化工生产作业过程中的风险防范

化工生产作业过程中的风险防范

安全环保处

化工生产作为一个关联性较强的流程作业过程，其中面临的作业风险是多方面的。其风险可能来自工艺、设备、交通安全等。员工在作业中面临的风险主要来自三个方面：驾驶风险、人身安全风险、工艺安全风险。驾驶风险是由驾驶车辆（包括吊车、叉车、电瓶三轮车等厂内机动车）导致的风险；人身安全风险是由于滑倒、绊倒、跌倒、高处坠落、习惯性违章等人身安全事故导致的风险。这类风险多数发生在检维修作业及巡回检查等过程；工艺安全风险是由于化学品泄漏导致的火灾、爆炸、中毒等工艺安全事故带来的风险，这类事故多发生在工艺操作的误操作或设备缺陷、设备失效等状态下。如在1997年6月27日，北京东方化工厂储罐区发生特大爆炸和火灾事故，当时操作工在铁路罐车经油泵往储罐卸轻柴油时，由于开错阀门，使轻柴油进入满载石脑油储罐，导致石脑油从灌顶排气口大量溢出，溢出的石脑油及其油气在扩散中遇明火而发生爆炸燃烧的事故。同样在2005年11月13日，吉林石化双苯厂苯胺装置发生特大爆炸火灾事故，就是操作人员在停车时疏忽大意，未将应关闭的阀门及时关闭，误操作导致进料系统温度超高最终酿成大事故。2007年5月11日，中国化工集团沧州大化TDI有限公司TDI车间硝化装置由于二硝基甲苯储罐液位过高而停车，由于甲苯供料管线手阀没有关闭，调节阀内漏，导致甲苯漏入硝化系统。最终引发了一硝基甲苯储槽和废酸罐的爆炸，继而导致甲苯储罐的起火爆炸。分析这3起事故，尽管直接

诱发原因各异，但概括起来操作失误仍是主因。

所以，在整个化工生产的流程作业过程中，作为管理者和员工，在作业前要认真进行危险源辨识及风险评估和分析，严格按规程并采取正确的防范措施后才能进行各类作业。同时对具有明显风险的作业实施作业许可管理，如：用火、进入受限空间、破土、开启工艺设备或管道、起重吊装、设备检修、进入防爆区域等，明确工作程序和控制准则，并对作业过程进行监督，以此确保作业过程的安全、高效。因此我们在作业过程中提倡“五想五不干”，一想安全风险，不清楚不干；二想安全措施，不完善不干；三想安全工具，未配备不干；四想安全环境，不合格不干；五想安全技能，不具备不干。切实从“不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害、保护他人不受伤害”的“四不伤害”出发。形成“我要安全”、“我会安全”的意识和理念，只有形成人人敬畏安全的氛围，时刻有风险防范意识，真正从防范风险、消除隐患着手，才能确保作业过程安全，为企业安全发展贡献力量。