常见普通车床机械伤害的原因分析(新版)
( 安全管理 )
单位：_________________________
姓名：_________________________
日期：_________________________
精品文档 / Word文档 / 文字可改
常见普通车床机械伤害的原因
分析(新版)
Safety management is an important part of production management. Safety and production are in
the implementation process
常见普通车床机械伤害的原因分析(新版)
许多企业、学校在利用普通车床加工作业时，机械伤害事故很频繁，特别是刚学习使用车床的工人和技能实训的学生尤显突出。由于操作时的自动化程度不高，仍用手工作业，即用双手频繁的操作各种手柄，时间长、精力集中、容易疲劳，有个日积月累、熟能生巧的过程。在这种情况下，如果没有安全防范措施和安全防护装置，就极易发生人身、设备事故。所以，在车床加工作业中强化安全教育，加强安全管理，提供先进技术，提高机械化程度，是预防和杜绝事故发生的一项长期任务。
一、普通车床机械伤害分析
普通车床机械伤害常见原因有：普通车床是靠较高的转速来工作；造成伤害的起因物或致害物大多是由卡盘、工具或工件引起；伤害方式有规律性。由此可见，普通车床机械伤害事故有其本身的特点，防范措施的只要采取有针对性，是容易奏效。普通车床在加
工过程中造成机械伤害主要表现在：因操作不当造成旋转卡盘与移动车刀发生碰撞，导致刀具损坏，车刀碎块飞出；工件装夹完后，未将卡盘扳手从卡盘上及时取出而启动车床，致使扳手飞出；使用自动进给时，在行程终端未及时停车（特别是车削螺纹时），车刀或刀架与卡盘干涉，引起剧烈碰撞，碎块飞出。
二、车削作业事故的防范措施
针对上述原因分析可知，产生机械伤害的主要原因是因为使用者操作不当，造成碎块飞出或弹出引起的，防范的重点也在此。笔者从以下几方面入手，寻找防范措施，效果很好，方法可行，成本较低。
1、加强安全管理，提高安全意识
安全管理是一项综合性工作，它不仅要有健全和严格的管理办法，而且要有切实可行的安全技术措施加以保障。涉及到制度、人员、设备、工艺、技术和环境等各个方面，要从根本上提高人员的安全自我防范意识和技术防护措施，解决人的不安全因素。如果纪律松懈，管理不善，人身、设备事故隐患多，安全操作水平低，各
种伤害事故就会不断发生。
刚进工厂进行基本制造技术训练的学员，必须上的第一堂课－－安全知识、安全技能、安全意识的教育。国家制定安全生产的基本内容是：安全为了生产，生产必须保证安全。车间醒目位置要有冲击视觉感官的安全标语，各项规章制度和设备操作规程要上墙，明确管理者、师傅和学员对安全的责任和义务。要对各岗位的危险性进行安全分析，剖析可能产生的事故隐患，并制定相应的措施加以防范。
坚持预防为先，建立安全保证体系，加强安全管理、检查、抽查和巡查工作，加强自我约束，要以人为本，真正落实到安全生产人人有责。
2、增设安全装置，消除安全隐患
在组织生产时，首先要考虑提供先进、安全、可靠的技术措施来保护人员的安全。除了加强对常规的安全措施加以防范外，设计安全装置主要考虑的是车床本身不足和避免人为操作失误而引发的安全事故。为此，在普通车床上增设卡盘扳手互锁安全装置和纵向
自动进给限位装置很有必要。
（1）增设车床卡盘扳手互锁安全装置消除失误隐患
为避免在普通车床工件装夹完后，未及时将卡盘扳手从卡盘上取出而启动车床，致使扳手飞出的事故隐患，设计的这种装置：在扳手未取出或取出后随意摆放时，让车床无法启动而必须将扳手插入装置中，使卡盘与扳手互锁，车床才能启动。为此，在普通车床上设计安装了卡盘扳手互锁安全装置。
在车床上安装此装置效果好。我校工科专业参加金属工艺实习（简称金工实习）和技能培训的学生每年有3000千多人，在车床上实习的学生多，工作时间长。绝大多数的学生没见过车床，更没有操作过车床，加上对安全操作规程理解不深，因而在操作车床时，卡盘扳手完成工件装夹后未及时取出，便启动车床而引发的安全事故一直都没有被有效的控制。严重受到身体和心理伤害的学生有：扳手随卡盘正转惯性飞出伤及头部的；工件装夹完后，手未及时将扳手从卡盘上取下，便启动车床，手随扳手和卡盘正转砸向车床导轨致使手指骨折和打断的；有手抓扳手随卡盘反转，身体一起扑上
2021新版机械伤害常见原因分析
2021新版机械伤害常见原因分 析 Standard text of safety management ( 安全管理规范 ) 单位名：_________________________ 负责人：_________________________ 日期：_________________________ 适用于工作计划/工作汇报/新年计划/全文可改
2021新版机械伤害常见原因分析 建设项目主体车间和检修车间等处均使用机械设备，如各种泵、压缩机、机床等，这些设备的快速转动部件、快速移动部件、啮合部件等若缺乏良好的防护设施、挡板或安全围栏，会伤及操作人员的手、脚、头发及其他躯体部位。机械的伤害事故是由人的不安全行为和机械本身的不安全状态所造成的。 一、人的不安全行为。 大致分为操作失误和误入危区两种情况。 1、操作失误的主要原因有： 1）机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误； 2）依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误； 3）机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作；
4）控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误； 5）时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题； 6）缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误； 7）技术不熟练，操作方法不当； 8）准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误； 9）作业程序不当，监督检查不够，违章作业； 10）人为的使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序。如不盘车、不置换分析等。 2、误入危区的原因主要有： 1）操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时； 2）图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危区； 3）条件反射下忘记危区； 4）单调、的操作使操作者疲劳而误入危区；
数控机床的机械结构汇总
第一节机械结构的主要特点与基本要求 一、数控机床对机械结构的基本要求 从数控技术的特点看，由于数控机床采用了伺服电动机，应用数字技术实现了对机床执行部件动作顺序和运动位移的直接控制，传统机床的变速箱结构被取消了，因而机械结构也大大简化了。数字控制还要求机械系统有较高的传动刚度且没有传动间隙，以确保控制指令的执行和控制品质的实现。同时由于计算机水平和控制能力的不断提高，同一台机床上允许更多功能部件同时执行所需要的各种辅助功能已成为可能，因而数控机床的机械结构比传统机床具有更高的集成化功能要求。 从制造技术发展的要求看，随着新材料和新工艺的出现以及市场竞争对低成本的要求，金属切削加工正朝着切削精度和速度越来越高、生产效率越来越高和系统越来越可靠的方向发展。这就要求在传统机床基础上发展起来的数控机床精度更高、驱动功率更大，机械结构动、静、热态刚度更好，工作更可靠，能实现长时间连续运行和有尽可能少的停机时间。 综合上述原因，数控机床对其基本要求可归纳为要有更高的精度，更好动、静态刚度，以适应高速运动的耐用度和工作可靠性。 二、数控机床机械结构构成 典型数控机床的机械结构主要由基础件、主传动系统、进给传动系统、回转工作台、自动换刀装置及其他机械功能部件等几部分组成。 数控机床的基础件通常是指床身、立柱(或横梁)、工作台、底座等结构件，由于其尺寸较大，俗称“大件”，构成了机床的基本框架。其他部件附着在基础件上，有的部件还需要沿着基础件运动。由于基础件起着支承和导向的作用，因而对基础件的基本要求是刚度好。此外，由于基础件通常固有频率较低，在设计时，还希望它的固有频率能高一些，阻尼能大一些。 和传统机床一样，数控机床的主传动系统将动力传递给主轴，保证系统具有切削所需要的转矩和速度。但由于数控机床具有比传统机床更高的切削性能要求，因而要求数控机床的主轴部件具有更高的回转精度、更好的结构刚度和抗振性能。由于数控机床的主传动常采用大功率的变速电动机，因而主传动链较传统机床短，不需要复杂的变速机构。由于自动换刀的需要，具有自动换刀功能的数控机床主轴在内孔中需要有刀具自动送开和夹紧装置。 数控机床的进给驱动机械结构是直接接受计算机发出的控制指令，实现直线或旋转运动的进给和定位，对机床的运行精度和质量影响最明显。因此，对数控机床传动系统的主要要求是精度、稳定性和快速响应的能力，即要它能尽快地根据控制指令要求，稳定地达到需要的加工速度和位置精度，并尽量小地出现振荡和超调现象。 根据工作要求回转工作台分成两种类型，即数控转台和分度转台。数控转台在加工过程中参与切削，相当于进给运动坐标轴，因而对它的要求和进给传动系统的要求是一样的。分度转台只完成分度运动，主要要求分度精度指标和在切削力作用下保持位置不变的能力。转塔刀架在原理和结构上都和分度转台类似。
机械伤害事故原因分析标准范本
解决方案编号：LX-FS-A79624 机械伤害事故原因分析标准范本 In the daily work environment, plan the important work to be done in the future, and require the personnel to jointly abide by the corresponding procedures and code of conduct, so that the overall behavior or activity reaches the specified standard 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
机械伤害事故原因分析标准范本 使用说明：本解决方案资料适用于日常工作环境中对未来要做的重要工作进行具有统筹性，导向性的规划，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 近些年来，随着科学技术发展和建筑机械化水平的不断提高以及建筑工程的复杂程度不断增加，建筑施工机械( 机具) 的品种和数量也在逐年增加，施工机械的使用范围也日益广泛。施工机械的广泛使用，加快了施工进度，有利于提高工程质量，减轻施工人员的劳动强度。建筑施工与其他行业不同，主要是露天作业，现场条件差，高处作业多，受自然环境影响大，施工机械设备容易磨损、锈蚀，而且维修保养不便，这不仅缩短了机械设备的使用寿命，降低了生产效率，而且还容易造成不安全因素。许多机械伤害事故的发生，都与施工机械的使用不当与维护保养不善
机械伤害的原因分析
机械伤害的原因分析： 一、人的不安全行为 1、操作失误的主要原因有： 1）机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误； 2）依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误； 3）机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作； 4）控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误； 5）时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题； 6）缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误； 7）技术不熟练，操作方法不当； 8）准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误； 9）作业程序不当，监督检查不够，违章作业； 10）人为的使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序。如不盘车、不置换分析等。 2、误入危区的原因主要有： 1）操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时； 2）图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危区； 3）条件反射下忘记危区； 4）单调、的操作使操作者疲劳而误入危区； 5）由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危区； 6）错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危区； 7）指挥者错误指挥，操作者未能抵制而误入危区； 8）信息沟通不良而误入危区； 9）异常状态及其它条件下的失误。 二、机械的不安全状态 机械的不安全状态，如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。动机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位： 1、旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险；机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险；风翅、叶轮有绞碾的危险；相对接触而旋转的滚筒有使人被卷入的危险。 2、作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险。冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞压、剪切的危险。 3、机械的摇摆部位又存在着撞击的危险。 4、机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存在着不同的潜在危险因素。
机械伤害的主要原因分析和预防措施
机械伤害的类型及预防对策 【大纲考试内容要求】： 1.掌握机械伤害的主要类型、原因分析和预防措施； 2.掌握通用机械安全设施，安全装置和安全防护罩、网的技术要求。 【教材内容】：三、机械伤害的类型及预防对策(一)机械伤害类型 机械装置在正常工作状态、非正常工作状态乃至非工作状态都可能发生危险。 机械在完成预定功能的正常工作状态下，存在着不可避免的但却是执行预定功能所必须具备的运动要素，有可能产生危害后果。例如，零部件的相对运动，锋利刀具的运转，机械运转的噪声、振动等，使机械在正常工作状态下存在碰撞、切割、环境恶化等对人员安全不利的危险因素。机械装置的非正常工作状态是指在机械运转过程中，由于各种原因引起的意外状态，包括故障状态和检修保养状态。设备的故障，不仅可能造成局部或整机的停转，还可能对人员构成危险．如电气开关故障，会产生机械不能停机的危险；砂轮片破损，会导致砂轮飞出造成物体打击；速度或压力控制系统出现故障．会导致速度或压力失控的危险等。机械的检修保养一般都是在停机状态下进行，但其作业的特殊性往往迫使检修人员采用一些非常规的做法，例如，攀高、进入狭小或几乎密闭的空间、将安全装置短路、进入正常操作不允许进人的危险区等，使维护或修理过程容易出现正常操作不存在的危险。 机械装置的非工作状态是机械停止运转时的静止状态，在正常情况下，非工作状态的机械基本是安全的，但不排除发生事故的可能性，如由于环境照度不够而导致人员发生碰撞事故；室外机械在风力作用下的滑移或倾翻；结构垮塌等。 在机械行业，存在以下主要危险和危害： (1)物体打击：是指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体而造成人身伤亡事故。不包括主体机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击。 (2)车辆伤害：是指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、飞落、挤压造成的伤亡事故。不包括起重提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故。
机械伤害常见原因分析(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 机械伤害常见原因分析 (正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-7126-37 机械伤害常见原因分析(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 建设项目主体车间和检修车间等处均使用机械设备，如各种泵、压缩机、机床等，这些设备的快速转动部件、快速移动部件、啮合部件等若缺乏良好的防护设施、挡板或安全围栏，会伤及操作人员的手、脚、头发及其他躯体部位。机械的伤害事故是由人的不安全行为和机械本身的不安全状态所造成的。 一、人的不安全行为。 大致分为操作失误和误入危区两种情况。 1、操作失误的主要原因有： 1）机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误； 2）依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误； 3）机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者
误操作； 4）控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误； 5）时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题； 6）缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误； 7）技术不熟练，操作方法不当； 8）准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误； 9）作业程序不当，监督检查不够，违章作业； 10）人为的使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序。如不盘车、不置换分析等。 2、误入危区的原因主要有： 1）操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时； 2）图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危区； 3）条件反射下忘记危区；
机械伤害知识
机械伤害知识-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
机械伤害知识 机械伤害：主要指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等形式的伤害。各类转动机械的外露传动部分（如齿轮、轴、履带等）和往复运动部分都有可能对人体造成机械伤害。 机械伤害原因分析： 一、人的不安全行为 1、操作失误的主要原因有： 1）机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误； 2）依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误； 3）机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作； 4）控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误； 5）时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题； 6）缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误； 7）技术不熟练，操作方法不当； 8）准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误； 9）作业程序不当，监督检查不够，违章作业； 10）人为的使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置
等。走捷径、图方便、忽略安全程序。如不盘车、不置换分析等。 2、误入危区的原因主要有： 1）操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时； 2）图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危区； 3）条件反射下忘记危区； 4）单调、的操作使操作者疲劳而误入危区； 5）由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危区； 6）错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危区； 7）指挥者错误指挥，操作者未能抵制而误入危区； 8）信息沟通不良而误入危区； 9）异常状态及其它条件下的失误。 机械的不安全状态 机械的不安全状态，如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。动机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位： 1、旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险；机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险；风翅、叶轮有绞碾的危险；相对接
机械伤害的原因分析
整理范本 机械伤害的原因分析： 一、人的不安全行为 1、操作失误的主要原因有： 1）机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误； 2）依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误； 3）机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作； 4）控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误； 5）时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题； 6）缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误； 7）技术不熟练，操作方法不当； 8）准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误； 9）作业程序不当，监督检查不够，违章作业； 10）人为的使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序。如不盘车、不置换分析等。 2、误入危区的原因主要有： 1）操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时； 2）图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危区； 3）条件反射下忘记危区； 4）单调、的操作使操作者疲劳而误入危区； 5）由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危区； 6）错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危区； 7）指挥者错误指挥，操作者未能抵制而误入危区； 8）信息沟通不良而误入危区； 9）异常状态及其它条件下的失误。 二、机械的不安全状态 机械的不安全状态，如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。动机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位： 1、旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险；机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险；风翅、叶轮有绞碾的危险；相对接触而旋转的滚筒有使人被卷入的危险。 2、作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险。冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞压、剪切的危险。 3、机械的摇摆部位又存在着撞击的危险。 4、机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存在着不同的潜在危险因素。 .
机械伤害常见原因分析(标准版)
When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 机械伤害常见原因分析(标准版)
机械伤害常见原因分析(标准版)导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 建设项目主体车间和检修车间等处均使用机械设备，如各种泵、压缩机、机床等，这些设备的快速转动部件、快速移动部件、啮合部件等若缺乏良好的防护设施、挡板或安全围栏，会伤及操作人员的手、脚、头发及其他躯体部位。机械的伤害事故是由人的不安全行为和机械本身的不安全状态所造成的。 一、人的不安全行为。 大致分为操作失误和误入危区两种情况。 1、操作失误的主要原因有： 1）机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误； 2）依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误； 3）机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作； 4）控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误；
5）时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题； 6）缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误； 7）技术不熟练，操作方法不当； 8）准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误； 9）作业程序不当，监督检查不够，违章作业； 10）人为的使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序。如不盘车、不置换分析等。 2、误入危区的原因主要有： 1）操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时； 2）图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危区； 3）条件反射下忘记危区； 4）单调、的操作使操作者疲劳而误入危区； 5）由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危区； 6）错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危区； 7）指挥者错误指挥，操作者未能抵制而误入危区； 8）信息沟通不良而误入危区；
造成机械伤害的原因与预防
造成机械伤害的原因及预防 机械, 预防, 伤害 日常工作中，由于机械伤害常常给员工带来痛苦，甚至终身残疾。怎样才能有效地防止机械伤害事故呢？首先要正确分析产生机械伤害事故的原因，然后采取相应的安全防措施。 形成机械伤害事故的原因： 1、修理、检查机械时，忽视安全措施。线路检修时，未采取必要预防措施；断电作业， 电源处未挂警示牌。 2、安全防护装置不健全或形同虚设。 3、电源布局混乱，不利于紧急停车。 4、违章作业，随便进入危险作业区。 5、不熟悉操作规程，遇有紧急情况，发生判断错误。 有针对性的预防措施： 1、线路检修时，必须采取严格的安全预防措施；断电作业时，电源处应悬挂标志明显的 警示牌，并确认机械惯性消失后，再开始作业。 2、机械设备各传动部位必须有可靠的防护装置，不能为了图省事而任意拆除。 3、电源开关布局要合理，不要将多台设备的开关无规则地放在一起。 4、非操作人员严禁进入有危险因素的作业区域；进入时，必须有安全措施。 5、操作人员上岗前，须经过专业培训，考试合格后，持证上岗。 此外，还要正确使用劳保用品，严格落实有关规章制度，切实保障安全防措施的到位。只有这样，才能有效预防各类机械伤害事故的发生，确保平安、健康。 1、 不懂电器和机械的人员严禁使用和摆弄机电设备。 2、 机电设备应完好，必须有可靠有效的安全防护装置。 3、 机电设备停电、停工休息时必须拉闸关机，电箱按要求上锁。 4、 机电设备应做到定人操作、定人保养、检查。 5、 机电设备应做到定机管理、定期保养。 6、 机电设备应做到定岗位和岗位职责。 7、 机电设备不准带病运转。
8、 机电设备不准确超负荷运转。 9、 机电设备不准在运转时维修保养。 10、 机电设备运行时，操作人员严禁将头、手、身伸入运转的机械行程围。 收藏分享评分 ①通过培训来提高人们辨别危险的能力； ②通过对机器的重新设计，使危险更加醒目（或者使用警示标志）； ③通过培训，提高避免伤害的能力； ④增强采取必要的行动来避免伤害的自觉性。 机械伤害事故原因分析及其对策 事故, 机械, 对策, 伤害 一、机械伤害事故的直接原因分析 （一）物的不安全状态 机械设备的质量、技术、性能上的缺陷以及在制造、维护、保养、使用、管理等诸多环节上存在的不足，是导致机械伤害事故的直接原因之一。具体表现为：一是机械设备在设计制造上就存在缺陷，有的设备机械传动部位没有防护罩、保险、限位、信号等装置；二是设备设施、工具、附件有缺陷，加之有的企业擅自改装、拼装和使用自制非标设备，设备安全性能难以保证；三是设备日常维护、保养不到位、机械设备带病运转、运行，对设备的使用、维护、保养、安全性能的检测缺少强有力的监管；四是从业人员个人防护用品、工具缺少或缺陷，导致工人在操作中将身体置身于机械运转的危险之中；五是生产作业环境缺陷，有的企业设备安装布局不合理，机械设备之间的安全间距不足，工人操作空间不符合要求，更有少数单位现场管理混乱，产成品乱堆乱放、无定置、无通道。 （二）人的不安全行为 人的不安全行为是造成机械伤害事故的又一直接原因，集中表现为：一是操作失误，忽视安全，忽视警告。操作者缺乏应有的安全意识和自我防护意识，思想麻痹，有的违章指挥，违章作业，违反操作规程；二是操作人员野蛮操作，导致机器设备安全装置失效或失灵，造成设备本身处于不安全状态；三是手工代替工具操作或冒险进入危险场所、区域，有的工人为图省事，走捷径，擅自跨越机械传动部位；四是机械运转时加油、维修、清扫，或者操作者进入危险区域进行检查、安装、调试，虽然关停了设备，但未能开启限位或保险装置，又无他人在场监护，将身体置身于他人可以启动设备的危险之中；五是操作者忽视 使用或佩戴劳保用品。
机械伤害事故原因分析实用版
YF-ED-J4212 可按资料类型定义编号 机械伤害事故原因分析实 用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
机械伤害事故原因分析实用版 提示：该解决方案文档适合使用于从目的、要求、方式、方法、进度等都部署具体、周密，并有很强可操作性的计划，在进行中紧扣进度，实现最大程度完成与接近最初目标。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 近些年来，随着科学技术发展和建筑机械化水平的不断提高以及建筑工程的复杂程度不断增加，建筑施工机械( 机具) 的品种和数量也在逐年增加，施工机械的使用范围也日益广泛。施工机械的广泛使用，加快了施工进度，有利于提高工程质量，减轻施工人员的劳动强度。建筑施工与其他行业不同，主要是露天作业，现场条件差，高处作业多，受自然环境影响大，施工机械设备容易磨损、锈蚀，而且维修保养不便，这不仅缩短了机械设备的使用寿命，降低了生产效率，而且还容易造成不安全
因素。许多机械伤害事故的发生，都与施工机械的使用不当与维护保养不善有关。 施工机械所造成的事故，从伤害形式上讲，主要有: 机械转动部分造成的绞、碾和拖带等伤害; 机械工作部分造成的砸、轧、撞、挤等伤害; 机械部件飞出、机械失稳、倾覆等情况造成的伤害; 违章操作、误操作造成的伤害等。 机械伤害事故发生的原因，主要有: 1. 安全防护措施不完善 施工机械的安全防护，包括单台机械的安全防护与多台机械的安全防护。在施工现场的特定环境中，大量的施工机械集中在一起，机械与机械之间必然会互相影响，如果施工场地狭窄必然会进一步加剧这种相互之间的影响。
数控机床的机械结构
第七章数控机床的机械结构 第一节概述 数控机床是高精度和高生产率的自动化机床，其加工过程中的动作顺序、运动部件的坐标位置及辅助功能，都是通过数字信息自动控制的，操作者在加工过程中无法干预，不能像在普通机床上加工零件那样，对机床本身的结构和装配的薄弱环节进行人为补偿，所以数控机床几乎在任何方面均要求比普通机床设计得更为完善，制造得更为精密。为满足高精度、高效率、高自动化程度的要求，数控机床的结构设计已形成自己的独立体系，在这一结构的完善过程中，数控机床出现了不少完全新颖的结构及元件。与普通机床相比，数控机床机械结构有许多特点。 在主传动系统方面，具有下列特点： (1)目前数控机床的主传动电机已不再采用普通的交流异步电机或传统的直流调速电机，它们已逐步被新型的交流调速电机和直流调速电机所代替。 (2)转速高，功率大。它能使数控机床进行大功率切削和高速切削，实现高效率加工。 (3)变速范围大。数控机床的主传动系统要求有较大的调速范围，一般Rn＞100，以保证加工时能选用合理的切削用量，从而获得最佳的生产率、加工精度和表面质量。 (4)主轴速度的变换迅速可靠。数控机床的变速是按照控制指令自动进行的，因此变速机构必须适应自动操作的要求。由于直流和交流主轴电机的调速系统日趋完善，不仅能够方便地实现宽范围的无级变速，而且减少了中间传递环节，提高了变速控制的可靠性。 在进给传动系统方面，具有下列特点： （1）尽量采用低摩擦的传动副。如采用静压导轨、滚动导滚和滚珠丝杠等，以减小摩擦力。 （2）选用最佳的降速比，以达到提高机床分辨率，使工作台尽可能大地加速以达到跟踪指令、系统折算到驱动轴上的惯量尽量小的要求。 （3）缩短传动链以及用预紧的方法提高传动系统的刚度。如采用大扭矩宽调速的直流电机与丝杠直接相连应用预加负载的滚动导轨和滚动丝杠副，丝杠支承设计成两端轴向固定的、并可预拉伸的结构等办法来提高传动系统的刚度。 （4）尽量消除传动间隙，减小反向死区误差。如采用消除间隙的联轴节（如用加锥销固定的联轴套、用键加顶丝紧固的联轴套以及用无扭转间隙的挠性联轴器等），采用有消除间隙措施的传动副等。 第二节数控机床的主传动系统 一、对主传动系统的要求
设备维护保养点检表大全002
费降表格编号 设备名称型号出厂编号购置日期自编号检查、维护记录 马鞍车床12345678910111213141516171819202122232425262728293031操作工 负责设备点检工作： 检查卡盘扳手有无取下，检查防护件是否关闭好开机前 手转主轴检查传动链是否有卡阻现象开机前 检查润滑油泵工作是否正常，待油窗有油后方可启动主轴开机后 检查床头箱润滑油箱油位，不足时添加8小时 检查床鞍下部导轨前后储油杯及后托架油池油量，不足添加8小时 向床鞍上部导轨、横向丝杆、上刀架丝杆、刀座、尾座套筒和尾座丝杆部位加油点加注润滑油8小时 检查挂轮架惰轮轴与轴套润滑情况，适量加注润滑脂（轴头螺塞旋转一圈）8小时 清洁、润滑导轨面下班前 清洗滤油器和导油毛线、毛毡每周 检查进给箱废油量，必要时放掉废油每周 检查切削液有无分层、异味，有则更换并清洁冷却液箱每周 清除刀座和上刀架之间的污物，以保持刀座的重复定位精度每月预计 日进行，实际维护日期： 检查三爪卡盘座安装是否牢固每月预计 日进行，实际维护日期： 维修工 负责下述各项工作，并检查督促操作工进行的设备保养、维护工作： 常规检查：急停按钮、其他开关按钮、各操作手柄、挂轮间隙、 轴套间隙、刮屑板、溜板限位、卡盘防护、前挡屑板、三角带、带轮 500小时预计 日进行，实际维护日期： 检查、调整离合器离合片间隙打滑或操纵预计 日进行，实际维护日期： 检查、调整制动器带闸刹车失灵时预计 日进行，实际维护日期： 调整主轴游隙；调整后应高速空运转不少于1小时，测量温度不高于70℃，温升不超过40℃主轴精度下预计 日进行，实际维护日期： 检查、调整电机传动皮带的松紧每月预计 日进行，实际维护日期： 故障维修记录 注：1、机床加工能力参数——工件最大直径φ500；刀架处工件最大直径φ300；马鞍部位工件最大直径φ710；轴孔φ105
机械伤害常见原因分析
编号：SY-AQ-00999 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 机械伤害常见原因分析 Analysis of common causes of mechanical injury
机械伤害常见原因分析 导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。在安全管 理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关 系更直接，显得更为突出。 建设项目主体车间和检修车间等处均使用机械设备，如各种泵、压缩机、机床等，这些设备的快速转动部件、快速移动部件、啮合部件等若缺乏良好的防护设施、挡板或安全围栏，会伤及操作人员的手、脚、头发及其他躯体部位。机械的伤害事故是由人的不安全行为和机械本身的不安全状态所造成的。 一、人的不安全行为。 大致分为操作失误和误入危区两种情况。 1、操作失误的主要原因有： 1）机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误； 2）依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误； 3）机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作； 4）控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作
失误； 5）时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题； 6）缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误； 7）技术不熟练，操作方法不当； 8）准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误； 9）作业程序不当，监督检查不够，违章作业； 10）人为的使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序。如不盘车、不置换分析等。 2、误入危区的原因主要有： 1）操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时； 2）图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危区； 3）条件反射下忘记危区； 4）单调、的操作使操作者疲劳而误入危区； 5）由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危区；
常见机械伤害的原因分析
常见机械伤害的原因分析 机械伤害主要指机械设备运动(静止)部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等形式的伤害。各类转动机械的外露传动部分(如齿轮、轴、履带等)和往复运动部分都有可能对人体造成机械伤害。 同时机械伤害也是非煤矿山生产过程中最常见的伤害之一，易造成机械伤害的机械、设备包括：运输机械，掘进机械，装载机械，钻探机械，破碎设备，通风、排水设备，选矿设备，其他转动及传动设备。机械性伤害常见的原因主要有人的不安全行为和机械的不安全状态两个方面： 一、人的不安全行为 1、操作失误的主要原因有： 1)机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误; 2)依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误; 3)机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作; 4)控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误; 5)时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题; 6)缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误; 7)技术不熟练，操作方法不当;
8)准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误; 9)作业程序不当，监督检查不够，违章作业; 10)人为的使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装 置等。走捷径、图方便、忽略安全程序。如不盘车、不置换分析等。 2、误入危区的原因主要有： 1)操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时; 2)图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危区; 3)条件反射下忘记危区; 4)单调、的操作使操作者疲劳而误入危区; 5)由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危区; 6)错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危区; 7)指挥者错误指挥，操作者未能抵制而误入危区; 8)信息沟通不良而误入危区; 9)异常状态及其它条件下的失误。 二、机械的不安全状态 机械的不安全状态，如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。动机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位： 1、旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险;机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长
常见普通车床机械伤害的原因分析详细版
文件编号：GD/FS-9713 （解决方案范本系列） 常见普通车床机械伤害的原因分析详细版 A Specific Measure To Solve A Certain Problem, The Process Includes Determining The Problem Object And Influence Scope, Analyzing The Problem, Cost Planning, And Finally Implementing. 编辑：_________________ 单位：_________________ 日期：_________________
常见普通车床机械伤害的原因分析 详细版 提示语：本解决方案文件适合使用于对某一问题，或行业提出的一个解决问题的具体措施，过程包含确定问题对象和影响范围，分析问题，提出解决问题的办法和建议，成本规划和可行性分析，最后执行。，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。 许多企业、学校在利用普通车床加工作业时，机械伤害事故很频繁，特别是刚学习使用车床的工人和技能实训的学生尤显突出。由于操作时的自动化程度不高，仍用手工作业，即用双手频繁的操作各种手柄，时间长、精力集中、容易疲劳，有个日积月累、熟能生巧的过程。在这种情况下，如果没有安全防范措施和安全防护装置，就极易发生人身、设备事故。所以，在车床加工作业中强化安全教育，加强安全管理，提供先进技术，提高机械化程度，是预防和杜绝事故发生的一项长期任务。 一、普通车床机械伤害分析
普通车床机械伤害常见原因有：普通车床是靠较高的转速来工作；造成伤害的起因物或致害物大多是由卡盘、工具或工件引起；伤害方式有规律性。由此可见，普通车床机械伤害事故有其本身的特点，防范措施的只要采取有针对性，是容易奏效。普通车床在加工过程中造成机械伤害主要表现在：因操作不当造成旋转卡盘与移动车刀发生碰撞，导致刀具损坏，车刀碎块飞出；工件装夹完后，未将卡盘扳手从卡盘上及时取出而启动车床，致使扳手飞出；使用自动进给时，在行程终端未及时停车（特别是车削螺纹时），车刀或刀架与卡盘干涉，引起剧烈碰撞，碎块飞出。 二、车削作业事故的防范措施 针对上述原因分析可知，产生机械伤害的主要原因是因为使用者操作不当，造成碎块飞出或弹出引起的，防范的重点也在此。笔者从以下几方面入手，寻
设备日常点检标准作业指导书 (2)
设备日常点检标准作业指导书------冲床 设备名称、型号：开式压力机所属管理单位：浙江铁流离合器股份有限公司点检状态标记符号：●运行中 ○开机前编制： 工业工程部 表号：ZJTL-2016001点检周期：S班D天W周 M月Y年 点检部位简图点检部位项目图 号 点 检 内 容 方 法 要求规格（标 准值） 点检周期点检状态 操作 者 维护 者 操作 者 维护 者 电器、控制 部分操作面板、 各个按钮 1 外 观 目 视 无破损、固定 无松动 1S 1D ○○ 动 作 手 试 压制、回程、 急停按钮，反 应灵敏可靠 1S 1D ●●照明灯 2 外 观 目 视 固定牢靠、无 异损 1S 1D ○○ 亮 度 目 视 照明正常1S 1D ●● 工作部分润滑注油箱 3 油 量 目 视 油量高于最 低刻度线，否 则添加润滑 油 1S 1W ○○ 加 油 手 动 加入符合要 求的润滑油， 并摇动摇杆 给机床注润 1S 1D ●● 3 2 1
滑油设备日常点检标准作业指导书------油压机 设备名称、型号：油压机所属管理单位：浙江铁流离合器股份有限公司点检状态标记符号：●运行中 ○开机前编制： 工业工程部 表号：ZJTL-2016002点检周期：S班D天W周 M月Y年 点检部位简图点检部位项目图 号 点 检 内 容 方 法 要求规格（标 准值） 点检周期点检状态 操作 者 维护 者 操作 者 维护 者 电器、控制 部分操作面板、 各个按钮 1 外 观 目 视 无破损、固定 无松动 1S 1D ○○ 功 能 手 试 压制、急停工 作正常使用 1S 1D ●●限位开关 2 功 能 手 试 功能正常，起 限位作用 1S 1D ●● 工作部分油泵、油管 3 外 观 目 视 油泵、油管紧 固无漏油，无 晃动 1S 1D ○○滑块 4 功 能 手 试 每次作业前 必须先按回 1S 1D ●● 3 2 4 5
机械伤害常见原因分析通用范本
内部编号：AN-QP-HT381 版本/ 修改状态：01 / 00 The Production Process Includes Determining The Object Of The Problem And The Scope Of Influence, Analyzing The Problem, Proposing Solutions And Suggestions, Cost Planning And Feasibility Analysis, Implementation, Follow-Up And Interactive Correction, Summary, Etc. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 机械伤害常见原因分析通用范本
机械伤害常见原因分析通用范本 使用指引：本解决方案文件可用于对工作想法的进一步提升，对工作的正常进行起指导性作用，产生流程包括确定问题对象和影响范围，分析问题提出解决问题的办法和建议，成本规划和可行性分析，执行，后期跟进和交互修正，总结等。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 建设项目主体车间和检修车间等处均使用机械设备，如各种泵、压缩机、机床等，这些设备的快速转动部件、快速移动部件、啮合部件等若缺乏良好的防护设施、挡板或安全围栏，会伤及操作人员的手、脚、头发及其他躯体部位。机械的伤害事故是由人的不安全行为和机械本身的不安全状态所造成的。 一、人的不安全行为。 大致分为操作失误和误入危区两种情况。 1、操作失误的主要原因有： 1）机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误；
数控机床机械结构设计的运用
数控机床机械结构设计的运用 本文详细概述了虽然数控机床与通用机床相比机械结构变化不大，但在自动变速、工作台操作等方面都有了很大进步。随着科技的发展，数控机床的机械结构设计及运用时，对生产率、加工精度以及使用寿命等都提出了更高的要求。文章主要讲述了数控机床结构设计与运用研究与探讨，详细论述了床身的设计以及主轴控制等，并对制造技术的改进提出了一些见解和方式方法。 标签：机床结构;设计原理;制造技术 引言 数控机床研究与优化，必须掌握其机械结构设计，并且对主轴部件、支承部件、机械传动结构等组成详细了解，增强机械结构设计可靠性，确保制造精度，从而保证数控机床整体性能。机械结构设计过程中，从静、动刚度;几何精度;抗震性能等方面优化设计，同时控制好传动、变速系统，进而实現数控机床自动化操作。如：数控落地铣镗床、数控龙门镗铣床等，都包括主轴变速箱、直线进给轴驱动等，保证立柱基础大件的刚度与动态平衡分析、主轴箱平衡采用双丝杠和双电机、主轴箱平衡采用液压平衡等，为数控机床制造技术升级奠定基础。随着数控技术的发展，考虑到它的控制方式和使用特点，才对机床的生产率、加工精度和使用寿命提出了更高的要求。为了适应经济发展，数控机床一定要引进新技术，并对结构上的优化予以高度重视。 1数控机床的主体机构有以下特点 为适应连续的自动化加工和提高加工生产率，数控机床机械结构具有较高的静、动态刚度和阻尼精度，以及较高的耐磨性，而且热变形小为减小摩擦、消除传动间隙和获得更高的加工精度，更多地采用了高效传动部件，如滚珠丝杠副、滚动导轨和消隙齿轮传动副等。 2数控机床的结构设计原理 2.1主轴部件 在数控机床机械结构设计时，必须注意主轴部件的设计，因为这是机床控制能力高低的关键部件。主轴部件可以分解为八大部分，其中主电机是实现数控机床无极调速的关键部分。通过主电机能控制机床在一定范围内实现无极调速。同时还可以提高机床的抗震性、热稳定性。而主传动系统能提高刀具的切削功率，使机床均匀输出功率，进而使机床的切削速度变快。而主轴部件则可以使机床的机械操作不变形，从而进一步的提高数控操作的刚度、精度、稳定性，从而提高机床的整体工作效率。 2.2参数计算
机械伤害的预防及对策
机械伤害的预防及对策 摘要根据机械设备操作的特点，本文在阐述机械伤害的主要表现及其原因分析的基础上, 对机械伤害事故进行定性分析，找出了影响机械伤害的主要因素，并提出了防止机械伤害事故的对策，从而保证机械设备操作的顺利进行，提高整个操作过程的安全度。 关键词机械伤害预防对策 安全生产工作都要围绕一个“防”字，即防止事故发生。有针对性地对机械设备操作过程中出现的事故进行分析，消除设备、设施、作业环境的不安全因素和人的不安全行为，采取有效的措施进行预防，避免或减少机械伤害事故的发生，并大大改善机械设备操作的安全状况，加强对从业人员的人身保护，促进企业的健康发展 一机械伤害事故的概念和种类 机械伤害是机械设备操作过程中常见的事故之一。机械伤害，指机械设备与工具引起的绞、碾、碰、割、戳、切等伤害，即刀具飞出伤人，手或身体其他部位卷入，手或其他部位被刀具碰伤，被设备的转动机构缠住等造成的伤害。已列入其他事故类别的机械设备造成的机械伤害除外，如车辆、起重设备、锅炉和压力容器等设备。 运动机械都可造成伤害，齿轮、皮带轮、卡盘、联轴节等都是作旋转运动的。旋转运动造成人员伤害的主要形式是卷带、绞碾、挤压和物体打击。操作人员的手套、衣服、领带以及长辫长发，若与旋转部件接触，则易被卷进或带入机器。 机械设备零部件作直线运动亦可造成人的伤害。企业中用于金属成型的冲床、剪板机、刨床等都是作直线运动的。它们造成的伤害事故主要有撞击、刺割、砸压等。 二造成机械伤害事故的原因分析 从安全系统工程学的角度来看，造成机械伤害的原因可以从人、机、环境三个方面进行分析。人、机、环境三个方面中的任何一个出现缺陷，都有可能引起机械伤害事故的发生。 （一）人的不安全行为 1．误触开关或违章开机。操作者操作时注意力不集中或思想过紧张而发生误操作或误