全员生产维修的基本概念和特点
TPM全面生产维护的特点与目标
例行维修:操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
预测性维修:利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机 器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
预防性维修:为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机 器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生 意外故障。
建立对设备整个寿命周期的生产维护 涉及所有部门的活动 全员参与 小组自主活动
设 备 综 合 效 率 最 高
设备部
TPM目标
全面生产维修（Total Productive Maintenance，TPM）是消除停机时间最 有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修 方式。
理论、生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被 阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能。
设备部
TPM定义及特点
定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目 标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等 所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的 生产维修，概括为：T----全员、全系统、全效率，PM---生产维修（包括事后维 修、预防维修、改善维修、维修预防）。
----选择改进维修作业的对象 ----估计零件的寿命 ----选择点检点，确定和修改点检标准 ----备件标准的确定
设备部
TPM流程图
TPM管理理念介绍
TPM管理理念介绍TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TotalProductiveEquipmentManagement就是全面生产设备管理。
这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。
它是根据非日本文化的特点制定的。
使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
一、特点TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
二、目标TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。
做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。
三、要素推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：1、提高工作技能：不管是操作工，还是运行工，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
3、改善操作环境：通过8S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。
现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
四、技巧、推行方法1、建立自主维修程序首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。
推行8S活动，并在8S的基础上推行自主维修“七步法”。
全员生产维护
全员生产维护(TPM)的定义日期：2006-7-5 10:56:38 源自：互联网网友评论【字号：大中小】1、全员生产维护(TPM)的定义按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：（1）以最高的设备综合效率为目标。
（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。
（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。
（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。
（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。
2、全员生产维护的特点日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。
所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。
全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。
全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。
TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。
（2）设置与调整停机损失。
（3）闲置、空转与暂短停机损失。
（4）速度降低（速度损失）。
（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。
（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。
有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。
这也是日本全员生产维修的独特之处。
随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。
开展TPM活动的意义日期：2006-7-5 10:17:52 源自：互联网网友评论【字号：大中小】开展TPM活动的意义开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以使企业充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。
TPM给企业带来的好处如下图所示：TPM中的设备点检制日期：2006-7-5 10:15:27 源自：互联网网友评论【字号：大中小】9.1 点检制定义：点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。
TPM管理知识点总结
TPM管理知识点总结随着企业管理的深入发展，TPM管理已经在企业中生根发芽。
本文根据一些管理的经验以及网上整理的内容总结了TPM管理的知识点。
TPM管理知识一、TPM管理的概念TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
二、TPM管理的发展历程1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。
从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
5、生产维护－－PM（Productive Maintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。
它包含了以上四种维修方式的具体内容。
对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
最后演变到现在的TPM管理。
三、TPM管理的意义1、TPM要达到的三个目的：（1）提高设备的综合效率。
（2）建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式。
（3）树立全新的企业形象。
2、TPM的具体目标：（1）在机构中的所有任务领域，实现零缺陷、零故障、零事故。
TPM的定义和特点
TPM的定义和特点TPM在国内和台湾地区的翻译为“全员生产维修”，也称为“全员生产保全”，后来也译为“全面生产维护”。
TPM的定义按照日本工程师（JIPE）,TPM的定义如下：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、维护体制，以小组活动为基础，涉及到设备全系统，目的是提高设备的综合效率。
20世纪70年代初开始的TPM活动还仅限于企业的生产部门，以后逐渐扩展到整个企业，1989年重新定义的TPM是：“以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。
由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高层经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM，使损失为零。
”TPM活动是以改善设备状况，改进人的观念、精神面貌及改良现场工作环境的方式来革新企业的体制，建立起轻松活泼的工作氛围，使企业不断发展进步。
TPM的内容在中岛清一的著作中，TPM包含以下五个方面的要素：1）TPM致力于设备综合效率最大化的目标；2）TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制；3）TPM由各部门共同推行（包括工程、操作、维修部门）；4）TPM涉及每个雇员，从最高经理到现场工人；5）TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使PM体制得以推动。
以上是最初、也是最基本的内容，随着TPM活动的发展，人们赋予它更高的目标和更广泛的解释：1、TPM以最大限度的发挥设备功能，以零故障、零缺陷为总目标；2、TPM是以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织之下加以推动的，力争从上至下的政策和自下面上的意见得到和沟通；3、TPM以5S（SEIRI整理、SEITON整顿、SEISO清扫、SEIKETSU清洁、SHITSUKE素养）为基础，开展自主维修活动；4、TPM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率；5、TPM的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计开发等其它业务、行政部门都要纳入其中。
全员生产维护管理
全员生产维护管理1. 引言在现代企业管理中，全员生产维护管理是一种重要的管理方式。
它强调所有员工的参与和共同努力，以提高生产线的效率和质量。
本文将介绍全员生产维护管理的基本概念、原则和实施步骤。
2. 全员生产维护管理的基本概念全员生产维护管理是指通过整个企业的所有成员参与和负责，共同保持生产设备的良好状态，提高设备的可靠性，减少故障发生，从而提高生产效率和产品质量。
全员生产维护管理不仅仅是维修人员的责任，而是每个员工都参与其中。
它要求员工具备一定的技术知识和技能，能够进行设备的基本维护和故障排除。
同时，它也需要管理层提供必要的培训和支持，为员工提供必要的资源。
3. 全员生产维护管理的原则全员生产维护管理依据以下原则进行实施：3.1. 预防性维护预防性维护是全员生产维护管理的核心原则之一。
它通过定期检查和维护设备，预防设备故障的发生，避免生产中断和质量问题。
预防性维护可以包括设备清洁、润滑、紧固等常规维护工作。
3.2. 自主维护自主维护是指员工根据自身的技术和经验，主动发现和解决设备故障。
员工可以通过培训和学习，提升自己的维护能力，减少对维修人员的依赖。
自主维护可以提高设备故障处理的速度和质量。
3.3. 维修技能培训为了使员工具备基本的维修技能，企业需要提供培训和学习机会。
培训内容可以包括设备的基本原理和操作方法，维护工具的使用等。
通过培训，员工可以更好地理解和熟悉设备，提高维护的准确性和效率。
3.4. 持续改进持续改进是全员生产维护管理的重要原则。
企业需要建立反馈机制，收集员工的意见和建议，并及时采取改进措施。
持续改进可以促进全员的参与和改进意识，提高整个生产线的效率和质量。
4. 全员生产维护管理的实施步骤全员生产维护管理的实施可以按照以下步骤进行：4.1. 建立维护团队企业需要建立一个专门的维护团队，负责协调和推动全员生产维护管理的实施。
团队成员应包括维修人员、管理人员和其他相关人员。
4.2. 制定维护计划维修团队根据设备的特点和使用情况，制定维护计划。
精益生产之全面生产维护
精益生产之全面生产维护1. 引言在现代制造业中，为了追求更高的效率和更好的品质，企业普遍采用了精益生产方法。
精益生产以减少浪费和提高价值创造能力为核心，通过全面的生产维护来实现这一目标。
本文将介绍精益生产中的全面生产维护的概念、原则和实施步骤。
2. 全面生产维护的概念全面生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）是精益生产中的一项重要策略，旨在通过全员参与和持续改进，最大限度地发挥设备的效能，提高设备的可靠性和稳定性，以实现持续生产和不断提高生产效率。
3. 全面生产维护的原则全面生产维护的实施需要遵循以下原则：3.1 以预防为主全面生产维护的核心思想是预防维护，而不是传统的事后维修，即提前检测和排除潜在故障，避免设备故障对生产造成影响。
3.2 全员参与全面生产维护需要全员参与，包括设备操作人员、维修人员和管理人员等。
每个人都应对设备的维护负责，通过培训和奖励机制，激发全员参与的积极性。
3.3 KPI导向全面生产维护的目标是提高生产效率和设备可靠性，因此需要制定明确的关键绩效指标（Key Performance Indicators，简称KPI），对维护工作进行衡量和持续改进。
3.4 持续改进全面生产维护是一个持续改进的过程，通过不断的反馈和学习，及时修正和改进维护计划和操作方法，以最大限度地发挥设备的潜力。
4. 全面生产维护的实施步骤实施全面生产维护需要经过一系列的步骤，以下是其中的几个关键步骤：4.1 制定维护策略和计划根据设备的特点和工艺要求，制定相应的维护策略和计划。
维护策略包括预防性维护、修复维护和改进维护等，维护计划要考虑到设备的维护周期和生产需求。
4.2 培训和教育进行全员培训和教育，使每个员工都了解设备的基本原理、操作方法和维护要点。
培训内容应包括设备故障排查、常见故障处理和维护记录等。
4.3 设备的改造和改进对设备进行必要的改造和改进，以提高设备的稳定性和可靠性。
TPM全员参与维修
5- PM生产维修
Productive maintenance
什么叫TPM?
TPM是Total Productive Maintenance的缩写的意思就是“全员生产
维修”。
全体人员，包括公司总裁、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、维护 体制，以小组活动为基础，涉及到设备全系统，目的是提高设备的综合效率 TPM 是： “以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP） 、预防维修（PM） 、 改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。由设 备的计划、 使用、 维修等所有有关人员， 从最高经营管理者到第一线作业人员 全体参与，以自主的小组活动来推行 PM，使损失为零。 ”TPM 活动是以改善设 备状况，改进人的观念、精神面貌及改良现场工作环境的方式来革新企业的体制， 建立起轻松活泼的工作氛围，使公司不断TPEM：Total Product发展进步。
重复小团队是执行力的保证
TPM的推进组织为“重复小团队”。 重复小团队是指从最高层、到中层， 直至第一线上的小团队的各阶层互相协作 活动的组织。
TPM的重要理念-预防维修
Left neglected... Equipment Breaks Down 如果不重视…设备很快就会坏
In the past, maintenance focused on fixing equipment after it broke.
1. 2. 故障停顿 准备及调整
OEE组成
可用性
剩余运行时间
性能损失
剩余运行时间
质量损失
3. 4. 5. 6.
小停顿与空转 速度降低和给料 不良及返工 启动与产量减少
性能
现代设备管理与全员生产维修TPM
现代设备管理与全员生产维修TPM引言现代制造企业面临着市场竞争激烈、产品周期短、成本压力大等挑战。
为了提高设备的可靠性和稳定性，降低生产成本，现代企业已经开始采用全员生产维修(Total Productive Maintenance，简称TPM)作为设备管理的新模式。
本文将介绍现代设备管理与全员生产维修TPM的概念和特点，并探讨在实施TPM过程中需要注意的关键因素。
一、现代设备管理的挑战在现代制造过程中，设备管理是一个重要的环节。
传统的设备管理模式通常是由专门的维修人员负责设备的维护和保养，而其他员工只需负责操作设备即可。
然而，这种模式存在一些问题。
首先，维修人员数量有限，不能及时响应设备故障导致生产线停机的问题。
其次，由于维修人员是外部的专业人士，对设备的使用和故障情况了解有限，无法全面地进行维护和保养。
因此，现代企业需要探索一种更加高效的设备管理模式。
二、全员生产维修TPM的概念和特点全员生产维修TPM是一种将设备维护的责任分担给所有员工的管理模式。
这种模式要求所有员工都参与设备的维护和保养工作，从而提高设备的可靠性和稳定性。
全员生产维修TPM的特点如下：1.全员参与：全员生产维修TPM要求所有员工都参与设备的维护和保养工作，包括日常巡检、清洁、润滑和设备的日常故障处理等。
2.预防性维护：除了日常的维护和保养工作，全员生产维修TPM还注重对设备进行预防性维护，通过设备的定期检查和维护，及时发现并处理潜在的故障。
3.设备自主保养：全员生产维修TPM鼓励员工参与设备的自主保养工作，通过培训和指导，使员工能够熟练地进行设备的保养和维护工作。
4.故障预测和分析：全员生产维修TPM借助现代技术手段，对设备进行故障预测和分析，通过实时监测设备运行状态，及时发现潜在的故障，并采取措施进行处理。
三、实施TPM的关键因素实施全员生产维修TPM需要考虑以下关键因素：1.培训和教育：实施TPM前，必须对所有员工进行相关培训和教育，使其了解TPM的概念和原则，掌握设备的基本维护和保养知识。
什么是TPM
TPM中的设备点检制
点检制定义： 点检制是以点检为中心的设备维修管 理体制，点检制的医学内涵就象人要做 身体检查一样，利用一些检查手段，对 设备进行早期检查、诊断和维修。每个 企业可根据自己M思想 贯穿车间的每一个角落
TPM的基本思想
TPM的基本思想是每个生产
者都是自己的维修人员，每个人 都要自觉关心设备维修工作以提 高整个工厂的效益；
TPM的基本原则
TPM的基本原则是每个
操作工应该维护他自己的 机器；
推行TPM的要素
推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素 是： ①提高工作技能：不管是操作工，还是设备工 程师，都要努力提高工作技能。 ②改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的 团队，共同促进，共同提高。 ③改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境 良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一 方面可以避免一些设备事故。现场整洁，物料、 工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩 短。
TPM的目标
TPM的目标 ：停机为零、废品为零、事故为零、速度损失 为零。 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对 生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源 闲置等浪费。 废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需 要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证 机器好坏的关键。 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非 常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会 “机毁人亡”。 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于 设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等 于降低了设备性能。
什么是TPM
TPM基础知识
1 TPM的定义及特点:全员生产维护;其特点主要突出一个“全”字，“全”有 三个含义， 即全效率、全系统和全员参加。 2 TPM的核心理念 通过改善人的体质和设备的体质，最后实现改善企业的体质！
3 TPM的4个“零目标”是指：零故障，零缺陷，零浪费和零灾害！
4 5 TPM的“三现主义”是指： 现场 现物 现象！
规律和原因，然后采取措施加以避免。 17 设备保证正常运行状态的三个基本条件是清洁、润滑、紧固 18 润滑的主要作用是避免两个相对运动的固体表面直接接触 19 润滑五定指的是定人、定点（加油部位）、定质（油品）、定量、定时（加 油周期） 20 故障ABC: A类故障是指直接影响正常生产超过10分钟的，对生产造成损失的故障，及 造成人身伤害，设备损坏的故障；由自然灾害引发，如停水、停电、暴雨、 闪电、台风、地震、火灾、水灾、工伤的重大事故。 B类故障是指包含对生产产生直接影响低于10分钟的故障，对设备性能运行 造成有影响且检修时间超过2个小时的故障。 C类故障含A、B两类故障以外的故障。
6S 是指 整理 ， 整顿 ， 清扫 ， 清洁 ， 安全 ， 素养！
6 TPM的三大工具：小组活动、OPL、活动板 7 自主保养的7个步骤(7step)
一、TP染源困 维护基准 难部位对 策
全面点检
总点检
标准化
实现自主 管理
8 自主维护AM的概念与执行过程：AM自主维护就是通过员工对自己的设备和现 场自己维持和改善，从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。 作业者通过维持设备的基本要求（清洁、润滑、紧固）、遵守使用条件 ，根据总点检来进行劣化的复原，就可以事先防止故障，而且在接触设备的 过程中可以感知其异常，也可以事先防止其故障的发生。 其目的在于“依靠我们自己维持我们的设备在良好的状态” 9 自主维护AM主要目的是：（1）通过正确的操作和对关键点的每天检查避免设 备损坏；（2）由操作工对设备良好的管理和维修使设备处在理想的状态；（ 3）建立永久的把设备维护在良好状态所需的基本条件 10 自主维护过程中操作工的职责是（1）根据标准操作我的设备；（2）对我的 设备进行改进；（3）润滑我的设备；(4）清扫我的设备；（5）检查我的设 备和报告异常；（6）了解我的设备机械原理和功能；（7）对我的设备做一 些小的维修以阻止设备效能变差；（8）了解我的设备和质量的关系 11 TPM 第一步的主要内容为初期清扫 ，要点是变清扫为检查
全面生产维护
全面生产维护（设备保全）一．什么设备管理：设备管理包括选型，维修，其中维修又包含解决与预防二．TPM的概念：TPM的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
三、TPM的特点、目标、理论基础和推行要素及发展过程TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是PM、MP、CM、BM 等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM的目标TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指计划外的设备停机时间为零。
计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。
“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。
设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。
由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
推行TPM的要素推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：①提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
TPM及设备管理基本理念和特点
TPM与设备管理一、基本理念目前TPM定义为全员生产维护，已经从单纯意义上的设备维护或者管理提升到包括所有企业活动的一种现代管理制度，所强调的是“全员、全过程、全系统”是TPM所强调中的全过程中的一大主要方面。
TPM有八大支柱两大基石：两大基石是5S活动和小组活动，八大支柱是人才培养、初期管理、品质管理、课题改善、安全管理、事务改善、专业保全、自主管理。
TPM八大支柱两大基石已经很明确的强调了TPM管理涉及企业管理的人力资源、生产线建设、品质、成本、环境安全、流程、设备保全等的方面。
TPM管理最早来源于生产现场的设备维护，以至于给诸多管理者的印象就是TPM管理等同于设备管理，因而诸多企业将TPM管理放在设备部门去推进，其实上这是一种认识上的偏差。
TPM管理是一种生产力革新活动，需要专门成立经营革新部门，由总经理亲自抓。
如果TPM管理放在设备部门去推进可能成效不明显。
生产现场管理的基本要素是人员、机械(设备)、材料、方法、环境，因而TPM管理十分重视的首先是人才培养，致力于通过人才培养从而达到提升企业综合实力的目标；其次是对机械(设备)的管理，企业的诸多管理指标的实现无不是通过设备实现的，持续追求提高设备的综合效率，现代企业对设备维护的重视也可以通过TPM的起源和发展过程略见一斑。
TPM管理着眼的不是企业外部管理，它所着眼的是顾客所看不到的企业内部的组织能力，实际也就是生产现场的实力。
通过现场的持续的改善活动，形成具有自律精神的组织机制，促进企业在竞争中获得更强的成本竞争力、变动对应能力、开发能力、质量保证能力，从而在企业核心竞争力上占据优势地位。
它完全来自企业内部，来自于现场人员的力量。
TPM管理有四大目标：0浪费、0不良、0故障、0灾害，不断向浪费、缺陷挑战。
TPM管理就是精益管理，是一种夯实企业基础管理的盈利管理。
生产现场的设备管理是TPM管理主要的实践对象，TPM管理总体划分为七个阶段：初期清扫、发生源/困难源对策、制定基准书、总点检、自主点检、工程品质保证、自主管理，每一阶段的开展都要围绕设备注入很多的现场实用知识。
TPM管理的基本概念和原则
TPM管理的基本概念和原则TPM全称为Total Productive Maintenance（全员生产维护），是由日本丰田公司于20世纪60年代提出的一种维护方式和管理哲学，旨在实现企业生产持续稳定性和工作效率提高。
TPM强调全员参与，通过提高设备的可靠性和稳定性，减少机器故障、停机时间和浪费，从而提高生产效率和产品质量。
TPM管理的基本概念和原则包括以下内容：1. 全员参与TPM强调全员参与，包括从工人到管理层，从设备操作人员到设备维修人员。
全员参与是实现TPM的关键，只有所有人都认同TPM的重要性和价值，才能够安全、有效地实施。
2. 预防性维护（预防故障）预防性维护是保持设备稳定运行的重要手段之一。
通过定期检查和维护设备，及时发现和消除设备存在的潜在故障，从而减少停机时间和生产成本。
3. 保养维护（保养机器）保养维护是TPM的核心内容之一，旨在确保设备一直保持良好的状态，并提高设备使用寿命。
通过提高设备的整体可靠性和稳定性，减少故障率和停机时间，从而降低生产成本。
4. 改善活动（改善效率）改善活动是优化生产流程和实现高效率生产的重要手段。
TPM管理强调团队合作和持续改进，通过共同思考、制定优化方案和推行改进计划，从而提升生产效率和质量水平。
5. 操作规范化（标准化工作）操作规范化是提高生产效率和质量的必要条件。
通过建立标准化的生产操作流程和设备维护保养方案，可以避免操作不当和机器误用带来的损失，同时可以提高设备的可靠性和稳定性。
6. 故障分析和处理（故障脱敏）故障分析和处理是TPM管理的重要内容之一。
通过对设备故障的详细分析和处理，找出问题的根源，并制定解决方案，可以降低故障率，减少停机时间和生产成本。
7. 周期检查和评估（全面监控）TPM管理要求周期性地对设备进行检查和评估，从而及时发现设备的问题和隐患。
监控设备状态和运行状况，可以提高设备的可靠性和稳定性，减少停机时间和生产成本。
8. 5S管理（整理、整顿、清洁、清理、素养）5S管理是一种管理方法，旨在改善工作环境，提高工作效率和生产质量。
(TPM生产维护)全员生产维修(TPM)
概论TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。
这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。
它是根据非日本文化的特点制定的。
使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
TPM的特点、目标、理论基础和推行要素TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是PM、MP、CM、BM等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM的目标：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指计划外的设备停机时间为零。
计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。
“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。
TPM的定义及特点
TPM的定义及特点1、全员生产维护(TPM)的定义按照日本工程师学会(JIPE) ，TPM有如下的定义：（1）以最高的设备综合效率为目标。
（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。
（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。
（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。
（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。
2、全员生产维护的特点日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。
所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。
全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。
全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。
§TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。
（2）设置与调整停机损失。
（3）闲置、空转与暂短停机损失。
（4）速度降低（速度损失）。
（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。
（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。
有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。
这也是日本全员生产维修的独特之处。
随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。
TPM发展的三个阶段第一阶段：“全员参与的设备保全”特点：以设备为中心，以追求设备综合效率极限化目标；第二阶段：“全员参与的生产保全活动”特点：以生产系统为中心，以追求生产系统综合效率极限化目标；第三阶段：“综合性生产经营改善活动”，特点：以企业的所有业务为对象，挑战“0 故障”、“0 不良" 、“0 浪费”、“0 伤害”的极限目标，营建“绿色工厂”！当前企业推行TPM最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动，随着活动的不断深入和人的意识能力的提升，TPM将变成综合性生产经营改善活动，TPM就成为企业革新改善的文化，持续地强化企业体质，增强企业竞争力。
TPM 简介 2011.3
TPM“全员生产维修”项目简介一、概念TPM“全员生产维修”（Total Productive Maintenance），是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，旨在通过一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM包含四种维修方式具体内容：1、对不重要的设备实行事后维修；2、对重要的设备实行预防维修；3、同时在修理中对设备进行改善维修；4、设备调研选型或自行开发设备时则注重设备的可维修性（维修预防）。
即根据设备在生产中的地位、作用和价值大小，采用不同的维修手段，以使设备能够得到针对性的维修。
二、特点TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是事后维修、预防维修、改善维修、维修预防等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
三、目标TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
1．停机为零：指计划外的设备停机时间为零。
2．废品为零：指由设备原因造成的废品为零。
3．事故为零：指设备运行过程中事故为零。
4．速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。
四、意义1．培养员工们发现问题和解决问题的能力，提高他们的综合技能水平；2．消除生产过程中各种浪费和损失，降低维修成本；3．缩短生产周期，提高产品的生产效率和质量，减少产品的库存量；4．提高操作者操作设备的效率、管理设备的能力和对设备使用的责任感；5．提高设备维修工的维修技能及管理素质；6．开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应，同时可以使企业充分发挥设备生产潜力。
五、实施过程1．TPM知识和设备专业知识培训和宣传工作教育训练和宣传是TPM项目推行成功的重要环节，特别是培训工作。
周期性的进行TPM知识培训，使员工们对TPM的内涵、意义、推行的方法等深入了解；针对每台设备根据现场需要进行一些保养、操作、维护等方面的培训，提高员工们对设备结构原理、保养、点检、维修等方面的掌握程度，同时也可提高他们的综合业务能力和学习的积极性。
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全员生产维修（TPM）是一种旨在实现设备可靠性和最大化生产效率
的管理方法。
它强调通过鼓励所有员工参与设备维护和改进，来最大
限度地减少故障和损失，从而提高设备的整体绩效。
全员生产维修的
基本概念和特点对于企业的生产经营至关重要。
一、基本概念
1. 设备可靠性
设备可靠性是全员生产维修的核心概念之一。
它指的是设备在一定条
件下的正常运行时间，即设备停机时间的减少。
通过对设备进行定期
维护和改进，可以有效提高设备的可靠性，减少突发故障的发生，从
而增加生产效率。
2. 全员参与
全员参与是全员生产维修的另一个核心概念。
全员意味着不仅仅是生
产部门的员工，而是所有部门、所有员工都应该参与到设备维护和改
进中来。
通过让每个人都对设备的状态负责，可以及时发现和解决问题，确保设备的长期稳定运行。
3. 预防性维护
预防性维护是全员生产维修的基本工作之一。
它强调的是在设备出现
故障之前，通过定期检查和保养找出潜在的问题，并进行修复和改进。
这种方式可以大大减少设备停机时间，提高生产的连续性和稳定性。
二、特点
1. 注重持续改善
全员生产维修不仅仅是一次性的维护工作，更重要的是持续改善。
通
过不断地对设备进行监控、维护和改进，可以使设备的性能和稳定性
不断提高，从而实现生产效率的最大化。
2. 培养团队精神
全员生产维修需要全员参与，这就需要在企业内部培养团队精神。
每
个人都要意识到自己的行为和工作，都会对整个团队产生影响，只有
共同努力，才能使设备保持最佳状态，保障生产的顺利进行。
3. 强调标准化
标准化是保证全员生产维修工作有效进行的基础。
通过建立一套科学、合理的标准化操作流程，可以使全员生产维修工作更加规范化，减少
人为的失误，提高工作效率。
总结回顾
全员生产维修的基本概念和特点是企业实现设备可靠性和最大化生产
效率的重要基础。
它不仅注重设备的维护和改进，更是一种管理理念
的体现，强调的是全员的参与和团队的合作。
只有通过持续改善和标
准化的工作，才能使全员生产维修取得最大的效果。
个人观点和理解
在我的观点中，全员生产维修是企业管理中非常重要的一环，它可以帮助企业减少生产过程中的各种故障和不良事件，提高生产效率和产品质量。
通过全员参与和持续改善，可以使企业在激烈的市场竞争中脱颖而出，取得更大的发展空间。
通过全员生产维修的学习和实践，我深刻认识到了团队的力量和标准化操作的重要性。
只有通过全员的共同努力，才能使设备运行得更加稳定、生产得更加高效。
我相信全员生产维修将会成为企业未来发展的重要支撑，也将成为我在工作中不可或缺的经验与方法之一。
在撰写本文的过程中，我对全员生产维修的基本概念和特点有了更深入的了解。
希望在今后的工作和学习中，能够更加深入地实践和运用全员生产维修的理念，提升自己在设备维护和改进方面的能力。
也希望通过本文的共享，能够引起更多企业和员工对全员生产维修的重视和关注。
全员生产维修（TPM）是一种非常重要的管理方法，它不仅可以帮助企业改善设备的可靠性和生产效率，更可以在整个企业内部形成团队合作和标准化操作的文化。
以下将从实施全员生产维修的过程、具体措施和实践效果等方面进行探讨。
1. 实施全员生产维修的过程
在实施全员生产维修的过程中，首先需要建立一个全员生产维修专门
的团队，团队成员来自各个部门，包括生产、维修、质量等部门的员工。
然后通过培训和学习，使团队成员了解全员生产维修的基本概念
和特点，并对其进行深入理解。
需要对企业内的设备进行全面的分析和评估，找出存在的问题和潜在
的风险。
通过分析设备的使用情况、维护记录和故障信息等，找出存
在的问题和改进的空间，制定相应的改进计划和措施。
在实施过程中，全员生产维修要求所有员工都参与到设备的维护和改
进工作中来。
每个员工都要意识到自己的责任和作用，根据各自的工
作内容和职责，对设备的状态进行监控和维护，及时发现和解决问题，确保设备的正常运行。
在实施全员生产维修的过程中，需要不断进行改进和持续优化。
通过
对工作流程和操作方法的不断调整和改进，使全员生产维修工作更加
规范化和高效化，实现设备维护和生产效率的持续提升。
2. 具体措施
在实施全员生产维修的过程中，可以采取一系列具体措施来推动工作
的进行。
首先可以建立一套科学、合理的设备维护计划，包括定期检查、保养和预防性维护等内容，确保设备的正常运行。
可以开展全员生产维修的培训和学习活动，使员工了解全员生产维修
的基本理念和操作方法，培养员工的团队合作意识和标准化操作能力。
还可以建立一套设备维护的信息管理系统，实现对设备运行状态的实
时监控和数据分析，及时发现和解决问题，保障设备的长期稳定运行。
另外，可以采取奖惩制度激励员工参与全员生产维修工作。
通过对绩
效突出的员工给予表彰和奖励，激发员工的积极性和参与度。
3. 实践效果
在实践全员生产维修过程中，可以看到一系列积极的实践效果。
通过
全员参与和持续改进，可以有效减少设备故障和停机时间，提高生产
效率和生产连续性。
通过全员生产维修的实践，可以让员工对设备更加了解，增强对设备
的责任感，减少人为失误，提高生产安全性和产品质量。
另外，通过全员参与设备维护和改进工作，可以在企业内部树立团队
合作和标准化操作的文化，推动整个企业的不断发展和进步。
全员生产维修是一种重要的管理方法，它不仅可以提高设备的可靠性和生产效率，更可以在企业内部形成团队合作和标准化操作的文化。
通过全员参与和持续改进，可以在企业中取得积极的实践效果，推动企业的健康发展和持续进步。
希望全员生产维修的理念能够得到更多企业和员工的重视和关注，为企业的发展注入新的活力。