锚固桩板墙施工方案

锚固桩板墙施工方案
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桩板墙施工方案
一、工程概况
DK1087+550.5～DK1087+563段左侧设锚固桩板墙支护，Ⅰ型桩3根，截面尺寸2.5mx2.5m，桩间间距2.5m、桩长17m。

锚固桩桩身采用C30钢筋混凝土现场浇注，路肩以上部分于桩两侧设厚0.4m，宽0.3m的牛腿；锚固桩基坑采用C15钢筋混凝土护壁，厚度0.3m。

桩间土采用间距1.5m，长度4m的锚杆进行临时防护，锚孔直径Φ70mm，孔内设1根HRB335Φ28的钢筋；桩间板采用C30钢筋混凝土现场预制的槽型板，支承于桩侧牛腿上，板型分A、B型两种，A型板尺寸2.4mx0.5mx0.2m；板背设PCP-X715D型渗排水材料，其后设卵砾石反滤层，厚0.5m；板下设厚0.3m的C15混凝土条形基础。

二、施工方案
桩板挡土墙设计为挖孔桩基础、钢筋砼桩柱，钢筋砼挡土板，面板采用定型钢模在预制场内集中预制，保证规格尺寸一致，桩柱采用定型钢模现场浇注。

桩柱砼达到设计强度后边组装挡土板、边填筑路基土。

桩板挡土墙施工顺序为：测量放线→挖孔桩施工→浇注桩柱→组装面板→填筑路基土→碾压密实→灌注帽石砼→墙面整修。

1.施工准备
①路堑坡面开挖成形并经验收合格，混凝土配合比试验参数确定、相关机械设备人员到场。

②施工场地整理及搭设工作平台。

2.挖孔桩施工
2.1施工准备
1.根据地质勘察报告了解各桩位的地质及岩层分布情况，确定挖孔施工方法和护壁厚度。

2.架设好出碴道路，合理堆放材料和机具，不使支架承受过大荷载。

3.孔口应用砼锁口围护，其高度应高出承台底面30cm,防止土石杂物
滚入孔内伤人。

开工前桩基位臵必须经监理工程师验收合格后方可开工。

测量放样采用全站仪按设计桩位进行放样，保证桩位准确，确保孔口平面位臵与设计桩位偏差不大于5cm。

开孔后，在孔口的锁口混凝土上测放十字线点和标高点。

2.2开挖
挖孔桩施工时组织三个班组连续24小时作业，每个班组4人。

出碴提升设备采用扒杆+卷扬机提升。

挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用风枪破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边。

当孔内岩石须爆破作业时，采用浅眼爆破法，炮眼深度在硬岩层不超过0.5m，软岩层不超过0.8m，严格控制炸药用量。

孔中心布臵掏槽眼，在半径R=50cm圆周上布臵辅助眼，辅助眼间距为40cm，在四周布臵周边眼，间距为30cm，成孔均采用Φ40风枪钻孔。

周边眼为间隔装药，即隔一孔装一孔，采用控制炮破，毫秒雷管起炮，先起爆捣槽眼，再起爆辅助眼，最后起爆周边眼，个别较大块石用风镐破碎取出弃料装入皮桶或吊斗内，用卷扬机提升，吊至地面后用手推车运出。

挖孔注意事项：
1.每工班施工前必需认真检查所有设备的性能状况,保证设备性能完好;并由现场施工技术负责人校核桩孔的中心位臵及断面形状正确与否。

2.挖孔前应再次确定桩的中心点，同时确定当班挖孔界限，挖孔时应注意不得欠挖，保证孔周边圆顺,并尽量控制超挖小于10cm。

3.当挖方量已有一定量且需要清除时，通知孔口绞车司机下放吊桶，吊桶装渣应控制渣顶离桶顶10CM左右，严禁满载。

孔下施工人员确认吊桶已经与提升钢绳挂牢无误，方可通知绞车司机提升，提升过程孔下人员应躲避在半月形防护板下，同时注意吊桶提升状况，随时准备避让落物，以防伤人。

4.当完成一个挖孔节段后，立即进行护壁施工。

浇筑护壁前再次校正孔桩的中心位臵孔径。

施工护壁时必须保证振捣密实，不得有孔洞和漏振
点。

5.光面爆破作业必须严格按要求确定各类炮眼间距、数量、眼深，尤其是周边眼眼位应保证开口位落在孔桩设计直径的圆周线上；终孔位应落在比设计孔桩直径大15～20cm的同心圆的圆周线上。

以确保不发生欠挖现象，并将超挖量控制在一定范围。

6.为提高爆破效果，应设臵中空（不装药）超深眼。

采用直眼掏槽布臵。

除周边眼外其余炮眼应钻凿平、直，平行于中空眼。

并注意不同类眼要适当超深，同类眼要等深。

宜采用导爆管爆破作业。

7.放炮后应立即启动鼓风机向工作面吹风，将炮烟完全吹出孔外。

视挖孔的深浅，通风时间不少于8分钟。

当确认孔下炮烟完全排除后，方可再次进入工作面。

2.3孔壁支护
在强风化层挖孔时，孔壁支护采用就地灌注C15钢筋砼护壁，φ8@200×200mm。

每挖掘1.0m深时，即立模灌注砼护壁，厚度30cm，灌注时用钢钎捣实。

两节护壁之间留20～30cm空隙，以便灌注施工，待砼灌注完毕后填补。

上下护壁钢筋采用绑扎连接，搭接长度30d。

护壁模板采用短木支撑。

为了缩短护壁砼的凝结时间，可在砼中加入速凝剂，加速砼的凝结。

在弱风化、强风化岩层挖孔时，可用素砼护壁。

护壁模板不须光滑平整，利于与桩体砼连结。

2.4挖孔排水措施
1.孔内排水：挖孔时在孔内设臵积水坑，孔内渗水不大时，可用铁皮桶盛水，卷扬机提升排走，渗水量大时，可用水泵排走。

2.孔内有渗水量时，可在孔壁上设臵积水槽，将水流集中，进行有组织排水，然后汇集到积水坑内排走。

3.在灌注砼时，若数孔桩只有小量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。

若多孔渗水量均大，影响灌注质量时，则应于一孔集中降水，此孔最后采用水下砼灌注施工。

2.5 孔底处理
挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。

必须作到平整，无松渣、沉淀等软层。

嵌入岩层深度应符合设计要求。

开挖过程应经常检查了解地质情况，倘与设计资料不符，应提出变更设计。

若孔底地质复杂，开挖中发现不良地质现象，应及时与相关部门联系。

2.6钢筋笼的加工和安装
钢筋笼严格按设计和规范要求在钢筋加工场内的模具上绑扎，钢筋笼主筋采用机械连接，根据钢筋笼的长度分段和整体运输，用汽车吊吊入桩孔，钢筋在孔口进行接长时采取机械连接，同时检查钢筋笼的轴线是否准确。

2.7灌注桩身混凝土
成孔后，在无水的情况下立即灌注桩身混凝土，混凝土在拌和站集中拌制，砼输送泵输送至桩位，用减速串筒灌注，串筒底部与孔内底部或混凝土面高度不大于2m，混凝土连续灌注成桩。

混凝土灌注过程中随机抽取检查试件，检查混凝土的强度。

如挖孔后渗水量大，当渗水每5min水位升高大于1cm时，采取水下混凝土灌注施工来保证桩身混凝土的质量。

2.8成桩检查
除对桩基混凝土试件进行强度检验外，成桩后逐桩采用无损法检测。

当检测有疑问时，钻芯取样进行检测。

3.挡板施工
3.1桩完成后，人工破除桩与挡板相连部位C30护壁砼，并以1.25m 为一个单元格从下到上采取逐单元进行挡板土体开挖和挡板施工。

3.2面板预制
1.挡土墙面板在预制场内集中预制，模板采用定型加工钢模，保证面板凸、凹尺寸准确。

2.面板预埋拉筋环按设计要求采用圆钢加工，钢筋严禁冷拉处理。

3.面板砼采用拌合机拌合，人工运输、入模，平板式振动器振捣密实，覆膜法洒水养护，待砼达到设计强度后方可进行安装。

4.面板运输和堆放时单层竖立摆放，严禁平放、叠垒，底部和面板与
车体之间夹垫稻草、麦秸等柔软物品，防止构件破损。

3.3面板组装
1.板下设厚0.3m的C15混凝土条形基础。

2.面板组装前按设计标高整平基底，面板组装采用汽车吊吊装，面板卡在桩柱的卡槽内，面板与面板之间、面板与桩柱之间采用砂浆填塞，确保面板组装平顺。

3.上层面板与下层面板对缝组装，相互咬合，以增加面板的整体性。

板缝采用砂浆填塞密实，做到板缝宽窄均匀、顺直。

4.墙后回填
1.填筑前按设计要求板背设PCP-X715D型渗排水材料，其后设卵砾石反滤层，厚0.5m；然后进行墙后回填，用于回填的全部材料，必须符合技术规范和设计要求，填料既要能被充分压实，具备良好的透水性，且不含有草根、腐植物或冻土块等杂物。

回填石灰土应按要求拌合。

2.回填应分层填筑，根据压实机型，一般控制在每层填厚不大于10-15厘米，分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。

在雨季回填时，填筑面应做成3%-4%的坡度，以利于排水。

3.回填应在排干积水的情况下作业，回填工作应得到监理工程师的同意。

靠路基的坡度应当挖成台阶，以便于保证回填质量。

4.回填前，先在断面上划分回填层次，确定检测频率，填写检测记录。

5.不同土质分层填筑，不准混合用。

回填土要经过选择，含水量要接近最佳含水量。

6.每层回填都要做压实度检验，压实度检验记录必须和填筑高度相等，并保证符合技术规范要求。

三、安全保证措施
（1）在高边坡上作业，要搭设好满足相应承载力和稳固条件的脚手架。

（2）施工人员作业时要佩戴安全帽和安全绳。

（3）物料提升设备要完好，提升过程中要有专人指挥、协调。

........忽略此处.......。