常见的压铸模具结构及设计
项目8压铸模具结构及模架选择
根据产品要求和生产规模选择 合适的模具材料，确保模具寿
命和稳定性。
压铸模具的材料选择
根据产品要求选择材料
根据产品用途、性能要求和生产规模，选择合适的模具材料。
考虑模具寿命
选用高强度、耐磨、耐热和抗氧化等性能良好的材料，提高模具寿 命。
兼顾成本
在满足性能要求的前提下，选用价格合理的材料，降低生产成本。
模架的安装与调试
安装前的准备
检查模架的各个部件是否完好无 损，确保模架的尺寸和规格符合
要求。
安装步骤
按照规定的顺序将模架的各个部件 组装在一起，确保安装正确无误。
调试内容
检查模架的平行度、垂直度和同轴 度等参数是否符合要求，调整模具 间隙和定位精度，确保模具的正常 运行。
03 压铸模具结构优化
模具结构优化的目标
通过物联网和大数据技术，实现模具运行状态的远程监控和维护，提 高生产效率和降低维护成本。
环保和可持续发展要求
节能减排
采用节能技术和环保材料，降低模具生产过程中的能耗和排放。
循环利用
对废旧模具进行回收和再利用，减少资源浪费和环境污染。
绿色制造
推行绿色制造理念，确保模具设计和制造过程的环保和可持续发展。
模具结构优化实例
浇口优化
通过对浇口的设计进行优化，减少填充过程中的阻力和压 力损失，提高填充的均匀性和稳定性，从而提高了压铸件 的质量。
冷却系统优化
通过对冷却系统的设计进行优化，提高了模具的冷却效果， 减少了压铸过程中的热量损失和模具温度的波动，提高了 模具的使用寿命。
排溢系统优化
通过对排溢系统的设计进行优化，提高了溢流和排气效果， 减少了压铸件内部气孔和表面缺陷的产生，提高了压铸件 的质量。
压铸模具设计范文
压铸模具设计范文压铸模具设计是指为了生产压铸件而设计的模具，其主要任务是将液态金属注入模具中，并在模具中冷却、凝固，最终得到所需形状的金属零件。
压铸模具设计的主要工作包括设计模具的结构、选材、计算模具的合理尺寸和形状等。
一、压铸模具结构设计1.模具整体结构设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模具的整体结构。
一般情况下，压铸模具采用上下模结构，上模为固定模，下模为活动模。
针对复杂形状的压铸件，可能需要设计多个滑模和拉杆。
2.模腔设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模腔的几何形状和尺寸。
模腔的设计应保证在模具关闭时，模腔中的液态金属能够充满整个腔体，并且在冷却凝固过程中，金属能够均匀收缩，避免产生缩孔和其他缺陷。
3.浇口和导流系统设计：浇口和导流系统的设计对于压铸件的质量和生产效率有着重要的影响。
浇口的设计应尽量避免金属的湍流流动，避免气泡的产生。
导流系统的设计应考虑金属的顺序填充和排气，以及冷却和凝固过程中的温度控制。
二、压铸模具选材压铸模具的选材应根据金属的性能和压铸工艺的要求来确定。
通常情况下，模具会选用高强度和耐磨损的合金钢作为材料，以保证模具的使用寿命和精度。
同时，还需要考虑模具的热传导性能，以确保压铸件能够快速冷却、凝固。
三、压铸模具尺寸和形状计算1.模具尺寸计算：模具尺寸的计算包括模腔尺寸、模板尺寸、滑模尺寸、导流系统尺寸等。
模具尺寸的计算需要考虑压铸件的最终尺寸、缩孔和收缩率等因素。
2.模具形状计算：模具的形状计算主要是指模腔内部的曲面和棱角的设计。
对于复杂形状的压铸件，需要使用CAD软件进行三维建模和形状优化，以确保模具的制造精度和压铸件的质量。
压铸模具设计需要充分考虑压铸件的形状和尺寸、材料的性能、压铸工艺要求等因素，通过合理的结构设计、选材和计算，能够提升压铸件的质量和生产效率。
在设计过程中，还需要考虑模具的制造难度和制造成本，以确保模具的可行性和经济性。
常见的压铸模具结构及设计
压铸模具材料与结构设计压铸模具材料与结构设计目录1 压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图1.导柱2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销15.导套2．压铸模具结构设计应注意事项（1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。
（2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。
（3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。
（4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：（a）模具的长度不要与系杆干涉。
（b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。
（c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。
（d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。
（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。
3 内模（母模模仁）（1）内模壁厚内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。
由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。
内模壁厚的参考值如下表。
（2）内模与外模的配合内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。
其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。
（3）内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。
分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。
4外模（1）固定外模固定外模一般不计算强度，但设计时要注意留出锁固定压板或模器的空间。
（2）可动外模可动外模的底部厚度可用下面的公式计算：其中：h：外模底部之厚度（mm）p：铸造压力（kg/cm2）L：模脚之间距（mm）a：成品之长度（mm）b：成品之宽度（mm）B：外模之宽度（mm）E：钢的杨氏模数=2.1×106kg/cm2d：外模在开模方向的最大变形量（mm），一般取d≤0.05mm.例：某铸件长300mm,宽250mm，铸造压力选定280（kg/cm2）,外模之宽度560（mm）,模脚之间距360（mm）,最大变形量取0.05（mm）。
压铸模具结构设计
•回位 銷
•射嘴
• 機台設定最小厚度+10≦模具總厚度≦機台設定最大厚度-10
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压铸模具结构设计
• 四yout設計
••1.固定外模
•2.斜度配 •3. 斜銷 •4.滑塊入子 •5.冷卻孔 •6.固定模仁 •7.可動模仁 •8.料管 •9.湯口套
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•Y斷面圖(冷室型) •10.擋板 •11.滑塊座 •12.底板 •13.可動外模 •14.頂針 •15.頂針板 •16.頂針壓板 •17.分流子
• (10)每一套模具頂針直徑尺寸不宜太多種,允許範圍內直
徑
應盡量加大.
(11)按需求設置雙節頂針,扁頂針,套筒頂針.
(12)頂出裝置與滑塊等抽芯機構發生干涉時須安裝頂出
板
先行回位機構
(13)頂出行程一般為15~25mm(考慮產品頂出分模面
5~10mm)
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压铸模具结构设计
• 四.6.冷卻系統
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压铸模具结构设计
• 四.3.真空結構
•真空壓鑄機構
1.排氣口連接於
最後
充填位置. 2.排氣口連接於 模流最難充填位 置. 3.排氣口最小斷 面高度和截面積 要滿足充填需求 4.為達最佳效果 試模後修改為必 要.考慮修改方 PPT文档演模板
压铸模具结构设计
• 四.4.成型入子
•2).滑塊座:連接並帶動型芯在模具滑槽內運動
•3).傳動元件:帶動滑塊座作抽芯或插芯動作.一般用斜銷或油缸.
•4).限位元件:使滑塊在合模或開模後停留在要求位置.
•
斜度配:合模後壓緊滑塊,防止壓鑄時受壓力後退位
移.
•
檔 塊:使滑塊開模後停留合適位置.
压铸模的基本结构
一、压铸模的基本结构（难点）
（3）模架（模体）结构（包括导向）： 各种模板、座架等构架零件按一定程序和位置加以组合和固定，将模 具的各种结构件组成一个模具整体，并能够安装到压铸机上，如图中的 垫板2、支撑板6、动模板27、定模板22、定模座板21和动模座板32等。 导柱23和导套26是导向零件，又被称为导准零件。它们的作用是引导 动模板和定模板在开模和合模的时能沿导滑方向移动，并准确定位。
一、压铸模的基本结构（难点）
案例2：典型压铸模的基本结构形式
成型部分： 13—侧型（模）芯；14—动模 （后模、B板）镶件；15，16—小型芯；17— 主模芯；20—定模（前模、A板）镶件（模腔 镶件）；19—型腔（成型空腔）； 浇注系统：24—浇口套；25—流道镶块（分 流锥）；
模架部分：2—垫块；6—支承板；22—定模 （套）板（前模板、A板）；27—动模板（后 模板、B板）；21—定模座板（面板）；32— 动模座板（底板）；23—导柱；26—导套
块 24.补偿器连接插块 25.补偿器
步骤5：模具二维装配图
一、压铸模的基本结构（难点）
定
动
模
模
部
部
分
分
步骤6：已加工好的模具及试模现场
一、压铸模的基本结构（难点）
真空压铸生产的铸件毛 坯
（a）未采用真空压铸 杆件X光对比图
(b)采用真空压铸
清理后的铸件
气孔观察——杆件实物剖切图
步骤7：产品质量检验
步骤2：基于CAE步排的气骤浇点3注：）系基统于设C计AE（的进排气系统设计（预测 浇方案）
一、压铸模的基本结构（难点）
案例1：直杆及其模具
步骤4：分模——模具三维图
模架及模仁 斜导柱滑块机构
常见的压铸模具结构及设计
常见的压铸模具结构及设计压铸模具是利用压力将熔融金属注入模具腔中，通过冷却固化后得到所需形状的金属制品。
它由模具座、模具芯、模具板等组成，其结构设计直接影响到压铸产品的质量和生产效率，因此压铸模具的结构设计是相当关键的。
1.单向模具结构：即模具腔和模具芯的投入方向相同，熔融金属由一边流入模具腔，另一边流出。
这种结构适用于形状简单的压铸产品，生产效率较高。
但由于金属在流动过程中存在进气孔和气泡的产生，容易影响产品质量。
2.双向模具结构：即模具腔和模具芯的投入方向相反，熔融金属同时从两个方向流入模具腔，避免了进气孔和气泡的产生，使产品质量更加稳定。
但此种结构制造难度较大，因此适用于形状复杂的产品。
3.多向模具结构：即模具腔和模具芯的投入方向可以有多个选择，根据具体产品的形状和要求来设计。
这种结构适用于有多个几何孔形和复杂造型的产品。
4.滑动式模具结构：适用于有突出部分或凹陷部分的产品，模具芯和模具腔可以相对滑动，来实现产品形状的复杂性。
滑动式模具结构使得产品成型更加容易，同时也增加了模具制造的难度。
5.注射式模具结构：适用于较大规模的压铸产品生产，通过在模具腔中注入压力来驱动熔融金属充满整个模具腔，从而制造大型、复杂的产品。
在压铸模具的设计中，需要考虑以下几个方面：1.模具材料的选择：通常采用高速钢、合金钢或特殊合金作为模具材料，以保证模具的耐磨性和耐蚀性。
2.模具结构的合理性：要满足产品的形状和要求，保证产品质量和生产效率。
通过模具芯、模具腔和模具座的设计，确定模具的结构。
3.模具冷却系统的设计：合理的冷却系统设计可以缩短模具的冷却时间，提高生产效率。
同时可以有效控制模具温度，避免模具受热膨胀。
4.维修和更换模具的方便性：设计模具时要考虑到日常维修和更换部件的便利性，提高模具的使用寿命。
总结起来，压铸模具的结构设计需要根据产品形状和要求来确定，考虑到产品质量和生产效率。
同时还要合理选择模具材料，设计冷却系统，并考虑维修和更换模具的方便性。
压铸工艺流程中的模具设计要点
压铸工艺流程中的模具设计要点压铸是一种常用的金属加工工艺，通过将熔融金属注入模具中，并在固化后取出成型件。
模具设计是整个压铸工艺中的关键环节，决定了成型件的质量和生产效率。
本文将从模具结构设计、材料选择和加工工艺三个方面讨论压铸工艺流程中的模具设计要点。
一、模具结构设计要点1. 合理选择模具结构模具结构的设计应根据产品的形状、尺寸和压铸工艺要求进行合理选择。
一般常见的模具结构包括单腔、多腔、合模和分模等。
对于形状复杂的产品，可以采用多腔结构来提高生产效率。
对于尺寸较大的产品，可以考虑采用合模结构来减少模具成本。
2. 考虑产品的冷却和顶针装置在模具设计中，需要考虑产品的冷却和顶针装置。
冷却系统的设计应能够有效地排除熔融金属的热量，以确保成型件的质量。
顶针装置的设计应满足产品的要求，并保证顶针在压铸过程中的精确位置。
3. 设计合理的浇口和溢流槽浇口和溢流槽是模具设计中的重要组成部分。
设计浇口时应考虑熔融金属的流动性和冷却速度，并确保浇口与产品的结合处处于合适的位置。
溢流槽的设计应考虑金属液体的顺利流动，以避免产生气体和杂质。
二、材料选择要点1. 选择耐磨耐热的材料模具在压铸过程中需要承受高温和高压的作用，因此材料的选择至关重要。
一般采用耐磨耐热的工具钢或合金钢作为模具材料，以保证模具的使用寿命和成型件的质量。
此外，还应考虑材料的加工性能和可靠性。
2. 考虑材料的强度和刚性模具的结构设计需要兼顾材料的强度和刚性。
材料的强度直接影响到模具的承载能力，而刚性则影响到模具的稳定性和精度。
因此，在模具设计中应根据产品的要求选择合适的材料，并进行合理的加工和热处理，以提高模具的性能。
三、加工工艺要点1. 精确计算和控制成型参数在压铸工艺中，成型参数的精确计算和控制是保证成型件质量和加工效率的关键。
成型参数包括注射速度、压力、温度和冷却时间等。
合理选择和控制这些参数，可以避免产生缺陷和变形，提高成型件的精度和表面质量。
压铸件的基本结构设计内容
压铸件的基本结构设计内容咱们今天聊一聊压铸件的基本结构设计内容。
可能你一听“压铸件”三个字，心里就想着这又是什么高大上的东西，其实吧，压铸件就跟咱们平时看到的那些金属零件差不多，差别就是它们是通过压铸工艺来做出来的，简单说，就是把熔化的金属像倒水一样压进一个模具里，冷却固化后就成了咱们需要的形状。
好啦，说到压铸件的设计内容，其实可以分为好几个方面来讲。
首先就是模具设计。
咱们先不说别的，单单这个模具就很考究了。
压铸模具的设计就像是为每个压铸件量身定做衣服，不合适的话，结果就没法穿出来，穿不上也就算了，还可能会导致材料浪费、成型不良等等一大堆麻烦。
模具的设计要求非常高，既要保证零件的精准度，又得考虑到金属在模具里流动的状态，必须考虑冷却系统，甚至是脱模的角度，像是个全方位的“专业护理”。
别看模具小，做不好就能让整个生产过程泡汤，真的是“细节决定成败”啊。
咱们得聊聊压铸件的结构设计。
这个“结构”啊，其实就是零件的形状、厚度分布、壁厚均匀度等等一系列的事。
想象一下，你在做一道菜，如果配料不匀，或者火候控制不好，那味道肯定会差，压铸件也是一样。
设计的好，能让熔融金属在模具里流得顺畅，零件出来时就能不留气孔、不变形，质量自然过关。
特别是壁厚，千万不能忽视！有的地方厚的像土豆饼，有的地方薄得像纸片，做出来的零件要么沉，要么轻，怎么可能不出问题呢？所以啊，这壁厚的均匀性就像做菜时的火候，一定要掌握得当。
然后呢，咱得说说压铸件的材料选择。
这也是个大问题。
有些零件要承受大负荷，有些则得耐高温，甚至得防腐蚀，材料得根据这些要求来选。
可能是铝合金，有时候可能是锌合金，每种金属的性质不一样，决定了它适用的范围和效果。
所以呢，选材可不是随便选选的，而是需要经过精密计算的。
想象一下，你买东西时会货比三家，那在压铸件的设计中，选材也是一样，要根据具体的需求来决定。
对了，还得提一提设计时的考虑问题，比如说气体排放问题。
金属熔化后，容易产生气体，若是设计不合理，这些气体可能就会被困在零件里面，导致气孔、气泡，影响零件的强度。
铝合金压铸模具结构
铝合金压铸模具结构
铝合金压铸模具结构：
1、模具结构：铝合金压铸模具由芯模、型腔等构成，其采用先进的模块组装技术，将模块连接在一起，实现流体、能量转化等功能。
2、模具理化加工：为了保证模具的准确和稳定，对铝合金压铸模具一般进行理化
加工，使其表面平滑、光洁、较大形状稳定性高。
3、模具表面处理：铝合金压铸模具表面要求质量良好，若需要刻字及特殊符号时，一般采用电镀、硬质氧化等方法进行处理，更好地满足模具使用要求。
4、模具尺寸公差：铝合金压铸模具的尺寸公差一般按照GB/T2086的要求进行控制，并且严格检查模具的尺寸大小，以确保其良好的商品率和产品质量。
5、模具强度要求：为了满足模具工作时的安全、稳定及使用寿命长等要求，一般
要求铝合金压铸模具的强度达到国家规定的标准，并进行拉伸及抗压等试验，以确保模具的高强度及质量。
6、模具温度管理：考虑到压铸模具工作过程中的温度不同，一般会在模具内部加
装温度调节装置，这可以有效地控制模具的工作温度，防止模具产生过高的温度变形。
7、硬度要求：铝合金压铸模具的硬度要求也是非常重要的，要求模具比较硬，以
保证其使用寿命、强度及耐磨性等方面的要求，一般要求其硬度满足GB5911、10
级HRC，而且不容易受损。
总之，铝合金压铸模具结构应当具有良好的理化性能、准确的尺寸、高度的强度、硬度保持稳定及精致的表面处理，以满足客户的需求并提高压铸的效率及质量。
压铸模的基本结构和分型面设计整理版
压铸模的基本结构
(六)、绘制模具装配图 (1)按标准画法，认真、细致、整洁地将业已修正和补充的 装配草图描绘清晰。 (2)对各个零件正式编号，并列出完整的零件明细表、技术 要求和标题栏。 (3)在装配图上，应标注以下内容。 ①模体的外形立体尺寸以及模具的定位安装尺寸，必要时 应强调说明模具的安装方向。 ②压铸件所选用的压铸合金种类和质量。 ③所选用压铸机的型号、压室的内径及喷嘴直径。 ④压射比压。 ⑤推出机构的推出行程。 ⑥冷却系统的进出口。 ⑦模具制造的技术要求。
压铸模的基本结构
3) 推出机构。压铸件成形后动、定模分开，将压 铸件从压铸模中脱出的机构，如图中的推杆26、 复位杆27、推板29、推杆固定板30、推板导柱24、 推板导套25等。 (5) 抽芯机构 抽动与开合模方向运动不一致的活动 型芯的机构，合模时完成插芯动作，在压铸件推 出前完成抽芯动作，如图中的限位块5、螺杆6、 弹簧7、滑块8、斜销9、楔紧块10、活动型芯14等。 (6) 加热与冷却系统 为了平衡模具温度，使模具在 合适的温度下工作，压铸模上常设有加热与冷却 系统。 (7) 其他如紧固用的螺栓及定位用的销钉等。
压铸模的基本结构
5、确定主要零件的结构与尺寸
根据压射比压、压铸件投影面积、型腔深度测算确定： ①型腔的侧壁厚度 ②支承板的厚度 ③依次确定型腔板、动模板、动模座板、定模座板的厚度 以及它们的相关尺寸 ④确定模具导向形式位置和主要尺寸 ⑤确定压铸模的定位方式、安装位置和固定形式
⑥确定各结构件的连接和固定形式
压铸模的基本结构
(九)、审核 ①图纸的标准化审查。 ②主管部门审核会签。 (十)、现场跟踪 模具投产后，模具设计者应跟踪模具加工制造和 试模全过程改设计的疏漏或不足之处，对现场出 现的问题加以解决或变通。 (十一)、全面总结，积累经验及时增补或更 当压铸模制作和试模完成，并经过一定批量的连 续生产后，应对压铸模设计、制作、试模过程进 行全面的回顾，认真总结经验，以利提高。
压铸模具结构组成
压铸模具结构组成(一).压铸模结构组成定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔；开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出.(二).压铸模结构根据作用分类型腔：外表面直浇道(浇口套)成型零件二)浇注系统模浇道(镶块)型芯：内表面内浇口余料(三)导准零件：导柱；导套(四)推出机构：推杆(顶针)，复位杆，推杆固定板，推板，推板导柱，推板导套.(五)侧向抽芯机构：凸台；孔穴(侧面)，锲紧块，限位弹簧，螺杆.(六)排溢系统：溢浇槽，排气槽.(七)冷却系统(八)支承零件：定模；动模座板，垫块(装配，定位，安装作用)压铸模采购选择信誉好、技术高、经验丰富的专业压铸模具厂制造模具。
压铸模是一种特殊的精密机械，那些专业压铸模具厂，他们有适合生产压铸模具的精密机床，能确保模具尺寸精度；他们有经验丰富的高级模具技师，技师的丰富经验是压铸模具实用好用的保证；他们与材料供应商和热处理厂有密切的关系，他们有完善的售后服务体系……。
良好的模具设计与制造是压铸模具长寿命、低故障、高效率的基础。
低价位的劣质压铸模，将会以压铸生产中表现出的低生产效率、高故障，让您浪费很多昂贵的压铸工时，花去更多的金钱。
压铸模安装模具安装调整工应经过培训合格上岗⑴、模具安装位置符合设计要求，尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。
⑵、经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保重吊时人身、设备、模具安全。
⑶、定期检查压铸机大杠受力误差，必要时进行调整。
⑷、安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。
检查所用顶杆长度是否适当，所有顶棒长度是否等长，所用顶棒数量应不少于四个，并放在规定的顶棒孔内。
⑸、压板和压板螺栓应有足够的强度和精度，避免在使用中松动。
压铸模具结构基础知识
压铸模具结构基础知识压铸模具，听起来是不是很高大上？别担心，今天我们就来聊聊这个看似复杂其实很有趣的话题。
压铸模具其实就是用来生产金属零件的一种工具，它们的结构就像是机械界的“画板”，把金属液体像画颜料一样，一股脑儿地倒进去，等它冷却下来，就变成了我们需要的零件。
听起来简单吧？但背后的门道可多了。
1. 压铸模具的基本构造1.1 模具的主要部件首先，压铸模具的结构可以说是五花八门，但基本上离不开几个主要部件。
你想啊，模具里有一个“型腔”，就是我们说的零件的模样。
这一部分就像是你做蛋糕的模具，倒进去液体金属后，等它冷却下来，就能拿到你想要的形状。
除此之外，还有“型芯”，这东西可不是开玩笑的，它负责在模具中创造出复杂的内部形状，想想看，蛋糕里如果你想要个洞，必须得有个“芯”才能做出来。
接着，我们还得提到“合模系统”。
这个系统就像模具的心脏，负责把模具的两部分紧紧合在一起，防止金属液体从缝隙里漏出去。
不然一不小心，整个车间都成了“金属河”，那可就麻烦了！另外还有“冷却系统”，想象一下，金属液体在模具里翻滚得热火朝天，这时候得有冷却水道来帮忙降温，不然模具可是会变得“热火朝天”的哦。
1.2 模具的工作原理说到这里，可能有小伙伴会问，压铸模具到底是怎么工作的呢？简单来说，就是把金属加热到液态，然后用高压把它们注入模具型腔里。
听起来是不是有点像“万里长征走一回”？没错，压铸的过程就像是一场冒险，液体金属要穿越各种管道，最终落到“家”里——型腔中。
一旦金属注入，冷却系统就开始发挥作用，帮忙把这股热量赶走。
冷却完成后，模具打开，零件就“呼之欲出”了！这时，像是经历了一场“历险”的金属，终于变成了我们所需的产品，真是个让人兴奋的时刻。
2. 压铸模具的应用领域2.1 日常生活中的应用压铸模具的应用可谓是无处不在。
想想你的手机、汽车，甚至是厨房里的炊具，很多零件都是通过压铸模具制作出来的。
你见过那些闪亮亮的铝合金轮毂吗？没错，它们也是压铸的结果！生活中很多看似不起眼的小物件，背后其实都藏着压铸模具的智慧。
压铸模具结构设计
压铸模具结构设计
1.铸件的形状和尺寸：根据铸件的形状和尺寸确定模具的结构，包括模具的上下模座、模具腔和底座等。
2.注塑系统设计：注塑系统是指将熔融金属注入模具腔中的系统。
注塑系统设计包括溢流口、进流口和排气口等。
3.冷却系统设计：冷却系统是指为了将熔融金属冷却成固态铸件而设计的系统。
冷却系统设计需要考虑冷却水的进出口位置和冷却通道的布置等。
4.驱动系统设计：驱动系统是指用于打开和关闭模具的系统。
驱动系统设计需要考虑模具的开合速度和力度等。
5.寿命和维护性设计：模具在使用过程中需要经受高温和高压力等作用，容易磨损和疲劳。
寿命和维护性设计需要考虑材料的选择和表面处理等。
6.系统集成设计：压铸模具结构设计需要和其他相关系统进行集成，包括压铸机械、控制系统和自动化系统等。
除了以上几个方面，压铸模具结构设计还需要考虑产品的特殊要求，如产品壁厚、孔洞和表面质量等。
在压铸模具结构设计的过程中，需要进行一系列的分析和计算，如强度分析、流动模拟和热处理分析等。
同时，还需要考虑生产工艺和经济效益等因素。
总之，压铸模具结构设计是一个综合性的工程问题，需要考虑多方面的因素，以满足产品的要求和工艺的需要。
压铸模具基本结构及作用.
铝合金铸件铸造技术
压铸模的典型结构
1—推杆 2—推杆板 3—复位杆 4—动模套板 5—导柱 6—镶块水道 7—镶块 8—固定 型芯 9—活动型芯 10—滑块 11—斜销 12—串级水道 14—浇口套 15—导套 16—垫块 （带安装槽） 17—定模套板 18—镶块 19—固定型芯
材料工程学院材料成型教研室
（14）推杆
作用：和其它顶出组件配合顶出铸件.推杆布置应使铸件各部位受 顶压力均衡，据铸件形状和要求不同，顶杆有不同种类。
材料： H13、ＳＫＤ61
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（15）推板、固定板
推板：推板承受压铸机顶出杆作用力,沿导柱运动。 固定板：固定顶杆复位杆等零件沿导柱运动。
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（13）导柱和导套
作用： 起导向作用,保证动、定模在安装和合模时的正确位置,导柱 和导套应有足够的刚性和耐磨性,要求配合间隙合理，模具较大时应
开设储油槽，防止冷焊。
材料： T8A 热处理： HRC50～55.
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（6）弹簧、螺杆、螺母
作用：滑块运动后依靠弹簧张力使滑块紧贴在限位块的侧面.。 主要参数: 弹簧张力>滑块的身重 , 确保滑块定位准确.
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（7）楔紧块：
作用：承受反压力，防止滑块在压射过程中后退。 紧固形式： 定位螺钉紧固.
材料: T10A
材料：45＃
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（16）支脚:
作用：端面紧固在压铸机墙板上,另一端和模体结合承受机器锁模 力,并承受顶出铸件时的顶出反力。紧固形式必须可靠，其高度尺寸
压铸模具的基本结构
压铸模具的基本结构
压铸模具是用于制造金属零件的一种工具，它的基本结构可以分为以下几部分：
1. 上模座：上模座是模具的上部支撑结构，通常由钢板制成。
它的作用是承受压力和保持模具的稳定性。
上模座上还设有导柱，用于定位和引导模具的上模。
2. 下模座：下模座是模具的下部支撑结构，也是由钢板制成。
它的作用是承受压力和支撑模具的基座。
下模座上还设有导柱和导套，用于定位和引导模具的下模。
3. 上模板：上模板是模具的上部工作部件，通常由特殊合金钢制成。
它的作用是决定零件的形状和尺寸。
上模板上还设有浇口和排气孔，用于注入熔融金属和排出气体。
4. 下模板：下模板是模具的下部工作部件，也是由特殊合金钢制成。
它的作用是与上模板配合，形成零件的形状和尺寸。
下模板上还设有浇口和排气孔，与上模板的对应部分相连。
5. 滑块：滑块是模具的一个可移动部件，通常由特殊合金钢制成。
它的作用是通过滑道的引导，使上模和下模分离或接触。
滑块上还设有推杆和推杆导柱，用于控制滑块的移动。
6. 顶出杆：顶出杆是模具的一个可移动部件，通常由特殊合金钢制成。
它的作用是在零件成形后，用于将零件从模具中顶出。
顶出杆上还设有顶出杆导柱，用于控制顶出杆的移动。
7. 基座：基座是模具的底部支撑结构，通常由钢板制成。
它的作用是固定上模座和下模座，并提供整个模具的稳定性。
以上就是压铸模具的基本结构。
通过上模座和下模座的支撑，上模板和下模板的配合，滑块、顶出杆的移动，以及基座的固定，模具能够完成金属零件的成形过程。
压铸模具设计基础知识
压铸模具设计基础知识压铸模具是制造压铸件的关键设备，它直接影响着压铸产品的质量和生产效率。
下面将详细介绍压铸模具设计的基础知识。
一、压铸模具的分类压铸模具一般可分为冷室压铸模具和热室压铸模具两大类。
冷室压铸模具适用于铝合金和铜合金的压铸生产，相对简单，但适用于高温熔融的压铸合金。
热室压铸模具适用高熔点压铸合金，具有较高的耐热性和抗高温挤压性能。
二、压铸模具的结构1.压铸模具主要由模架、模座、模芯、出料系统和冷却系统等组成。
2.模架是模具的主架构，起着支撑模具部件和固定模具部件的作用。
3.模座是连接模具与注射机的部件，将模具安装在注射机上，保证注射过程的稳定性。
4.模芯是模具中用来形成产品内部空洞的零件，它通常由多段组成，可以根据产品的形状进行组装。
5.出料系统是将熔融的金属注入模腔的路径，通常由进料口、浇口和溢流槽等组成。
6.冷却系统是保证模具持续工作的关键部分，它能够快速降温和加热模具，确保产品冷却时间的缩短和生产效率的提高。
三、压铸模具设计的基本原则1.单向释放原则：保证产品易于从模具中脱模，避免产品损坏。
2.对称设计原则：尽量保证模具零件左右对称，以降低模具零部件制造和装配的难度。
3.预防变形原则：通过模具结构设计和冷却系统的合理布局来降低模具零件的变形，确保产品的尺寸精度。
4.合理浇注和冷却系统原则：通过优化浇注系统设计和加强冷却系统的作用，提高压铸产品表面质量，并缩短冷却时间。
5.合理安装和调整原则：确保模具零件的安装和调整精度，提高模具的使用寿命和产品的质量。
四、压铸模具设计的步骤1.确定产品的设计要求和材料性能，进行产品分析和模具选型。
2.进行模具结构设计，包括模腔结构、模芯结构、冷却系统和出料系统等设计。
3.进行模具零部件设计，包括模板、模座、模芯、冷却水口等零部件的形状和尺寸设计。
4.进行模具零部件的制造和装配，进行试模和测试，及时修复和调整模具零部件。
5.进行模具的调试和优化，包括调整出料系统、冷却系统等，确保模具的正常工作。
压铸模具有哪些结构-压铸模具知识
压铸模具有哪些结构-压铸模具知识压铸模具是由定模和动模两个主要部分组成的。
下面，店铺为大家分享压铸模具的结构，希望对大家有所帮助!成型部分在定模与动模合拢后，成形一个构成铸件形状的空腔，称为型腔。
按压铸件结构不同，型腔可以全部设在定模或动模内，或定、动模内各占一部分，构成型腔的零件即为成型零件。
成型零件包括固定和活动的镶块与型芯，如图中的11、12、20所示。
此外，浇注系统和排溢系统也是型腔的一部分。
模架包括各种模板、座、架等构架零件。
作用是将模具各部分按要求的相互位置装配和固定，并能使模具安装到压铸机上，图的1、2、3、4、9、10、18、19就属于这类零件。
导向零件图中的18、19为导向零件，其作用是引导动模和定模合拢或分离，并保证分合模的精度要求。
推出机构这是将铸件从模具中推出的机构，包括顶出和复位零件，还包括机构自身的导向和定位零件。
如图中的21、22、23、24、25、26、27，对于重要和易损处(如浇道、浇口)的推杆，应采取与成型零件相同的材料来制造。
浇注系统它是型腔与压室或喷嘴相连的通道，引导金属液按规定的方向进入模具的型腔，且直接影响金属液进入成型部分的速度和压力，由直浇道，横浇道和内浇道组成，如图中14、15、16、17所示。
排溢系统是指排气槽和溢流槽系统。
排气槽是排除压室、浇道和型腔中气体的通道;而溢流槽是储存冷金属盒涂料余烬的小空腔，溢流槽还具有调节模具温度的.作用，有时在难以排气的深腔部位设置通气塞，借以改善该处的排气条件。
抽芯机构对某些铸件，当型芯抽出方向与开合模方向不一致时，还需要在模具上设抽芯机构，以便将铸件从模具中取出，如图中的5、6、7、8、11所示。
抽芯机构也是压铸模具中十分重要的结构单元，其形式是多种多样的。
冷却—加热装置为了保持模具温度场的分布符合工艺的需要，有时模具内要设置冷却装置或冷却—加热装置，这对实现科学的控制工艺参数和确保铸件质量尤其重要。
具有良好的冷却(或冷却—加热)系统的模具，其寿命可以大大延长。
压铸模具的基本结构
压铸模具的基本结构嘿，朋友们！今天咱来聊聊压铸模具的基本结构，这可真是个有趣又重要的玩意儿呢！你看啊，压铸模具就好比是一个神奇的“模子工厂”。
它主要由几个关键部分组成，就像一个团队里的不同角色，各自发挥着重要作用。
先说型腔吧，这可是整个模具的核心地带啊！它就像是一个专门打造特定形状的“小窝”，液态金属流进去，出来就是我们想要的形状啦。
这不就跟咱包饺子似的，饺子皮就是型腔，把馅儿放进去，一捏就成了饺子的形状。
你说神奇不神奇？然后就是浇注系统啦，它就像是一条“金属运输通道”，负责把液态金属顺畅地送到型腔里。
要是这条通道不顺畅，那可就麻烦啦，就好像水管堵住了，水都流不出来呀！还有模架呢，这可是模具的“骨架”啊，给其他部分提供了坚实的支撑。
没有它，整个模具就会散架啦，就跟人没有骨头一样，那还怎么站得起来呢？顶出机构也不能小瞧呀！它就像是个大力士，等铸件成型后，负责把它们从型腔里顶出来。
想象一下，要是没有这个大力士帮忙，我们怎么把做好的东西拿出来呢？冷却系统也很重要哦！它就像是给模具冲凉的装置，让模具在工作时不会过热。
这就好比我们运动完了要喝水降温一样，不然可受不了啊！这些部分相互配合，就像一个默契的团队，共同完成压铸的任务。
少了谁都不行呢！你说压铸模具是不是很神奇？它能把普通的液态金属变成各种各样精美的制品，真是太了不起啦！咱再想想，如果型腔设计得不好，那出来的东西不就奇形怪状了吗？浇注系统要是有问题，那金属流不进去或者流得不畅，不就糟糕啦？模架不结实，整个模具随时可能垮掉呀！顶出机构不给力，我们就得费劲去抠那些铸件啦，多麻烦！冷却系统要是不好使，模具太热，说不定还会出故障呢！所以啊，压铸模具的基本结构可真是每个部分都不能马虎呀！只有每个部分都完美配合，才能做出高质量的压铸产品。
咱在使用和维护压铸模具的时候，可得好好照顾这些“小伙伴”们，让它们一直保持良好的状态，这样才能为我们创造更多的价值呀！怎么样，朋友们，现在对压铸模具的基本结构是不是有更清楚的认识啦？。
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压铸模具材料与结构设计压铸模具材料与结构设计目录1 压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图1.导柱2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销15.导套2．压铸模具结构设计应注意事项（1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。
（2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。
（3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。
（4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：（a）模具的长度不要与系杆干涉。
（b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。
（c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。
（d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。
（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。
3 内模（母模模仁）（1）内模壁厚内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。
由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。
内模壁厚的参考值如下表。
（2）内模与外模的配合内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。
其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。
电动球阀：（3）内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。
分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。
4外模（1）固定外模固定外模一般不计算强度，但设计时要注意留出锁固定压板或模器的空间。
（2）可动外模可动外模的底部厚度可用下面的公式计算：其中：h：外模底部之厚度（mm）p：铸造压力（kg/cm2）L：模脚之间距（mm）a：成品之长度（mm）b：成品之宽度（mm）B：外模之宽度（mm）E：钢的杨氏模数=2.1×106kg/cm2d：外模在开模方向的最大变形量（mm），一般取d≤0.05mm.例：某铸件长300mm,宽250mm，铸造压力选定280（kg/cm2）,外模之宽度560（mm）,模脚之间距360（mm）,最大变形量取0.05（mm）。
所以P=280(kg/cm2)L=360(mm)a=300(mm)b=250(mm)B=560(mm)E=2.1×106kg/cm2d=0.05(mm)计算得h=138mm5.模脚（1）模脚变形量模脚主要的功能在提供模具之顶出空间，其强度计算公式为其中：d:变形量（mm），通常要小于0.05mm.W: 锁模力/2(kg)H：模脚高度（mm）=顶出距离+顶出板厚度+顶出销承板厚度+前进止动距离（防止顶出板撞到外模）+后退止动距离（防止顶出板撞到压铸机）E：钢的杨氏模数=2.1×104（kg/mm2）a: 模脚长度(mm)b: 模脚宽度(mm)例：压铸机锁模力315吨，模脚高度130（mm），模脚长度560（mm），模脚宽度80（mm）。
则W=/2=(kg)H=130(mm)a=560(mm)b=60(mm)电动球阀：此时变形量=（×130）/（2.1×104×560×80）=0.021（mm ）﹤0.05当模脚的高度H 愈大时其变形量愈大。
因此高度愈小愈好，只要足够顶出就行了。
对于较大的模具，通常在两只模脚中间会再加上支柱补强。
（2） 固定模脚用螺栓模脚要用螺栓固定于可动外模上，所使用的螺栓大小及数量，可参考下表。
锁模脚螺栓建议值6．导柱与导套CNSB3370“压铸模用导柱”中规定了导柱的材料 形状与尺寸。
CNSB3373“压铸模用导套”则规定了导套的材料 形状与尺寸。
设计时可直接选用标准规格。
导柱直径的选择可使用下面的经验公式：其中d ：导柱直径（mm ）F: 模具分模面上的表面积（mm 2）K: 比例系数，一般为0.07～0.09。
当F ＞时，K 取0.07。
F=40000～时,K 取0.08.当F ＜40000时.K 取0.09.用此公式计算出来的值,会与CNSB3369“压铸模用主模板”中各个模具尺寸所使用的导柱尺寸接近.导滑段的最小长度为直径的1.5-2倍,一般按高出分模面的型心长度加上12-20mm.7.回位销 (1)回位销直径回位销的功用是当顶出机构顶出铸件后,靠着合模的力量将顶出机构回复到原位.此外也有导引及支撑顶出板的功能.CNSB3372规定了回位销的形状与尺寸.回位销直径的选择可（3）回位销的长度回位销的长度则可用下面公式计算回位销的长度L=可动外模高度+模脚高度-顶出板厚度-后退止块高度8．拔模力的计算抽芯时型芯受力的状况见下图。
型芯受力图拔模力的大小可由下式计算：P=P1cosа+P2sinа=Alp(μcosа-sinа)其中P：拔模力（kg）P1: 抽芯阻力（kg）P2：铸件冷却收缩后对型芯的抱紧力(kg)A：被铸件抱紧的型芯成形部分断面周长(mm)L：被铸件抱紧的型芯成形部分之长度(mm)P:单位面积的抱紧力。
对锌合金一般取0.6-0.8kg/mm2 ,对铝合金一般取1.0-1.2kg/mm2,对铜合金一般取1.2-1.6kg/mm2.μ:压铸合金对型芯的摩擦系数，一般取0.2-0.5。
а：型芯成形部分的拔模角。
例：铝合金压铸件型芯直径40mm,长度60mm,拔模角1°，如下图，摩擦系数取0.25，则拔模力P=电动球阀：9。
顶出销CNSB3371中规定了顶出销的形状与尺寸，设计时可选用标准的尺寸。
顶出销的直径的选择需考虑两件事：（1）顶出时是否会在铸件表面留下痕迹，（2）顶出销是否会发生挫曲。
（1）顶出时是否会在铸件表面留下痕迹容许的顶出销前端最小截面积为：其中A=顶出销前端截面积（mm2）P=顶出销承受的总推力（kg）n=顶出销数量s=铸件的容许应力（kg/mm2）.铜铝合金取5kg/mm2,锌合金取4kg/mm2,合金取3kg/mm2. 顶出销承受的总推力P相当于铸件的抱紧力，此一力量大小的计算可参考前述之拔模力计算。
例：某镁合金铸件所需之总推力为5000（kg），使用10根顶出销则：P=5000n=10s=3所以顶出销前端截面积A=5000/（10×3）=167（mm2）故顶出销直径至少为8（mm）.(2)顶出销是否会发生挫曲（buckling）将顶出销视为一端固定，另一端可滑动的柱，则其稳定性的大小可用下式来计算：其中K：稳定安全倍数，钢取1.5-3。
n：稳定系数，其值取20.19。
E：杨氏模数，钢取2×106（kg/cm2）I:顶出销最小截面积处之惯性矩（cm4）,对于圆形截面（d=顶出销直径）。
P：顶出销承受之实际推力（kg）L:顶出销之长度（mm）10.角销（1）角销斜角的选择斜角а值一般在10°～25°间，а值愈小，所需要的开模力愈小，而可产生较大的拔模力，而角销所受的弯曲力也较小，开模行程长。
所以小а值用于短型芯，而长型芯为了缩短开模距离用较大的а值。
（2）角销直径的估算角销直径可使用下式估算角销受力简图其中d:角销直径(mm)h：滑块端面至受力点的垂直距离(mm)p:拔模力(kg)例：P=1300(kg).а=18,h=38(mm),则d=26.3(mm),取27(mm).（4）角销长度角销长度建议用作图法来决定。
（参见下图）a.取滑块端面斜孔与角销外侧斜面接触外为A点。
b.自A点作与分模面相平行的直线AC，使AC=S（抽芯距离）。
c.自C点任垂直于AC线的BC线，交角销处侧面于B点。
d.AB线段的长度L′为角销有效工作段长度，e.BC线段长度加上角销导引实部高度I，为角销抽芯结束时所需的最小开模距离。
电动球阀：作图法求角销长度11．压铸模具材料压铸模具材料依使用地方大致可分为三类：（1）与熔汤接触处之零件：为此构成模具之主要零部件，因应压铸制程之严苛环境及生产条件，用于此之材料需具备有：·良好之切削性·良好之高温强度高温硬度高温韧性抗回火稳定性高温耐磨性抗热疲劳性·良好淬硬性热处理尺寸安定性·良好之导热性·热膨胀系数小（2）滑动配合零件：·良好之耐磨性和适当的强度·适当之淬硬透性和较小之热处理变形率（3）结构零件·外模和紧固零件需有足够强度工具钢种类很多，价格又贵，刚才的选择需考虑使用环境及经济因素。
下表为参考资料所列常用的材料。
预硬钢（FDAC，P20）只使用于量少的低温合金（锌，锡，铝）之压铸。
热作工具钢（SKD61，H13）粗加工需在退火状态下为之，调质（淬火回火）后再做细加工。
放电加工所产生之白层需磨除以避免模具寿命减短。
优质热作工具钢（premium grade H13 or SKD61）因其均质性有姣好之寿命。
压铸模具零件常用材料表a,b注：a.以上皆为节录自各参考资料，所列材料可以相似或更佳之材料替代。
b.-：表参考资料无特别列明。
c.硬度为HRC。
d.锌合金量少时可使用预硬钢。
d.永茂工业。
e.瑞典Assab公司编号。
电动球阀：压铸模具零件常用材料各国对照表注：CNS钢材81年后符号改与JIS同，请参较CNS G3059。
压铸模具配合公差滑动零件配合公差。