛坏上锻 出的R a <1.6的孔,由Φ68K7最后一道工序是精磨,其精磨余量经课本表1-22查得为0.4mm故Φ68K7的毛坏为5.4。
各段毛坏尺寸入下表（一） 单位:mm3.分模形式分模位置的确定将直接影响锻件的成型、锻件出模、材料利用等问题,根据零件图纸的分析,该零件在轴向有冲孔加工且H<D,故采用轴向分模,且这样能提高材料的利用率,并为发现上、下模在模锻过程中的错移,故将分模位置顶在Φ117的对称位置上.4.设计毛坏图（1）确定毛坏的偏差由该毛坏的质量为2。
5㎏，形状复杂系数为S2 ，材料为45钢，其含C量为0.45%由此毛坏的材料系数为M1 ,并为平直分模,属于普通精度级。
则该毛坏偏差经《工艺手册》表3.1-42及表3.1-44查得如表（二）表（二）（2）确定圆角半径经图纸分析,该零件毛坏各处H:BDOU 小于2,故经《工艺手册》表3.1-49查得圆角半径公式: r =0.05H+0.5R=2.5r+0.5H=32mmr=0.05×32+0.5=2.1r取2.5mmR=（2.5×2.5）+0.5=6.75R取7mm（3）确定拔模角度因为该模具的上、下模深度不一样,拔模角应已深的一边计算由1211121LB==320.264121HB==经《工艺手册》表3.1-51查得内拔模角α=50外拔模角β=80（５）热处理方法在【三】中已有分析七、确定各工序、各段面的加工余量1.确定小端面的加工余量（１）工艺路线:粗车—半精车（２）毛坏余量:3.7mm（３）查表确定各工序的工序公差经《工艺手册》表4.1－14查得:粗加工:0.35mm 半精加工:0.5（４）确定工序尺寸、工序公差。
如下表2.确定Φ117h11的加工余量、工序余量及工序公差（１）工艺路线:粗车—半精车（２）毛坏的加工余量:4mm（３）查表确定各工序的工序公差:经《工艺手册》表4.1－13查得:粗加工为:0.54半精车必须达到设计要求,公差为0.25（４）确定工序余量及公差,如下表单位:mm3.确定Φ106.5+0.1的加工余量、工序余量及工序公差（1）工艺路线:粗车—半精车（2）毛坏的加工余量:3.5mm（3）查表确定各工序的工序公差:经《工艺手册》表4.1－13查得:粗车:0.35半精车必须达到设计要求,公差为0.1（4）确定工序余量及公差,如下表单位:mmmm处的工序余量及工序公差4．确定Φ940-0.1（1）工艺路线:粗镗—半精镗—精镗（2）毛坏的加工余量:4mm（3）查表确定各工序的工序公差:由《工艺手册》表4.1—9查得粗镗:0.35半精镗:0.16精镗:0.1（4）确定工序余量及公差,如下表单位:mm5.确定Φ68k7的加工余量、工序尺寸及工序偏差（1）工艺路线:粗镗—半精镗—精磨（2）毛坏的加工余量:5.4mm（3）查表确定各工序的工序公差:由《工艺手册》表4.1—9查得粗镗:0.3半精镗:0.14精磨:0.03（4）确定工序余量及公差,如下表单位:mm6.确定4－21+0.28 0mm处的工序余量及工序公差（1）工艺路线:粗铣—半精铣（2）毛坏的加工余量:21mm（3）查表确定各工序的工序公差:由《工艺手册》表4.1—9查得粗铣:0.5半精铣:0.28（4）确定工序余量及公差,如下表7.确定Φ71的加工余量、工序余量及工序偏差工艺路线:粗切槽0.3mm背吃刀量:3mm 故可以一次走刀完成,公差为未注明公差去+－8.滚齿加工的加工余量、工序余量及工序偏差工艺路线:一次滚齿完成加工9.各面的加工余量、工序尺寸及偏差和表面粗糙度表八、确定各工序工艺装备、切削用量、工时定额工序1、下料T j =71s T f =8sT 服=0.6s工序2、锻造T j =102.3s T f =0.7sT 服=8.4s工序3、正火工时定额:《机械设计手册》中查得 T j =45s T f =3.2s T 服=8.4s工序4、粗车左右端面1.机床:CA620—1经《机械制造工艺设计手册》(下简称《设计手册》)表4—3查得 正转转速:40～1200r/min刀架纵向进给量:0.08～1.59mm/r 横向进给量:0.027～0.52 工作精度:Ra=3.2～1.6 2.夹具:自动定心卡盘 3.量具:游标卡尺4.刀具:YT15 900外圆车刀B ×H=25×25mm前角γa =80～120 后角α0=50～80主偏角Kr=900 负偏角 Kr ‘=5～8刃倾角λs=005.刀架横向行程:左端面为15.7mm(单边) 右端面为11mm(单边)6.切削用量（1）进给量:0.53mm/r （2）背吃刀量:1.7mm （3）切削速度:vvx y m p Cv v T a fKv经《工艺手册》表8.4—8查得Cv=242 y v =0.35 x v =0.15 m=0.20经《工艺手册》表8.4—13查得YT15加工σb=600～700MPa 的钢料的修正值: Kr rv =0.81 K Tv =1 K Mv =1 K kv =1 K tv =1 K sv =0.8Kv= Kr rv ×K Tv ×K Mv ×K kv ×K tv × K sv =0.648则0.20.150.352420.64853.1/min 60 1.70.52vvv x y m p Cv v K m T a f===⨯（4）主轴转速:1000139/min vn m Dπ== （5）经《设计手册》表4—3—1查得C620—1与之较近的转速为120r/min （6）实际切削速度:45.6/min 0.760/1000n Dv m m s π=== 7.工时定额:左端面:12115.72420.8720.52l l l L Tj i i s nf nf ++++====⨯ 式中:切削长度l=15.7mm切入长度l 1=2mm 切出长度l 2=4mm 经《工艺手册》查得T f =0.32S T 服=1s 右端面:122112416.3520.52l l l L Tj i i s nf nf ++++====⨯查表得T f =0.32S T 服=0.8s工序5.粗车Φ91.5、Φ118外圆1.机床:C620—12.刀具:YT15 900外圆车刀3. 夹具:自动定心卡盘 4量具:游标卡尺 5.切削用量:(1）进给量:0.6mm/r（2）背吃刀量: Φ91.5处为1.25mm 、Φ118处为1.5mm （3）切削速度:vvx y m p Cv v T a f=Kv经《工艺手册》表8.4—8查得Cv=242 y v =0.35 x v =0.15 m=0.20经《工艺手册》表8.4—13查得YT15加工σb=600～700MPa 的钢料的修正值: Kr rv =0.81 K Tv =1 K Mv =1 K kv =1 K tv =1 K sv =0.8Kv= Kr rv ×K Tv ×K Mv ×K kv ×K tv × K sv =0.648则0.20.150.352420.64879.96/min60 1.250.6vvv x y m p Cv v K m T a f===⨯（4）主轴转速: 1000279/min vn m Dπ== 经《设计手册》表4—3—1查得C620—1与之较近的转速为305r/min (5.083r/s) （5）实际切削速度:87.63/min 1000n Dv m π==（6）工时定额: Φ91.5处:12120248.205.0830.6l l l L Tj i i s nf nf ++++====⨯ 经《工艺手册》查得T f =0.32S T 服=0.4sΦ118处:1211224 5.575.0830.6l l l L Tj i i s nf nf ++++====⨯处 经《工艺手册》查得T f =0.32S T 服=0.3s工序6:粗车大端外圆1.机床:C620—12.刀具:YT15 900外圆车刀3. 夹具:自动定心卡盘 4量具:游标卡尺 5.切削用量:1）进给量:0.6mm/r （2）背吃刀量: 1.5mm （3）切削速度:vvx y m p Cv v T a f=Kv经《工艺手册》表8.4—8查得Cv=242 y v =0.35 x v =0.15 m=0.20经《工艺手册》表8.4—13查得YT15加工σb=600～700MPa 的钢料的修正值: Kr rv =0.81 K Tv =1 K Mv =1 K kv =1 K tv =1 K sv =0.8Kv= Kr rv ×K Tv ×K Mv ×K kv ×K tv × K sv =0.648则0.20.150.352420.64879.96/min 60 1.250.6vvv x y m p Cv v K m T a f===⨯（4）主轴转速: 1000279/min vn m Dπ== 经《设计手册》表4—3—1查得C620—1与之较近的转速为305r/min (5.083r/s)（5）实际切削速度:87.63/min 1000n Dv m π==（6）工时定额:121322312.135.0830.6l l l L Tj i i s nf nf ++++====⨯ 经《工艺手册》查得T f =0.32S T 服=1.1s工序7:半精车小端端面1. 机床:CA61402.夹具:专用夹具3.量具:游标卡尺4.刀具:YT15 900外圆车刀6.切削用量 （1）进给量:0.3mm/r （2）背吃刀量:0.7mm （3）切削速度:vvx y m p Cv v T a f=Kv经《工艺手册》表8.4—8查得Cv=291 y v =0.20 x v =0.15 m=0.20经《工艺手册》表8.4—13查得YT15加工σb=600～700MPa 的钢料的修正值: Kr rv =0.81 K Tv =1 K Mv =1 K kv =1 K tv =1 K sv =0.8Kv= Kr rv ×K Tv ×K Mv ×K kv ×K tv × K sv =0.648 则0.20.150.202910.648111.60/min 600.70.3vvv x y m p Cv v K m T a f==⨯=⨯（4）主轴转速:1000388/min vn r Dπ== 经《设计手册》查得C620—1与之较近的转速为380r/min =6.33r/s （5）实际切削速度:109.18/min 1000n Dv m π== 7.工时定额:12114.452310.246.330.3l l l L Tj i i s nf nf ++++====⨯经《工艺手册》查得T f =0.32S T 服=1.1s工序8:半精车小端外圆及齿轮处外圆1.机床:CA61402.刀具:YT15 900外圆车刀 3. 夹具:专用夹具 4量具:游标卡尺 5.切削用量:1）进给量:0.3mm/r （2）背吃刀量: 0.5mm （3）切削速度:vvx y m p Cv v T a f=Kv经《工艺手册》表8.4—8查得Cv=291 y v =0.20 x v =0.15 m=0.20经《工艺手册》表8.4—13查得YT15加工σb=600～700MPa 的钢料的修正值: Kr rv =0.81 K Tv =1 K Mv =1 K kv =1 K tv =1 K sv =0.8Kv= Kr rv ×K Tv ×K Mv ×K kv ×K tv × K sv =0.648则0.20.150.202910.648117/min 600.50.6vvv x y m p Cv v K m T a f==⨯=⨯（4）主轴转速: 1000408/min vn m Dπ== 经《设计手册》表4—3—1查得C620—1与之较近的转速为380r/min (6.33r/s) （5）实际切削速度:109.18/min 1000n Dv m π== （6）工时定额: Φ90.5+0.1 0处: 121202313.166.330.3l l l L Tj i i s nf nf ++++====⨯ 经《工艺手册》查得T f =0.32S T 服=1.3s台阶处:121 5.523 5.536.330.3l l l L Tj i i s nf nf ++++====⨯ 经《工艺手册》查得T f =0.32S T 服=1.3sΦ117+0.25 0处:12112238.956.330.3l l l L Tj i i s nf nf ++++====⨯ 经《工艺手册》查得T f =0.32S T 服=0.9s工序9:半精车大端外圆1.机床:CA61402.刀具:YT15 900外圆车刀3. 夹具:专用夹具 4量具:游标卡尺 5.切削用量:1）进给量:0.3mm/r （2）背吃刀量: 0.5mm （3）切削速度:vvx y m p Cv v T a f=Kv经《工艺手册》表8.4—8查得Cv=291 y v =0.20 x v =0.15 m=0.20经《工艺手册》表8.4—13查得YT15加工σb=600～700MPa 的钢料的修正值: Kr rv =0.81 K Tv =1 K Mv =1 K kv =1 K tv =1 K sv =0.8Kv= Kr rv ×K Tv ×K Mv ×K kv ×K tv × K sv =0.648则0.20.150.202910.648181.13/min 600.50.3vvv x y m p Cv v K m T a f==⨯=⨯（4）主轴转速: 1000541/min vn r Dπ== 经《设计手册》表4—3—1查得C620—1与之较近的转速为560r/min (9.33r/s) （5）实际切削速度:187.27/min 1000n Dv m π== （6）工时定额:121322313.229.330.3l l l L Tj i i s nf nf ++++====⨯经《工艺手册》查得T f =0.32S T 服=0.7s工序10:精车小端外圆1.机床:数控机床2.刀具:YT15 900外圆车刀3. 夹具:专用夹具 4量具:游标卡尺 5.切削用量:1）进给量:0.2mm/r （2）背吃刀量: 0.25mm （3）切削速度:vvx y m p Cv v T a f=Kv经《工艺手册》表8.4—8查得Cv=291 y v =0.20 x v =0.15 m=0.20 经《工艺手册》表8.4—13查得YT15加工σb=600～700MPa 的钢料的修正值: Kr rv =0.81 K Tv =1 K Mv =1 K kv =1 K tv =1 K sv =0.8Kv= Kr rv ×K Tv ×K Mv ×K kv ×K tv × K sv =0.648则0.20.150.202910.648141.13/min 600.250.2vvv x y m p Cv v K m T a f==⨯=⨯（4）主轴转速: 1000499/min vn r Dπ==去n=480r/min=8r/min（5）实际切削速度:135.65/min 1000n Dv m π== （6）工时定额:1212515.6380.2l l l L Tj i i s nf nf ++====⨯经《工艺手册》查得T f =0.32S T 服=0.7s工序11:粗镗小端内孔1.机床:T611H 卧式镗床2.夹具:专用夹具3.量具:游标卡尺4.刀具:YT15 镗刀5.镗刀杆: Φ22mm6.背吃刀量2.1mm7.进给量:0.5(查表得:实用范围为0.3～1.2) 8.切削速度:v=45m/min(《工艺手册》上查得)9.主轴转速:1000217/min vn r Dπ==查表确定n=250r/min=4.17r/s 10.实际切削速度: 51.653/min 1000n Dv m π==11.公式定额:1234.55219.724.170.5l l l L Tj i i s nf nf ++++====⨯ l 1=5mm l 2=2mm经《工艺手册》查得T f =0.27S T 服=1s工序12:粗镗大端内空1.机床:T611H 卧式镗床2.夹具:专用夹具3.量具:游标卡尺4.刀具:YT15 镗刀5.镗刀杆: Φ20mm6.背吃刀量:2.4mm7.进给量:0.5mm/r8.切削速度:45m/min9.主轴转速:1000100045162/min 3.1488v n r D π⨯===⨯查表取n=200r/min=3.33r/s 10.实际切削速度:200 3.148855.26/min 10001000n D v m π⨯⨯===11工时定额:123042121.63.330.5l l l L Tj i i s nf nf ++++===⨯=⨯经《工艺手册》查得T f =0.27S T 服=1.1s工序13:半精镗小端内孔1.机床:T4240双立柱立式坐标镗床 2. 夹具:专用夹具 3. 量具:游标卡尺 4. 刀具:YT15镗刀 5. 镗刀杆: Φ20mm 6. 背吃刀量:0.5mm 7. 进给量:0.15mm/r 8.切削速度:v=40m/min9. 主轴转速:1000100040218/min 3.1465.8v n r D π⨯===⨯查表去n=250r/min=4.17r/s 10. 实际切削速度:250 3.1465.851.65/min 10001000n D v m π⨯⨯===11. 工时定额:1234.5 2.52162.44.170.15l l l L Tj i i s nf nf ++++===⨯=⨯经《工艺手册》查得T f =0.27S T 服=3.1s工序14:半精镗大端内孔1机床:T4240双立柱立式坐标镗床2.夹具:专用夹具3.量具:游标卡尺4.刀具:YT15镗刀5.镗刀杆: Φ20mm6.背吃刀量:0.5mm7.进给量:0.15mm/r8.切削速度:v=40m/min9.主轴转速:1000100040157/min 3.1491.5v n r D π⨯===⨯查表取 n=200r/min10.实际切削速度:200 3.1491.557.46/min 10001000n D v m π⨯⨯=== 11.工时定额:1230 2.52167.073.330.15l l l L Tj i i s nf nf ++++===⨯=⨯ 经《工艺手册》查得T f =0.27S T 服=3.1s工序15:精磨小端内孔1.机床:MGD2120内圆磨床2.夹具:专用夹具3.量具:圆柱塞规4.刀具:PSA32×2.5×20ZG60R5V35形状代号:PSA(平行砂轮)砂轮尺寸:外径为32mm 厚度为2.5mm 内径为20mm 磨料:ZG(棕玉刚) 硬度:R(中硬) 组织代号:5(中)结合剂:V(陶瓷粘结剂) 最高线速度:35m/s5.切削用量: （1）砂轮速度砂轮转速n s =8000r/min砂轮速度:8000 3.143213.4/100060100060s s s n D v m s π⨯⨯==⨯⨯（2）工件速度工件转速n w =150r/min 工件速度:150 3.14680.56/100060100060s w s n D v m s π⨯⨯==⨯⨯（3）进给量:纵向进给量f B =0.5mm/s 双位移磨削深度进给量:f ts =0.02/双行程 6.工事定额:2234.50.1 1.657.59min 1500.50.02b j n ts lZ K T nf f ⨯⨯⨯===⨯⨯磨削余量为0.20mm 则单边加工余量Z b 为0.1mm经《工艺手册》查得T f =0.47S T 服=24s工序16:精镗大端内孔1.机床:T4240双立柱立式坐标镗床2.夹具:专用夹具3.量具:圆柱塞规4.刀具:YT15镗刀5.镗刀杆: Φ20mm6.背吃刀量:0.1mm7.进给量:0.03mm/r(查得起使用范围为0.02～0.06) 8.切削速度:v=60m/min 9.主轴转速:1000100060203/min 3.1494v n r D π⨯===⨯ 查表取n=250r/min=4.17r/s10.实际切削速度:250 3.149473.73/min 10001000n D v m π⨯⨯===11.工时定额:1230421287.74.170.03l l l L Tj i i s nf nf ++++===⨯=⨯ 经《工艺手册》查得T f =0.32S T 服=14s工序17: 切小端内沟槽1.机床:CA61402.夹具:专用夹具3.量具:游标卡尺4.刀具:高速钢切刀5.背吃刀量1.5mm6.进给量:0.02mm/r7.切削速度:v=30m/min(《工艺手册》上查得)9.主轴转速:1000140/min vn r Dπ==查表确定n=180r/min=3r/s 10.实际切削速度: 38.43/min 1000n Dv m π==11.公式定额:12 1.52236.730.05l l l L Tj i i s nf nf ++++====⨯ l 1=2mm l 2=2mm经《工艺手册》查得T f =0.27S T 服=1s工序18：滚齿1.切削用量选用标准的高速刚单头滚刀，模数m=2.25mm ，直径Φ63mm ，可以采用一次走刀切至全深。