模具抛光知识
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净，避免将粗砂粒带到下一级较细的打磨操作中。
3)在进行每一道打磨工序时，，更多数控知识关注微信公众号(数
控编程教学)，砂纸应从不同的45°方向去打磨，直至消除上一级的砂
纹，当上一级的砂纹清除后，必须再延长25%的打磨时间，然后才可转
换下一道更细的砂号。
时，应仔细去除所有研磨剂和润滑剂，保证工件表面洁净，随后应在工
件表面喷淋一层模具防锈涂层。
5.影响模具表面抛光性的因素
(1)工件表面状况
材料在机械加工过程中，表层会因热量、内应力或其他因素而损
坏，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比机械加工或
热处理后的表面更难研磨，因此电火花加工结束前应采用电火花精修
整，否则表面会形成硬化薄层。如电火花精修规准选择不当，热影响层
的深度最大可达0.4mm。硬化薄层的硬度比基体硬度高，必须去除。因
此最好增加一道粗磨加工，为抛光加工提供一个良好基础。
(2)钢材的品质
优质的钢材是获得良好抛光质量的前提条件，钢材中的各种夹杂
物和气孔都会影响抛光效果。要达到良好的抛光效果，更多数控知识关
形、长圆椎形;
竹片：各式形状适合操作者及模具形状而造，作用是压着砂纸，
在工件上研磨，达到所要求的表面粗糙度;
纤维油石：200#(黑色) 400#(蓝色) 600#(白色) 800#(红色)
3.抛光的工艺过程
(1)粗抛
精铣、电火花加工、磨削等工艺后的表面可以选择转速在
35000～40000r/min的旋转表面抛光机进行抛光。然后是手工油石研
注微信公众号(数控编程教学)，工件必须在开始机械加工时要注明抛光
的表面粗糙度，当一件工件确定需要镜面抛光时，必须要选抛光性能好
模具抛光的工艺流程及技巧
模具抛光的工艺流程及技巧工艺流程：模具抛光是一项重要的表面处理工艺，能够提高模具的表面质量和精度，使其更加光滑和亮丽。
下面是模具抛光的一般工艺流程：1. 准备工作：在开始抛光之前，首先需要对模具进行检查和准备。
检查模具表面是否有损坏、裂纹或凹陷等缺陷，如果有需要先进行修复。
同时，要确保模具表面清洁，没有灰尘、油污或其他杂质。
2. 粗抛工序：粗抛是将模具表面的粗糙度降低到一定程度的工序。
通常使用砂轮或砂带进行粗抛，以去除模具表面的凸起和凹陷。
这个过程需要注意控制抛光的力度和速度，避免过度磨损模具。
3. 中抛工序：中抛是在粗抛之后进行的工序，目的是进一步平滑和细化模具表面。
常用的工具有砂纸、砂布和研磨膏等。
在中抛过程中要均匀地涂抹研磨膏，以保证抛光效果的均匀性。
同时，要注意使用不同粒度的研磨膏，逐渐减小颗粒的尺寸，使模具表面更加光滑。
4. 精抛工序：精抛是模具抛光的最后一个工序，也是最关键的一步。
在精抛过程中，需要使用高精度的抛光工具，如抛光液、抛光膏和抛光布等。
这些工具可以进一步提高模具表面的光洁度和亮度。
在精抛过程中，要注意抛光的方向和力度，使模具表面达到最佳效果。
技巧：除了上述的工艺流程外，还有一些常用的技巧可以帮助提高模具抛光的效果：1. 选择合适的抛光工具和材料：根据模具的材质和表面状态，选择合适的抛光工具和材料。
不同的模具可能需要不同的抛光液、抛光膏和抛光布等，以达到最佳的抛光效果。
2. 控制抛光的力度和速度：在抛光过程中，要注意控制抛光的力度和速度，避免过度磨损模具表面。
抛光时要均匀施力，保持适当的速度，以避免出现凹陷或过度磨损的情况。
3. 注意抛光的方向：在抛光过程中，要注意抛光的方向。
通常情况下，抛光方向与模具的纹理方向一致，这样可以得到更加均匀和光滑的表面效果。
4. 均匀涂抹抛光材料：在中抛和精抛过程中，要均匀地涂抹抛光材料，以确保抛光效果的均匀性。
涂抹时要注意使用适量的抛光材料，避免过量或不足。
塑料模具抛光方法
塑料模具抛光方法一、手工抛光法手工抛光是一种比较传统的方法，适用于小型塑料模具的抛光。
具体操作步骤如下：1.选择合适的砂纸，将其裁为相应大小，通常从180至1000的砂纸都可使用。
2.用细砂纸一一打磨模具的表面，按照均匀的方向进行研磨，力度需要适中，以免损坏模具表面。
3.研磨后使用软抹布或海绵布将模具表面擦拭干净，确保没有砂粒残留。
4.复盘使用更细的砂纸进行抛磨，直至达到期望的光滑度。
5.最后使用砂皮或砂布对整个模具表面进行打磨，使其达到最终的光滑度。
二、机械抛光法机械抛光是使用机械设备进行模具抛光的方法，主要包括以下步骤：1.选择合适的机械设备，常用的包括打磨机、磨光机等。
2.先用粗砂轮进行初步的打磨，以去除模具表面的凹坑和瑕疵。
3.使用中粗砂轮进行二次抛磨，使模具表面更加光滑。
4.接着用细砂轮进行打磨，直至达到预期的光洁度。
5.最后使用抛光布或抛光蜡对模具进行抛光，使其表面更加亮光。
三、化学抛光法化学抛光是利用化学物质对模具表面进行处理，以达到抛光的目的。
具体步骤如下：1.在干净的容器中准备抛光液，可以根据具体要求选择合适的化学品，例如研磨石、酒精、氧化铝等。
2.将模具浸泡在抛光液中，保持一段时间，使化学物质渗透到模具表面。
3.取出模具，用清水冲洗干净，以去除残留的抛光液和化学物质。
4.用抛光布或海绵布对模具进行擦拭，直至达到期望的光滑度。
综上所述，塑料模具抛光方法可以通过手工抛光、机械抛光和化学抛光等途径来实现。
在具体操作时，需要根据实际情况选择合适的方法，并注意保护模具表面，避免损坏。
同时，抛光过程中也需注意安全，避免化学物质对人体造成伤害。
塑料模具抛光的好坏直接关系到制品的质量，因此，在选择抛光方法时需根据具体要求和条件权衡利弊，以达到最佳的抛光效果。
模具抛光知识
模具抛光知识模具抛光是一种机械加工技术，被广泛应用于制造工业产品中。
模具抛光的目的是为了使产品的表面光洁平滑，从而提高产品的质量和外观，满足客户的需求。
1.模具抛光的原理模具抛光的原理与打磨是相同的，都是通过磨料与工件之间的相互交错之间来削减工件表面的凹凸不平，在不同程度上使表面变得光滑。
抛光是在磨料与工件之间施加压力的同时，使磨料的直径，磨料颗粒尺寸及磨料的硬度都相对较小。
良好的抛光工艺应该按照一定的顺序，选用适当的抛光砂纸，辅以一定的抛光液和抛光工具，通过切换和重复抛光，达到材料光洁度的要求。
2.模具抛光的分类模具抛光大致可以分为手工抛光和机器抛光两种。
手工抛光是一种较为传统的方式，通常采用砂纸、抛光布、抛光石等手工工具来完成。
手工抛光主要适用于不规则造型的零部件，手工抛光操作相对比较复杂，需要操作者具备一定的技巧和经验，切换和更换抛光工具需要更多的时间，成本会相对较高。
手工抛光的优点是可控，抛光效果更加精细。
机器抛光包括机械和机器人自动抛光两种方式。
机械抛光通常采用旋转抛光机，其中通过旋转的主轴带动锉刀、砂轮或其它抛光工具，使用自来水冷却，捕捉机夹固定在刀柄上的刷子，来完成抛光的过程。
机器抛光比手工抛光速度更快，效率更高，可以很好的保证抛光表面的平整度和效果，但机器还需要投入大量的成本进行维护和保养。
自动抛光使用的一般是机器人，一般使用的是六轴或七轴运动机器人，通过自动切换和筛选不同的工具和不同的液体抛光材料来完成抛光的过程。
自动抛光的优点在于高效率，高精度，适用于不同时期的生产任务，缺点在于成本比较高，需要占用大量的设备空间。
3.模具抛光的步骤（1）粗磨：采用较粗的砂纸或磨料，通过工具的移动交错，去除工件表面的凹凸不平，使表面变得平滑。
（2）中磨：采用中等粗度的抛光砂纸和抛光液，进一步抛光工件表面。
（3）细磨：采用细磨砂纸，重复上述的移动、交错抛光过程，直至工件表面光滑如镜。
（4）抛光：使用抛光膏完成最后的工艺，完成最终加工工艺，使工件保持光滑亮丽的表面。
模具抛光实战经验
模具抛光实战经验随着工业的不断发展，模具工业越来越受到人们的重视。
在模具生产过程中，模具抛光作为一项重要工序，可以提高模具的表面光洁度，减少模具对产品的划伤、变形和氧化等问题，从而大大提高模具的使用寿命。
本文将重点介绍模具抛光的实战经验。
一、了解抛光材料和工具抛光的原理是通过材料和工具的研磨作用，使模具表面产生微小的凹凸，从而实现模具表面的平整和光洁。
常用的抛光材料有氧化铁、铬氧化物和硅酸钠等，其中氧化铁和铬氧化物适用于粗抛，硅酸钠适用于精抛。
抛光工具有手工抛光和机械抛光两种，手工抛光主要是用砂纸、抛光布等工具进行抛光，适用于面积较小、曲线较复杂的模具；机械抛光则可以通过电动抛光机、气动抛光机等工具实现，适用于面积较大、曲线较简单的模具。
二、选择合适的抛光方法和工具根据模具的形状、材质和表面状态不同，选择不同的抛光方法和工具进行抛光。
一般来说，对于材质硬度较低的模具或表面状态较差的模具，应采用较厚的抛光材料和较大的抛光工具，进行粗抛和打磨，然后再进行细抛和抛光。
而对于材质硬度较高的模具或表面状态较好的模具，则可采用较细的抛光材料和小型的抛光工具，进行细抛和抛光。
在实际抛光作业中，应根据具体情况灵活选择抛光方法和工具，以达到最佳的抛光效果。
三、注意材料和工具的清洁材料和工具的清洁对于抛光的效果和模具的寿命至关重要。
在抛光前要先清洗抛光材料和工具，确保其表面干净无尘，避免灰尘和杂质对模具表面的划伤和损坏。
在抛光过程中要定期清洁工具和抛光材料，避免其表面积聚过多的切屑和粉尘，影响抛光效果和模具表面的光洁度。
四、掌握正确的抛光力度和速度抛光时要根据材料和工具的特性，掌握正确的抛光力度和速度。
一般来说，对于硬度较高的模具或粗抛时，应采用适当的力度和较慢的速度进行抛光，使材料和工具充分接触模具表面，达到切削和打磨的效果；而对于硬度较低的模具或细抛时，应采用较轻的力度和较快的速度进行抛光，避免过度磨损和留下过多的凹痕和痕迹。
模具抛光流程
模具抛光流程模具抛光是模具制造过程中非常重要的一环，它直接影响着模具的表面光洁度和精度，因此抛光工艺的质量对模具的质量和使用寿命有着重要影响。
下面将介绍一般模具抛光的流程和注意事项。
首先，准备工作。
在进行模具抛光之前，需要做好准备工作。
首先要清洗模具表面，去除表面的油污和杂质，以确保抛光时不会因为杂质的存在而造成划痕。
其次是检查模具表面是否有明显的瑕疵和损伤，如果有需要提前修复。
最后，准备好所需的抛光工具和材料，包括抛光机、砂纸、抛光膏等。
其次，粗抛工序。
粗抛是模具抛光的第一步，主要是去除模具表面的粗糙度和瑕疵。
在进行粗抛时，需要选择合适的砂纸和抛光机，根据模具表面的情况选择合适的抛光膏，进行粗糙抛光。
这一步主要是为了将模具表面的瑕疵和粗糙度去除，为后续的抛光工序打下基础。
接下来是精抛工序。
在完成粗抛后，就可以进行精抛工序。
精抛是模具抛光的关键步骤，它要求操作者有一定的经验和技术。
在进行精抛时，需要根据模具的材质和形状选择合适的抛光工具和方法，以达到模具表面的高光洁度和精度要求。
这一步需要细致耐心，对模具表面进行逐步打磨和抛光，直至达到要求的光洁度。
最后是光抛工序。
光抛是模具抛光的最后一步，也是最关键的一步。
在进行光抛时，需要使用高精度的抛光工具和材料，对模具表面进行精细的抛光和打磨，以确保模具表面的光洁度和精度达到要求。
这一步需要操作者有着丰富的经验和技术，对模具表面进行仔细的检查和修整，确保每一个细节都达到要求。
总结一下，模具抛光是模具制造过程中非常重要的一环，它直接影响着模具的表面光洁度和精度。
在进行模具抛光时，需要做好准备工作，包括清洗模具表面、检查瑕疵和准备抛光工具和材料。
抛光流程主要包括粗抛、精抛和光抛三个步骤，每一步都需要细心操作，确保模具表面达到要求的光洁度和精度。
希望以上内容能够对模具抛光流程有所帮助。
模具打磨抛光技巧
模具打磨抛光技巧
1. 嘿，你知道模具打磨抛光的时候，力度得怎么把握吗？就好比揉面，得轻重适宜呀！不能太轻没啥效果，太重又可能弄坏模具。
比如那次我打磨一个小模具，开始太轻了感觉没变化，后来加重了点，那效果一下子就出来了！
2. 模具打磨抛光可不能乱磨一通哦！得有顺序的呀！这就像给房子装修，得先打基础再装饰呀！我之前看到有人随便磨，结果弄出来的模具坑坑洼洼。
咱得一步一步来，才能出精品啊！
3. 哇塞，你们想过选择合适的打磨工具多重要吗？这简直像战士选对武器一样关键啊！我有次选错了工具，费了好大劲效果还不好。
所以一定要挑对工具，才能事半功倍呀！
4. 模具打磨抛光的时候，姿势也得注意呀！不能别扭着来，就好像跳舞得有个优美的姿势一样。
我记得有次姿势不对，一会儿就累得不行，这可不行呀！
5. 嘿，别忘了给模具来点“保养”呀！这就跟人要护肤一样。
定期清理打磨下来的碎屑，不然会影响后面的工作呢。
我看到过有人不注意这个，结果后面工作老出问题！
6. 打磨抛光模具的时候得有耐心呀，这可不是一下子就能搞定的事儿！就跟绣花似的，一针一线慢慢来。
那次我着急了，结果出来的效果差强人意。
7. 你们知道吗，不同材质的模具打磨抛光方法也不一样哦！这跟不同性格的人要用不同的相处方式一样。
我面对金属模具和塑料模具时，那可完全不同的对待呀！
8. 模具打磨抛光真的是个技术活，技巧掌握好了，才能出好作品呀！咱可不能马虎对待，不然前面的努力都白费啦！我的观点就是，好好对待每一次打磨抛光，争取让每个模具都闪闪发亮！。
模具镜面抛光流程
模具镜面抛光流程一、准备工作。
在进行模具镜面抛光前，首先需要准备好以下工具和材料：1. 砂纸，选择合适的砂纸，通常使用800#、1000#、1500#、2000#等不同粗细的砂纸。
2. 抛光膏，选择适合模具材质的抛光膏，常用的有氧化铝抛光膏、氧化铁抛光膏等。
3. 抛光布，选择质地柔软的抛光布，以免在抛光过程中划伤模具表面。
4. 抛光机，可以选择手持式抛光机或台式抛光机，根据模具的大小和形状来选择合适的抛光机型号。
5. 清洗剂，用于清洗模具表面，去除灰尘和杂质。
二、抛光步骤。
1. 粗磨，首先使用800#的砂纸对模具表面进行粗磨，去除表面的凹凸不平和氧化层。
2. 中磨，接着使用1000#、1500#的砂纸进行中磨，使模具表面更加光滑。
3. 精磨，然后使用2000#的砂纸进行精磨，使模具表面更加细腻。
4. 抛光，将抛光膏均匀涂抹在模具表面，然后使用抛光机进行抛光，直至模具表面呈现出明亮的镜面效果。
5. 清洁，最后用清洗剂清洗模具表面，去除残留的抛光膏和杂质，使模具表面干净整洁。
三、注意事项。
1. 抛光过程中要保持手持抛光机或台式抛光机的稳定，避免在抛光过程中对模具造成不必要的划伤。
2. 在使用砂纸进行抛光时，要注意砂纸的使用方向，避免造成交叉划痕。
3. 抛光膏的选择要根据模具材质来确定，不同材质的模具需要选择不同的抛光膏。
4. 抛光布要保持干净，避免在抛光过程中带入杂质，影响抛光效果。
5. 抛光后的模具表面要及时清洁，避免污染和氧化，影响镜面效果的持久性。
四、总结。
模具镜面抛光是模具加工中非常重要的一道工序，它直接影响到模具的表面质量和加工精度。
通过本文介绍的抛光流程，可以使模具表面达到预期的镜面效果，提高模具的整体质量和使用寿命。
在实际操作中，需要根据具体的模具材质和形状来选择合适的抛光工艺和材料，确保抛光效果达到最佳状态。
模具车间抛光作业指导书
1.抛光之基本
1）外观抛光
•形状不变（先将底子面大致做好、均匀）
∙不能有伤痕（有碎屑混入砥砍口时清洗）2）斜坡抛光
以离形的方向抛光（防止倒沟过切）
2.抛光之条件
•不可只在同一方向磨光；
•要从不容易抛光之处（角落、沟等）着手; •绝对不可有倒沟；
•改变抛光步骤时要确实净洗。
3.抛光过程中的注意事项
1）手法的正确性抛光的基本手法分为单向式、卷发式、交叉式。
在加工模仁中手法最重要的是工具应压平在模仁的成形面进行加工，操作过程中不可有倒角、倒沟、图边现象。
2）工具的选择性
根据模仁的形状及表面加工状态，选择所需型号的抛光工具，若工具选择不合理，会直接影响到抛光效果。
3）位置度
在加工模仁时，应看清产品的成形位置来进行加工，避免抛花到靠破面，导致模仁发生毛边等不良现象。
4）形状不变
抛光前模仁的型腔已加工到位，而抛光的目的在于根据其形状将模仁加工到一定的要求，固在抛光时要将工件的形状确认清楚方可加工。
如果模仁加工变形，极可能导致模仁报废。
实用模具抛光知识,很全的珍贵模具资料
01常用的抛光方法及工作原理1.机械抛光机械抛光是靠切削或使材料表面发生塑性变形而去掉工件表面凸出部得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。
超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。
利用该技术可达到Ra0.008 μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中表面粗糙度最好的。
光学镜片模具常采用这种方法。
机械抛光是模具抛光的主要方法。
2.化学抛光化学抛光是材料在化学介质中让表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。
该方法可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。
化学抛光得到的表面粗糙度一般为Ra10 μm。
3.电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。
与化学抛光相比，它可消除阴极反应的影响，效果较好。
4.超声波抛光超声抛光是利用工具断面作超声波振动，通过磨料悬浮液抛光脆硬材料的一种加工方法。
将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。
超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。
5.流体抛光流体抛光是依靠流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。
流体动力研磨是由液压驱动，介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺入磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。
6.磁研磨抛光磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。
这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制。
采用合适的磨料，加工的表面粗糙度可达到Ra0.1 μm。
7.电火花超声复合抛光为了提高表面粗糙度Ra为1.6 μm以上工件的抛光速度，采用超声波与专用的高频窄脉冲高峰值电流的脉冲电源进行复合抛光，由超声振动和电脉冲的腐蚀同时作用于工件表面，迅速降低其表面粗糙度，这对经车、铣、电火花及线切割等工艺加工后的模具粗糙表面抛光效果明显，十分有效。
模具抛光的工艺流程及技巧
模具抛光的工艺流程及技巧模具抛光是模具加工中非常重要的一道工序，直接影响着模具的表面光洁度和使用寿命。
下面将为大家介绍模具抛光的工艺流程及技巧。
首先，准备工作是非常关键的。
在进行模具抛光之前，需要对模具进行清洗和除锈处理，确保模具表面干净光滑。
同时，还需要选择合适的抛光工具和材料，如砂纸、砂轮、抛光膏等，以及相应的抛光设备。
接下来是粗抛工序。
粗抛是为了去除模具表面的瑕疵和粗糙度，使其表面平整。
在进行粗抛时，需要选择合适的砂纸或砂轮，结合适当的压力和速度进行磨削，确保将表面的凹凸不平和氧化层去除干净。
然后是中抛工序。
中抛是在粗抛之后进行的工序，其目的是进一步提高模具表面的光洁度和光泽度。
在中抛时，可以使用抛光膏或抛光液，配合抛光布或抛光轮进行抛光，使模具表面呈现出一定的光泽。
最后是精抛工序。
精抛是模具抛光的最后一道工序，也是最关键的一道工序。
在精抛时，需要选用细腻的抛光材料，如抛光膏和抛光布，采用适当的抛光设备和手法，对模具表面进行精细抛光，使其表面光洁度达到要求。
在进行模具抛光时，还需要注意一些技巧和注意事项。
首先，要根据模具的材质和表面状况选择合适的抛光工艺和材料，确保抛光效果。
其次，要掌握好抛光的压力和速度，避免因操作不当而损坏模具表面。
另外，还要定期对抛光工具和设备进行检查和维护，确保其正常运转。
总的来说，模具抛光是一项技术活，需要经验和技巧的积累。
只有掌握了正确的工艺流程和技巧，才能保证模具表面的光洁度和光泽度，提高模具的使用寿命和加工质量。
希望以上内容能对大家有所帮助，谢谢阅读。
模具抛光的工艺流程及技巧
模具抛光的工艺流程及技巧模具抛光是模具制造过程中非常重要的一步，它能够提升模具的表面光洁度和精度，从而保证模具的质量和使用寿命。
本文将介绍模具抛光的工艺流程和技巧，帮助读者更好地了解和掌握这一技术。
一、工艺流程模具抛光的工艺流程通常包括以下几个步骤：1. 准备工作：首先需要对模具进行清洗和除锈处理，确保模具表面干净无杂质。
同时，准备好抛光所需的工具和材料，如抛光机、砂纸、研磨膏等。
2. 粗磨：使用粗砂纸或砂轮进行初步研磨，去除模具表面的凹凸不平和明显瑕疵。
这一步骤的目的是为了为后续的抛光工作打下基础。
3. 中磨：使用中等粒度的砂纸或研磨膏进行中度研磨，进一步平整模具表面，并去除粗磨时留下的痕迹。
这一步骤需要注意力度和方向的掌握，以避免对模具造成不必要的损伤。
4. 精磨：使用细砂纸或高级研磨膏进行细致研磨，使模具表面光滑均匀。
在进行精磨时，需要注意磨砂纸的使用顺序和方向，以确保研磨效果的最佳化。
5. 抛光：使用抛光机和抛光膏对模具进行最后的抛光处理，使模具表面光洁度达到要求。
抛光时需要注意抛光头的选择和使用方法，以及抛光速度和压力的控制，以避免过度抛光或抛光不均匀。
6. 清洗和保养：完成抛光后，需要对模具进行彻底的清洗，以去除抛光过程中产生的残留物。
同时，还需要对模具进行保养，如涂抹防锈剂、包装存放等，以防止模具表面再次受到损害。
二、技巧要点在进行模具抛光时，还需要掌握一些技巧和要点，以提高抛光效果和效率：1. 选择合适的工具和材料：根据模具的材质和表面状况，选择适合的研磨工具和抛光材料。
不同材质的模具可能需要不同的抛光方式和材料，因此要根据具体情况进行选择。
2. 控制力度和速度：在抛光过程中，要控制好抛光力度和速度，避免过度抛光或破坏模具表面的平整度。
力度和速度要根据模具的材质和硬度进行调整，以达到最佳的抛光效果。
3. 注意方向和角度：研磨和抛光时，要注意力度的方向和角度。
通常情况下，最好按照模具表面的纹理或线条进行研磨，以保持模具表面的一致性和美观度。
模具抛光的基本步骤
模具抛光的基本步骤模具抛光是模具制造过程中非常重要的一道工序，它能够提高模具的表面质量和加工精度，保证模具的寿命和使用效果。
以下是模具抛光的基本步骤，详细介绍了每个步骤的具体操作。
1.准备工作：在进行模具抛光之前，需要准备一些工具和材料。
常用的工具包括电动抛光机、抛光盘、砂纸、研磨膏、抛光膏等。
材料方面，通常使用的是不锈钢、蓝白钢和硬铝合金等金属材料。
2.去毛刺：首先，要对模具进行去毛刺处理，这是为了消除模具表面的毛刺和尖角，使模具表面更加平整。
一般采用手工或机械去毛刺，手工去毛刺主要是用锉刀、油石等工具进行，机械去毛刺则需要使用对应的去毛刺设备。
3.粗加工：在去毛刺之后，需要对模具进行粗加工，以便消除表面的凹凸不平和瑕疵。
通常使用砂纸或研磨膏进行粗加工，这样可以将模具表面的不平坦区域磨平，为后续的抛光做好准备。
4.精加工：在粗加工之后，进行精加工是为了进一步提高模具表面的光洁度和光滑度。
可以使用研磨膏、抛光膏等工具进行精加工，通常是将其涂抹在抛光盘上，然后将模具放置在抛光盘上进行旋转抛光。
5.抛光：模具抛光是整个抛光过程的最后一步。
在进行抛光之前，要对抛光盘进行处理，将抛光膏或抛光液涂抹在抛光盘上。
然后，将抛光盘放在电动抛光机上，将模具轻轻放置在抛光盘上，使其与抛光盘接触。
同时，要调整抛光盘的速度和旋转方向，以便均匀地将抛光膏涂抹在模具表面，并进行均匀的抛光操作。
抛光过程中要保持模具和抛光盘的接触，并进行适当的旋转和移动，以确保模具表面得到充分的抛光处理。
6.清洁：抛光完成后，需要对模具进行清洁工作。
清洁可以使用清洗剂或清洗液进行，以去除表面的抛光膏和抛光粉末等杂质。
同时，要确保模具完全干燥，以免水分残留导致模具生锈。
7.防锈处理：最后，对模具进行防锈处理。
通常采用喷涂防锈液或涂抹防锈油等方式，涂抹到模具表面，以防止氧化和生锈。
以上是模具抛光的基本步骤，每个步骤都需要仔细、细致地进行操作，以确保模具表面光滑度和质量的提升。
模具的抛光技术
后打磨完成后再开始抛光。在抛光时应当使用一个低于先前的抛光压力。 方法2：在温度低于最后一次回火
温度25℃(45F)时释放应力，抛光前重复进行打磨直到表面状态达到令人満意为止。再开始进行抛光，但抛
光压力应低于先前的拋光压力。
若结果仍不理想，就应增加材质的硬度，增加硬度有以下方法：
◆ 可採用渗氮或渗碳的热处理方法增加钢材的表面硬度。 4.2 针孔： 一般在抛光过程中会产生的非常细
小的针孔，这是由于一层已在抛光时磨掉熔渣物造成的，该溶渣物以坚硬的氧化物形态存在。在这一过程中
常见的重要因素有： ◆抛光时间及压力； ◆钢材的纯度，尤其是有关的熔渣物； ◆抛光使用工具； ◆磨
料 为何会出现针孔原因之一是母体材质及熔渣硬度不同。在抛光过程中，磨去母体的速度高于磨去熔 渣
的速度，抛光可逐渐将下层地溶渣粒磨出来直到通过进一步的抛光将其它材料表面除去为止，这样就剩下针
標準與SPI標準對應表 #1 = A-1 #2 = A-3 #3 = B-3 #4 = C-3 #5 = D-2 #6 = D-3
表面粗糙度符号及其标注说明粗糙度是衡量零件表面粗糙程度的参数，它反映的是零件表面微观的几何形状误差，必须 借助放大镜等进行测量。它是由于零件加工过程中刀具与加工表面之间的摩擦、挤压以及加工时的高频振动等方面的原 因造成的。表面粗糙度对零件的工作精度、耐磨性、密封性、耐蚀性以及零件之间的配合都有着直接的影响。 粗糙度 的评定常用轮廓算术平均偏差Ra、轮廓最大高度Ry、微观不平度十点高度Rz三个参数表示。数值越小，零件的表面越光 滑，数值越大零件的表面越粗糙。 1、轮廓算术平均偏差Ra 取样长度：取样长度是指具有粗糙度几何特征的一段长 度，在取样长度内应该具有几个波峰和波谷。测量时可选5倍的取样长度作为测量长度进行测量。 Ra是指在取样长度内， 轮廓偏距绝对值的算术平均值，可以表示为：
抛光汇总第2章节 模具镜面抛光知识
第二节模具镜面抛光知识简介一、模具镜面抛光加工的标准分为四级：A0=Ra0.008µｍ; A1=Ra0.016µｍ; A2=Ra0.032µｍ; A3=Ra0.063µｍ;二、什么是模具镜面抛光？定义：在不损伤工件的形状之下，尽可能减小表面粗度的作业。
镜面抛光直接取决于光洁度的高低，直接解释为像镜面一样光洁，抛光后的表面粗糙度至少Ra0.16µｍ以下才可达镜面要求。
三、为何要进行模具镜面抛光？1)赋予产品光学性能及外观上的价值。
2)减少树脂的流动阻抗，改善填充；3)降低产品脱模摩擦，改善产品脱模（但模腔越光滑越易形成真空，软胶模腔需要有一定粗糙度，避免吸附）;4)提高工件间的接合精度，消除树脂的溢出。
5)提高模具的刚性，延长模具寿命。
金属模具不易生锈。
四、镜面抛光的方法有哪些？镜面抛光分成机械镜面抛光和化学溶液（化学分解（气体、液体、固体））镜面抛光。
还有电解、热分解、蒸发（镭射、电子束）、溅射、化学附着、电化学附着、热附着、物理附着等工艺。
化学溶液镜面抛光是使用化学溶液进行浸泡，去除表面氧化皮从而达到光亮效果。
机械镜面抛光是在金属材料上经过磨光工序(粗磨、细磨)和抛光工序(WENDT三步抛光)从而达到平整、光亮似镜面般的表面。
本节重点讲解机械镜面抛光的方法与工序：1.磨光工序：磨光的目的是为了获得平整光滑的磨面。
此时磨面上还留有极细而均匀的磨痕。
磨光分为粗磨和细磨两种。
◆粗磨：粗磨是将粗糙的表面和不规则外形修正成形。
◆细磨：经过粗磨后金属表面尚有很深的磨痕，需要在细磨中消除，为抛光做准备。
2.表面抛光工序：抛光工序是为了获得光亮似镜的表面加工过程。
多数采用抛光轮来反复磨光后的零件表面上极微小的不平，通用于镀层表面的修饰。
抛光是镀层表面或零件表面最后-道工序，其目的是要消除在磨光工序后还残留在表面上的细微磨痕。
理想的抛光面应该是平整、光亮、无痕、无浮雕、无坑、无金属扰乱层的似镜面状态的表面。
模具抛光知识整理_完整版
油石＃360 把放電紋抛平。 油石＃600 把＃360的抛光紋抛平。 油石＃800 把＃600的抛光紋抛平。
以此類推，最終做到 ● 鑽石膏＃2000 把所有倒扣形状消除。
～
■鑽石研磨拋光的注意事項：
（1）抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光 时。在用#8000载荷的精准 度很难做到。为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如 加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压 力，以确保模具表面压力不会过高 （2）当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须 仔细清洁。 （3）每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将 会造成“橘皮”和“点蚀”。
（4）为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如： 抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。
（5）当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非 常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。
七.影響拋光質量的因素
1.由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光 质量的主要原因。 2.与模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。优质的钢材是 获得良好抛光质量的前提条件，如果钢材表面硬度不均或特性上有差 异，往往会产生抛光困难。钢材中的各种夹杂物和气孔都不利于抛光。
六.模具拋光的注意事項
■砂紙拋光的注意事項：
（1）用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒 可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表 面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木 条（或竹条）的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。 （2）当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45° ~ 90°，这样前一种型号砂纸 抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100％纯 棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾 留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时 ，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完 全清洁干净。 （3）为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特 别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每 一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每 次转动45° ~ 90°。
模具抛光的几种常见方法
在模具行业中，我们经常会遇到模具的表面需要修复的地方，这时候我们就要对这个地方进行表面抛光处理了，抛光的话也要分情况，表面修复地方的程度而进行相应的处理，下面来介绍几种抛光方法：
1、如果模具表面很粗糙的话，需要先用粗油石进行打磨，去除机加工时在模具表面留下的刀痕；然后再用细油石进行打磨，去除粗油石打磨时留下的痕迹；最后再使用抛光膏或研磨膏对模具的型腔表面进行最后的精抛光打磨，从而达到光亮如镜的效果。
2、如果模具表面比较光滑的话，这个时候就没必要用粗油石进行打磨了，直接用细油石打磨就可以达到不错的抛光效果了，而且认真去观察模具的表面，不会发现有任何缺陷。
3、如果需要达到A0标准（也就是目前最高的标准），模具表面的麻点、料纹以及平
整度的要求非常高，如果表面的麻点非常严重的话，需要用锡纸、砂纸和油石反复进
行多次打磨，并且还需要使用铜粒研磨技术来提高模具表面的平整度。
一般的模具抛
光厂家只能达到A2标准，而毅顺锦鸿采用日本铜粒研磨技术，并且严格管控生产过程，能够达到A0标准。
以上就是根据不同的情形下模具抛光常见的方式，希望能帮到您。
模具抛光知识点归纳总结
模具抛光知识点归纳总结一、模具抛光的原理模具抛光的原理主要是通过磨削作用和摩擦作用，去除模具表面的粗糙度和凸起部分，从而使模具表面变得平滑。
模具抛光的方法有机械抛光和化学抛光两种。
机械抛光是利用机械设备进行磨削和抛光，常见的工具有砂轮、抛光膏、打磨机等；化学抛光是利用化学药品对模具表面进行处理，通过化学反应去除模具表面的氧化物和污垢，达到抛光的效果。
二、模具抛光的分类1. 按照抛光方法进行分类机械抛光：包括手工抛光和机械设备抛光，手工抛光需要操作人员具有一定的技巧和经验，而机械设备抛光可以提高抛光效率和一致性。
化学抛光：利用化学药品对模具表面进行处理，通过化学反应去除模具表面的氧化物和污垢，达到抛光的效果。
2. 按照抛光粒度进行分类粗抛光：采用粗砂轮或抛光膏进行抛光，用于去除模具表面的大颗粒或磨痕。
中抛光：采用中等粒度的砂轮或抛光膏进行抛光，用于修整模具表面的微小瑕疵和提高表面粗糙度。
精抛光：采用细砂轮或抛光膏进行抛光，用于提高模具表面的光洁度和精度。
三、模具抛光的工艺流程1. 表面处理：对模具表面进行清洗、除锈和打磨，保证表面清洁和平整。
2. 粗抛光：采用粗砂轮或抛光膏进行抛光，去除表面的大颗粒或磨痕。
3. 中抛光：采用中等粒度的砂轮或抛光膏进行抛光，修整表面的微小瑕疵和提高表面粗糙度。
4. 精抛光：采用细砂轮或抛光膏进行抛光，提高模具表面的光洁度和精度。
5. 抛光检查：对抛光后的模具表面进行检查，确保表面光洁度和精度达到要求。
四、模具抛光的技术要点1. 选择合适的抛光工具和材料：根据模具表面的情况和抛光要求，选择合适的砂轮、抛光膏和抛光设备。
2. 控制抛光时间和速度：抛光时间过长会造成表面过热和变形，抛光速度过快容易产生轨迹和磨痕，因此需要控制抛光时间和速度。
3. 注意抛光顺序和方法：根据模具的形状和结构，选择合适的抛光顺序和方法，确保整个表面都能得到充分的抛光。
4. 注意抛光压力和温度：适当的抛光压力和温度可以提高抛光效果，但过大的压力和温度会对模具表面造成损伤。
模具抛光的工艺流程及技巧
模具抛光的工艺流程及技巧
《模具抛光的工艺流程及技巧》
模具抛光是模具制作过程中非常重要的一环，它直接影响到模具表面的光洁度和加工精度。
下面将介绍模具抛光的工艺流程及一些技巧。
工艺流程：
1. 清洗模具：在进行抛光之前，首先需要将模具表面清洗干净，去除表面的灰尘和杂质，以保证抛光效果。
2. 磨砂：采用砂纸或砂轮等工具对模具表面进行磨砂处理，去除表面的凹凸不平和氧化层。
3. 粗抛：使用抛光机械进行粗抛工艺，采用较粗的研磨料对模具表面进行打磨，去除磨痕和划痕。
4. 精抛：采用细研磨料进行精抛，在精细抛光的同时，充分考虑模具的形状和尺寸，保证加工精度。
5. 抛光：最后使用抛光膏或抛光液进行抛光处理，使模具表面呈现出镜面光洁度。
技巧：
1. 选择合适的研磨料：根据模具材质和需要达到的抛光效果选择合适的研磨料，避免过粗或过细的研磨料影响抛光效果。
2. 控制抛光压力：抛光时要控制好抛光压力，避免因过大的压力造成模具表面的损坏或形变。
3. 适时更换抛光工具：抛光过程中，要及时更换研磨料和抛光工具，保持抛光效果的稳定和连贯。
4. 注意细节处理：在对模具表面进行抛光时，要特别注意模具
的细节部分，如内凹、尖角等，确保这些部分也能达到光洁度和加工精度的要求。
通过以上工艺流程和技巧，可以有效地提高模具表面的光洁度和加工精度，从而提高模具的使用寿命和成品的质量。
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最全模具抛光知识，三十年老技师都收藏了！2015-05-27 15:31 星期三深圳市新元模具钢—模具钢网上定制专家小编细心整理的这篇模具抛光知识文章，连新元三十年工龄的老技师看了都说值得收藏分享，你也动动指尖，行动起来分享出去吧！抛光在模具制作过程中是很重要的一道工序，随着塑料制品的日益广泛应用，对塑料制品的外观品质要求也越来越高，所以塑料模具型腔的表面抛光质量也要相应提高，特别是镜面和高光高亮表面的模具对模具表面粗糙度要求更高，因而对抛光的要求也更高。
抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以方便于后续的注塑加工，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。
一、模具抛光方法及工作原理模具抛光通常使用油石条、羊毛轮、砂纸等，使材料表面发生塑性变形而去掉工件表面凸出部得到平滑面，一般以手工操作为主。
表面质量要求高的可采用超精研抛的方法，超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。
抛光可达到Ra0.008 μm的表面粗糙度。
二、模具抛光常用的工具及规格类别 1、模具抛光常用的工具有：砂纸，油石，绒毡轮，研磨膏，合金锉刀，钻石磨针，竹片，纤维油石，圆转动打磨机。
2）砂纸：150#，180#，320#，400#，600#，800#，1 000#，1 200#，1 500#；3）油石：120#，220#，400#，600#；4）绒毡轮：圆柱形，圆椎形，方形尖嘴；5）研磨膏：1#（白色） 3#（黄色） 6#（橙色） 9#（绿色） 15#（蓝色） 25#（褐色） 35#（红色） 60#（紫色）；6）锉刀：方，圆，扁，三角及其他形状；7）钻石磨针：一般为3/32柄或1/8柄，有圆波形，圆柱形，长直柱形，长圆椎形；8）竹片：各式形状适合操作者及模具形状而造，作用是压着砂纸，在工件上研磨，达到所要求的表面粗糙度；9）纤维油石：200#（黑色） 400#（蓝色） 600#（白色） 800#（红色）三、抛光的工艺过程1、粗抛精铣、电火花加工、磨削等工艺后的表面可以选择转速在35000～40000 r/min的旋转表面抛光机进行抛光。
然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。
使用顺序为180#→240#→320#→400#→600#→800#→1000#。
2、半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。
砂纸的号数依次为：400#→600#→800#→1000#→1200#→1500#。
实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面损伤，无法达到预期抛光效果。
3、精抛精抛主要使用钻石研磨膏。
若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨，则通常的研磨顺序是9 μm（1 800#）→6μm（3 000#）→3μm（8 000#）。
9 μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除1 200#和1 50 0#号砂纸留下的发状磨痕。
接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1 μm（14 000#）→1/2μm（60 000#）→1/4μm（100 000#）。
四、抛光的工作环境抛光过程应分开在两个工作地点完成，即粗磨加工地点和精抛加工地点分开，而且要注意清洗干净上一道工序残留在工件表面的砂粒。
一般从用油石到1200#砂纸完成后粗抛光后，工件需转到无尘间进行抛光，确保空气中无灰尘微粒粘在模具表面。
精度要求在1 μm以上（包括1 μm）的抛光工艺在清洁的抛光室内即可进行。
若进行更加精密的抛光则必需在绝对洁净的空间，因为灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废高精密抛光表面。
抛光工艺完成后工件表面要做好防尘保护工作。
当抛光过程停止时，应仔细去除所有研磨剂和润滑剂，保证工件表面洁净，随后应在工件表面喷淋一层模具防锈涂层。
五、影响模具表面抛光性的因素1、工件表面状况材料在机械加工过程中，表层会因热量、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果。
电火花加工后的表面比机械加工或热处理后的表面更难研磨，因此电火花加工结束前应采用电火花精修整，否则表面会形成硬化薄层。
如电火花精修规准选择不当，热影响层的深度最大可达0.4 mm。
硬化薄层的硬度比基体硬度高，必须去除。
因此最好增加一道粗磨加工，为抛光加工提供一个良好基础。
2、钢材的品质优质的钢材是获得良好抛光质量的前提条件，钢材中的各种夹杂物和气孔都会影响抛光效果。
要达到良好的抛光效果，工件必须在开始机械加工时要注明抛光的表面粗糙度，当一件工件确定需要镜面抛光时，必须要选抛光性能好的钢材并且都经过热处理否则达不到预期的效果。
3、热处理工艺。
如果热处理不当，钢材表面硬度不均或特性上有差异，会给抛光造成困难。
4、抛光的技术由于抛光主要是靠人工完成，所以人的技能目前还是影响抛光质量的主要原因。
一般认为抛光技术影响表面粗糙度，其实好的抛光技术还要配合优质的钢材以及正确的热处理工艺，才能得到满意的抛光效果；反之，抛光技术不好，就算钢材再好也做不到镜面效果。
六、不同类型抛光应注意的事项1、模具砂纸打磨和油石研磨应注意的事项：(1) 对于硬度较高的模具表面只能用清洁和软的油石打磨工具。
(2) 在打磨中转换砂号级别时，工件和操作者的双手必须清洗干净，避免将粗砂粒带到下一级较细的打磨操作中。
(3) 在进行每一道打磨工序时，砂纸应从不同的45°方向去打磨，直至消除上一级的砂纹，当上一级的砂纹清除后，必须再延长25%的打磨时间，然后才可转换下一道更细的砂号。
(4) 打磨时变换不同的方向可避免工件产生波浪等高低不平。
2、钻石研磨抛光应注意的事项钻石研磨抛光必须尽量在较轻的压力下进行，特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。
在用8 000#研磨膏抛光时，常用载荷为100～200 g/cm2，但要保持此载荷的精准度很难做到。
为了方便做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。
这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。
当使用钻石研磨抛光时，不仅工作表面要求洁净，工作者的双手也必须十分清洁。
3、塑料模抛光应注意的事项塑料模具的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格说，塑料模具的抛光应该称为镜面加工。
它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。
镜面抛光的标准分为4级：A0=Ra0.008 μm，A1=Ra0.016 μm，A3=Ra0.032 μm，A4=Ra0.063 μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。
抛光中注意事项如下： (1) 当一新模腔开始加工时，应先检查工件表面，用煤油清洗干净表面，使油石面不会粘上污物导致失去切削的功能。
(2) 研粗纹时要按先难后易的顺序进行，特别一些难研的死角，较深底部要先研，最后是侧面和大平面。
(3) 部分工件可能有多件组拼在一起研光，要先分别研单个工件的粗纹或火花纹，后将所有工件拼齐研至平滑。
(4) 大平面或侧平面的工件，用油石研去粗纹后再用平直的钢片做透光检测，检查是否有不平或倒扣的不良情况出现，如有倒扣则会导致制件脱模困难或制件拉伤。
(5) 为防止模具工件研出倒扣或有一些贴合面需保护的情况，可用锯片粘贴或用砂纸贴在边上，这样可得到理想的保护效果。
(6) 研模具平面用前后拉动，拖动油石的柄尽量放平，不要超出25°，因斜度太大，力由上向下冲，易导致研出很多粗纹在工件上。
(7) 如果工件的平面用铜片或竹片压着砂纸抛光，砂纸不应大过工具面积，否则会研到不应研的地方。
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(8) 尽量不要用打磨机修分模面，因砂轮头修整的分模面比较粗糙以及有波浪高低不平，如必要用时，必须将砂轮头粘修至同心度平衡。
(9) 研磨的工具形状应跟模具的表面形状接近一致，这样才能确保工件不被研变形。
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七、如何解决抛光中出现的常见问题1、抛光过度在日常抛光过程中遇到的最大问题就是“抛光过度”，就是指抛光的时间越长，模具表面的质量就越差。
发生抛光过度有二种现象：即是“橘皮”和“点蚀”。
抛光过度多发生于机械抛光。
2、工件出现“橘皮”的原因不规则粗糙的表面被称为“橘皮”，产生“橘皮”有许多的原因，最常见的原因是由于模具表面过热或渗碳过度而引起，抛光压力过大及抛光时间过长是产生“橘皮”的主要原因。
比如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。
较硬的钢材能承受的抛光压力会大一些，相对较软的钢材容易发生抛光过度，研究证明产生抛光过度的时间会因钢材的硬度不同而有所不同。
3、消除工件“橘皮”的措施当发现表面质量抛得不好时，许多人就会增加抛光的压力和延长抛光的时间，这种作法往往会使表面的质量变得更差。
可采用以下的方法去补救：1) 把有缺陷的表面去除，研磨的粒度比先前使用砂号略粗一级，然后进行研磨，抛光的力度要比先前的低一些。
2) 以低于回火温度25 ℃的温度进行应力消除，在抛光前使用最细的砂号进行研磨，直到达到满意的效果，最后以较轻的力度进行抛光。
4、工件表面“点蚀”形成的原因由于在钢材中有些非金属的杂质，通常是硬而脆的氧化物，在抛光过程中从钢材表面被拉出，形成微坑或点蚀，产生“点蚀”的主要因素有以下几点：(1)抛光的压力过大，抛光时间过长。
(2) 钢材的纯净度不够，硬性杂质的含量高。
(3) 模具表面生锈。
(4) 黑皮料未清除。
5、消除工件点蚀的措施：(1) 小心地将表面重新研磨，砂粒粒度比先前所使用的粒度略粗一级，采用软质及削锐的油石进行最后步骤的研磨才再进行抛光程序。
(2) 当砂粒尺寸小于1 mm应避免采用最软的抛光工具。
(3) 尽可能采用最短的抛光时间和最小的抛光力度。
模具制造过程中型腔的抛光是非常重要的一道工序，它关系到模具的质量和寿命，也决定制品质量的好坏。
掌握抛光的工作原理和工艺过程，选择合理的抛光方法，可以提高模具质量和寿命，进而提高制品的质量。