TPM 全员生产维护管理

f零停机活动
习惯基本的作业--清扫.润滑
知道我们应当点检和维护什麽
保养基本条件
●可以通过下面的方法来建立和保养基本的设备 状况 ＊每天的常规点检 daily checks ＊复原恶化的状况 restoring deterioration ＊追查根本原因 pursuing root causes
避免人为失误
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TPM与TQM的比较
TPM 1971年 目的 管理对象 达到目的的方法 人才培育 小集团活动 入门手法 设备面入手 （输入侧 原因） 实现现场现物的应有形态（硬 体指向） 固有技术中心 （设备技术，保养技能） 公司正式职务别活动与小集团 活动的一体化 5S TQM 1961年
企业体制的改善，提高绩效，建立良好的工作场所
品质面入手 输入侧 结果） 管理的体系化 （软梯指向） 管理技术中心 （QC手法） 自主的圈活动 QC
中心形态 目标
上—下（管理中心型） 彻底排除损失，浪费（零指向）
上—下与下—上混合型 PPM要求的品质
TPM 推进的基本想法
在既有基础上，由公司自主推进
采购部门
事务合理化
生产部门
生产力提升
管理部门
事务合理化
行销部门
事务合理化
个别改善(小集团)
自主保养
计划保养
事务合理化
------
事务合理化
----------供应商 管理系统
字保养体制
计划保养体制 (保养部门) ● 品质保养体制
事务合理化 事务合理化
----------● ----------●
MP设计 和初期流动管理
1989年：
以建立出追求生产系统效率极限的企业体质为目标 在现场现物所的生产系统中，以全体生命周期为对象，追求零故
障、零不良、零灾害，防止所有损失于未然 由生产部门开始，而后跨越开发、营业、管理等所有部门 从高阶主管到第一线全员参加 以重复小集团活动来达成零损失
TPM的目标
零不良 零故障 零灾害
●停机时间 1.设备故障 2.整备和调整 ●速度浪费 3.空转和短时间停机 4.减速 ●缺陷 5.制程缺陷 6.产出减少
哪种浪费 最大
收集浪费数据，决定哪种是最严重的？
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六大浪费的理解
●有效浪费 Availability losses 1.停机/次品 breakdowns/failures
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减少功能也是一种浪费
●两种类型的浪费 ＊功能丧失 ＊功能减少 ●在功能减少时，机器虽然在进行，但是会产生 生产延误和出现次品
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机器为什麽会出现故障？
1大多数的故障可以追溯到我
们可以控制的事件上


误操作 缺乏维护 疏忽退化
3我们的任务是预防停机
接受新的思维方法 做到每日的常规点检使设备总是处
TPM
预防保养 Preventive Maintenance 事后保养 Breakdown Maintenance 纠正保养 Corrective Maintenance 保养预防 Maintenance Prevention
有利的预防保养 Profitable PM
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●预防保养(Preventive Maintenance-P.M.)就是设备的预防 医学，即实施定期的健康诊断(点检)及早期治疗(早期保养) ，但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪费 等费用小的前提下，始采用预防保养。 ●事后保养(Breakdown Maintenance-B.M.)适应于故障后再行 修理较为经济的情况，通常适用于不影响生产的设备。 ●纠正保养(Corrective Maintenance-C.M.)即设备本质 的改善，以提高设备的可靠性和可保养性；换句话说， 延长设备寿命，采用无故障、无保养麻烦的材料及备品 等改良保养保养。 ●保养预防(Maintenance Preventive-M.P.)用于新设备 设计和制造时引入P.M.观念，虽然初期费用会偏高，但 将来保养费用和老化浪费会较少，长远眼光来看，依然 符合经济原则。
事业场奖(简称ＰＭ奖,1994年起改为ＴＰＭ奖)。
因此，日本电装可以称得上是ＴＰＭ的MODEL企业，当然也可以说是ＴＰＭ的发祥地，而JIPE当时在发行的PE 杂志上对于日本电装的实施过程介绍，也使得日本产业界有一个良好的模式来导入。 》1989年转型： ＴＰＭ从初期的「生产部门的ＴＰＭ」到目前「全公司的ＴＰＭ」的全新展开，从以往强调5支柱到目前8支 柱，从6大损失至16大损失的改善，甚至目前有所谓21大损失改善，这些都是在活动领域上扩大的表现。在经 济趋向零成长的时代里，ＴＰＭ的该如何对应，其任务备受关注。 前些年自美国风行的Re-engineering，在ＴＰＭ也是保有其精神，尤其在CE(Conclusion Engineering；新制 品˙新设备的初期管理体制)方面，可以说彻底发挥这种精髓。 》1998年新发展： 最近，有关CIM、ISO9000及ISO14000的验证取得，已经成为ＴＰＭ优秀奖获奖厂商在实施ＴＰＭ活动中的一 环。 以往，ＴＰＭ总是让人觉得只有大企业才会实施，在中小型企业似乎没有实施ＴＰＭ的本钱，鉴于此，各国 在近几年也在致力研究推广适合中小企业的ＴＰＭ，期使整体产业都能受益。(本讲义最后附一篇讨论中小企 业的文章『ＴＰＭ不再是大企业的专利』，请参考。)
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全员的定义
●总体效率(盈利能力) ●设备一生的保养系统:MP(预防保养)MI(改善保养) ●全员参与
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机器的健康管理
●预防老化 ●测量老化 ●复原老化
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TPM目标达成时的效果
设备操作效率提高 成本降低 库存最小化 工作效率提升 个人有满足感
●质量保证
●保养部门制定保养计划 ●通过教育训练提高技能水平
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五大对策
●保养良好规范的基本条件
●遵循适用的操作程序
●复原环旧设备 ●明确和改进设计问题 ●提高操作和保养技能
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谁的职责？
五大对策 维护基本条件 遵循标准操作 生产 维护
修复环旧设备 改进设计问题
TPM中操作者的任务
使零停机成为现实 消除浪费源 提高操作技能，增加机器的性能 注意并纠正小问题，阻止大问题
让我们一起行动起来防止浪费
●设备问题直接影响到操作者的工作 ●每个人包括操作者，维修人员、工程师等等都应该
尽自己所能去防止设备问题和浪费的发生
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六大浪费 Losses
2.启动和产量浪费 startup and yield loss
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改善始于复原 Improvement begins with restoration
修改设备或作设计改善之 前先要纠正快速恶化
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为什么要问“为什么”？
●故障排除往往没有解决真因 ●反复地问“为什么”可以找到真因， 采取预防措施
2故障发生的时间
初始故障时期
随机故障时期 磨损相关的故障时期
于最好的运行状态
监视轻微的异常现象
设备维护的基本条件
d维护的基本条件

锁紧螺栓 坚持相关标准 h了解设备系统的知识 复原老化 整体点检 提高操作和维修机器的技巧

明白设备的工作原理
每天的常规点检 复原恶化的状况 追查根本原因
TPM培训教材
TPM 全员生产维护管理
Total Productive Maintenance
福友企管
课程内容
TPM介绍…………背景.定义.目标 TPM内容…………全员.操作者的任务 自主保养…………阶段.层次 总设备效率………稼动率.合格品率 TPM与安全………事故源.安全的概念
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TPM的定义

TPM（Total productive maintenance）
生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各 种资源。 TPM（Total productive management） 上，扩充至整体性的参与，以追求所使用设备的 极限效率而培养出企业抵抗恶劣经营环境的体制.

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何谓 TPM？
TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养，其目的是
提高生产时间以充分利用各种资源。TPM是一个将好的 想法变成成功实踏的有机过程。
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何谓 TPM？
预防保养
Preventive Maintenance
生产保养
Productive Maintenance
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立刻行动，开始TPM！
TPM中TOTAL的定义
全员参与
Total Members
总体效率Total
Effectiveness
设备一生的维护
Total Maintenance System
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TPM在各部门的重点课题
主题 部门 研发设计部门
事务合理化
全员生产维护：是指全体员工通过小组活动进行

全面生产管理：是指在传统全员生产维护的基础
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1971年与1989年TPM的定义比较
1971年：
以达到设备的最高效率为目标 建立以保养预防、预防保养、改良保养之设备生涯为对象的全面
生产保养制度 规划设备的人（计划部门）、使用者（制造部门）和保养的人 （保养部门）等，所有关系者共同参与 从高阶主管到第一线全员参加 以自主的小集团活动来推动PM
设备开发体制
(设备研发部门)
品质保养(ISO9000) 开发业务系统 教育训练
全公司阶级别 · 职位别·职能别教育
CE系统
●
管理效率化
安全卫生与环境管理
采购效率化
●
-----●
事务流程 效率化 SHE系统
通路管理 效率 ●
TPM推进组织形态
TPM推进室
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预防保养 Preventive Maintenance
预防医学
Preventive Medicine
每日预防
每日保养(润滑、清 洁、调整、点检)
健康点检
点检(诊断)
早期治疗
预防性维修 (提前更换)
预防保养
Preventive Maintenance
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TPM的方针
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零件机活动
●习惯基本的作业─清扫、润滑、锁紧螺栓 ●坚持相关标准 ●复原老化 ●提高操作和维修机器的技巧
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了解有关设备系统的知识
整体点检 ●要求所有生产、工程，以及保养人员都要明白 设备的工作原理和我们应当点检和保养什么
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如何才不会损伤机器
●通过员工参与，使设备效率最大化。
●保持和提高设备的可靠性；保持和创造保养安全、质量 和生产率的能力。 ●保持设备使用寿命最大化。
●提高员工技能，培养员工的专有经验。
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●ＴＰＭ的产生与转变
》1969年萌芽： 1969年初，日本电装与JIPE(JIPM的前身)全面协力展开所谓的「全员参加的生产保养」活动(简称ＴＰＭ)， 这之后的三年，日本电装在TPM的活动成果方面，可以说有非常长足的进步，也因此，在1971年荣获ＰＭ优秀
请注意细小 的问题
2.安装/切换 setups/changeovers
●表现浪费 Performance losses 1.小的停滞 minor stoppages 2.减慢速度 reduced speed ●质量浪费 Quality losses
注意并纠正小问题， 阻止大问题
1.次品和返工 defects and rework
由各部门积极去改变现状 打破“没有办法”思想，向无国境挑战
不断制订挑战目标，探求终极效率
以目的为导向，做必要之对应 作法上：
·重视过程 ·进步要靠不断的兴利除弊 ·乐业圈、改善提案、配合运作
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TPM展开的八大重点




设备效率化的个别改善 自主保养体制的确立 计划保养体制的确立 MP设计和初期流动管理体制的确立 建立品质保养体制 教育训练 管理间接部门的效率化 安全、卫生和环境的管理
●异常点定位 ●修理和复原 ●设定点检的标准 ●知道正确的操作程序 ●追查问题的根本原因并阻止其发生
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设备失效
●丧失标准功能 ●较长时间的设置调整 ●经常闲置 ●短暂停机 ●较慢的加工速度 ●可操作时间较少
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5个基本的改善领域
●通过消除六大浪费来提高设备效率(团队完成) ●建立保养小团队(遵循七步法)