华为错混料稽查表

表
有H01资料文件夹 有 有
有SWR流程文件
现状
有
得分说明 有规定，依料号、隔区域； 分开生产； 有
依图纸，POM表逐项检查；
有巡检并保持记录； 有做首件确认并保持记录； 生管有做结存管制表 有划分区 有划分区和隔离； 生产线有对物料放置区域进行划分,但物料乱放 （B3栋） 没有 清楚标识 清楚标识 现场没有物料暂放区，远离生产线
3.27 3.28
补打标签 补打标签
4、仓储管理
4.1
物料存储
4.2
物料存储
4.3
物料存储
4.4
物料存储
4.5
物料存储
4.6
物料存储
4.7
更换包装/标签
4.8
更换包装/标签
4.9
更换包装/标签
4.10
4.11 4.12 4.13 4.14 4.15 4.16 4.17 4.18 4.19 4.20
更换包装/标签
5、出入库检验
5.1
入库检验
5.2
入库检验
5.3
入库检验
5.4
5.5 5.6
5.7
5.8 5.9 5.10
更换包装/标签
更换包装/标签 更换包装/标签
更换包装/标签
更换源自文库装/标签 出货检验 出货检验
5.11
出货检验
5.12
5.13
5.14 5.15 5.16 5.17
出货检验
出货检验
出货检验 出货检验 出货检验 出货检验
返修后物料是否经专人确认并由专人统一管理返回产线？
评分等级参考 是否有对待包装区、包装区、待检区、合格待入库区等进行明确的区 域划分管理？ 是否物料最小包装至外箱包装都建立了条码标签管理？
3.3
包装管理
3.4
包装管理
3.5
包装管理
3.6
包装管理
3.7
包装管理
3.8
包装管理
3.9
包装管理
3.10
标签打印
1、接单和派工单管理
1.1 系统配置 1.2 系统配置 1.3 转换流程 1.4 转换流程
1.5 转换流程
2、生产制程管理
2.1 2.2 2.3
2.4
2.5 2.6 2.7 2.8 2.9
2.10
2.11 2.12 2.13 2.14
2.15
2.16 2.17 2.18
2.19
相似物料管理 相似物料管理 相似物料管理
格式已经固化，有专人管理 有 无扫描仪 无台账管理记录表 有 有去华为培训，有培训签到表 无留样管理规定 未建立台帐管理规定 未建立新旧版管理规定 仓库有指定专人管理 无 无管理流程 是 是 无台账管理记录表 有 有 有专人检验、确认，留样要求；
没有扫描仪，没包装及标签 打印要求管理文件
得分说明 有
标签是否建立新旧版管理？对于旧版标签是否建立回收、报废体制？
标签发放是否规定专人管理？ 标签发放是否进行日清日结管理？ 当产线标签数量错误时，是否有停线清理流程？ 同一时间是否只允许一种物料进入贴标签工位作业？ 是否规定同一时间只能有一种物料标签发放到工站？ 补打标签是否有台账管理？ 因模糊、损坏等原因需要补打标签的是否经过专人审核？
因模糊、损坏等原因需要补打标签的是否坚持1:1以坏换新的原则？
补打标签是否经专人检验、确认，并做首件留样？
评分等级参考
库房是否进行分区货位管理，不同物料（产品）需分开放置/存放？
相似（相似编码）物料（产品）是否错开放置/存放或采用颜色管 理？ 是否有相似物料清单？ 是否有ERP等系统管理库存物料编码及数量？ 成品出入库是否有进行条码扫描？ 出入库是否进行日清日结？ 当包装箱/标签因脏污、破损等原因需要更换时，是否有专门换箱/标 签流程指导作业？ 是否有专门区域进行更换外箱/标签作业？ 换箱/标签流程是否规定同一时间只能对一箱物料作业？ 更换纸箱/标签后的物料是否经过检验员对实物、内箱标签、外箱标 签一致性进行检验？内外箱条码是否经扫描枪检验？ 更换纸箱/标签后的物料是否及时封箱？ 是否建立分合箱流程？ 是否建立分箱作业SOP？ 是否有分箱作业CHECKLIST并保持记录？ 分箱作业是否经过100%内外箱条码匹配扫描检验？ 检验后物料是否立即封箱？ 是否规定同一时间只能有一种物料进行分箱作业？ 对于开箱后的产品是否实施及时封箱、标识？ Hub仓管理是否同样按以上流程执行？ HUb仓是否配有专职理货员和检验员？
5.18
5.19 5.20
出货检验
出货检验 出货检验
6、其它
6.1
人员培训
6.2
人员培训
6.3
人员培训
6.4
人员培训
6.5
送货
6.6
送货
6.7
送货
6.8
外包
评分等级参考 入库检验是否有依据图纸、检验规范实施检验？ 入库检验是否有依据华为订单（生产制令）核对华为编码、厂家型号 、华为特殊需求？ 退回仓库的成品箱是否经QC或者库管确认？包括外箱标签是否与内箱 物料、出库记录是否与退回物料一致？ 当包装箱/标签因脏污、破损等原因需要更换时，是否有专门换箱/标 签流程指导作业？ 是否有专门区域进行更换外箱/标签作业？ 换箱/标签流程是否规定同一时间只能对一箱物料作业？ 更换纸箱/标签后的物料是否经过检验员对实物、内箱标签、外箱标 签一致性进行检验？内外箱条码是否经扫描枪检验？ 更换纸箱/标签后的物料是否及时封箱？ 是否有开箱检验流程？ 尾数箱是否100%开箱检验？ 是否有出货检验CHECKLIST核对内外标签、最小标签（包括华为编码 、厂家型号、订单号、数量、批次号、生产日期、环保标识、条码 等）实施逐项核对？ 是否依据客户原始订单、图纸信息开箱核对实物？ 对于有要求丝印的产品，是否核对丝印内容与图纸一致？与内外箱型 号一致？ 是否建立出货检验规范？ 是否划分特定的理货区、标签粘贴区、检验区？ 标签粘贴区同一时间是否只能有一种物料作业？ 出货是否有对条码标签扫描检验？ 有粘贴ASN标签的，是否执行外箱条码与ASN条码的100%匹配扫描检 验？ 条码扫描检验设备是否具有防呆报警功能？ 是否建立未经OQC检验合格的物料不能出货的防呆机制？
有错开放置，无颜色管理
无 有ERP管理系统 没有条码扫描仪 没有
没有专门换箱/标签流程指导作业
在成品暂放区作业； 是
有检验无扫描枪检验
是 无建立分合箱流程 无 无 无 是 是 是 是 有
没更换包装/标签要求管理 文件，没有分合箱管理规定 文件
得分说明 有
有
有
有人做，但是无作业流程 有在仓库成品暂放区； 是 有核对无扫描枪 是 无流程文件 有
3、标签管理
3.1
包装管理
3.2
包装管理
华为错混料稽查表
评分等级参考 是否建立并固化客户编码、制造商型号、图纸、华为特殊要求管理 库？ 是否有固化的PDM等系统，保证产品BOM准确生成？ 是否建立相应的流程对客户订单中的客户编码、制造商型号进行核 对，审核？是否有相应记录？ 是否有针对华为特殊订单需求转换为内部型号或料号的作业流程和审 核流程？ 是否有固化的PDM等系统，保证产品BOM准确生成？对于第一次生产 (含特殊订单），是否有流程规定对华为编码、厂家型号、环保、标 签标识以及包装方式等进行逐项检验，并建立检验记录？
有
有 有 有 有 有 无扫描仪 无扫描仪 无扫描仪 无检货验验报告及OQC合格标签不可出货；
需制定出货检验及更换包装 /标签流程
得分说明 有培训记录 有上岗证、有专业培训 没有 有 每款产品的包装箱单独封箱标示；
没有流程文件
有专人跟车确认；
无
需制定送货管理规定
装箱完后是否及时封箱？ 是否有称重等措施对装箱物料数量和正确性检验？检验设备是否具有 防呆报警功能？ 标签打印是否采用系统调阅（选择）打印，直接由订单/指令生成标 签信息？ 标签中的关键信息（如华为编码、描述、制造商型号）是否固化成不 可编辑的格式，专人管理，授权修改？ 标签打印完成后是否有检验和审核？ 条码标签打印是否有进行扫描检验确认？ 标签打印的数量是否有台帐管理？ 标签打印人员是否专人专职负责？ 标签打印人员是否有培训、考核？ 标签打印是否建立首件留样制度？ 标签的领用、使用和报废是否建立台帐管理？
3.11
3.12 3.13 3.14 3.15 3.16 3.17 3.18
3.19
3.20 3.21 3.22 3.23 3.24 3.25 3.26
标签打印
标签打印 标签打印 标签打印 标签打印 标签打印 标签打印 标签发放
标签发放
标签发放 标签发放 标签粘贴 标签粘贴 标签粘贴 补打标签 补打标签
生产线是否对物料放置区域进行划分？
生产线成品区是否存放两种或两种以上物料（产品）混堆？ 在线暂存物料（产品）是否清楚标识？ 在线暂存物料（产品）是否封箱保存？ 在线暂存物料（产品）是否“远离存放”？ 在线物料、暂存物料以及包装好的物料是否都有清晰的标签进行身份 标识？ 在线物料是否有清晰的状态标识？ 是否建立生产清换线作业流程？ 是否建立清换线操作规范（指导书）？ 是否建立清线checklist对物料存放区、零件加工流线区、物料（产 品）存放/周转箱/盘、自动机的振盘、物料（零件）滑道、工作台和 成品暂存区等进行点检并保持记录？ 换线操作规范是否明确规定同一工作区（需要物理区隔）不能同时存 在两种或两种以上物料（产品）？ 一个生产令完成后， 生产线成品区的零数箱产品是否封箱标识？ 换线操作规范是否明确规定在清线时一定要将不良品盒中的产品（物 料）全部清理干净才生产另一种产品？ 换线操作规范是否明确规定非生产人员返还产品时不能直接将产品放 入生产线， 而是交由生产线长处理？ 清换线（交接班）是否对投入产出数量、不良品数量统计清理？是否 有对数据异常的处理机制？ 是否建立有不合格品处理流程？ 对于来料、在制、已检验、在库等不合格品是否建立不合格品标识？ 并作相应标识？ 对于报废品和不合格品是否有专地放置、专人管理？ 不合格品是否有专线维修？
有标签
CNC区部分没有
没有清换线管理 规定、清换线检 查表；SIP\SOP 没有注明清换线
有不合格控制程序 有部分有不合品标识，而另部分没有（B3栋）不良品区； 有专地放置; 有
是
有明确划分 是
得分说明
是
无需贴最小标签，
无（仓库作业）
仓库有贴条码，无扫描仪 无要求 是
仓库有有称重，超重有报警；
有签打印设备及管理系统软件
评分等级参考 生产人员和品管人员是否进行培训？有无相应的培训记录? 品管人员是否进行专业培训？是否有上岗证？ 是否定期对标签打印、粘贴、包装人员的任职资格进行考核评估？ 当作业规范、操作手法、工程变更时是否对操作员进行培训？ 不同物料是否物理打包等方式隔离，防止运输搬运过程混料？ 当包装因破损/脏污需更换时，是否有流程指导处理，不能随意更 换？ 送货是否有要求送货员对送货单与物料标签核对确认后再交货？ 对于工序、送货等外包作业的，是否按照华为错混料管理要求管理， 并定期对执行情况稽查？
更换包装/标签 分合箱 分合箱 分合箱 分合箱 分合箱 分合箱 分合箱 Hub仓管理 Hub仓管理
5、出入库检验
同一时间是否只能允许一种物料进入包装区作业？
最小包装标签是否在线粘贴？
装箱工位是否导入条码扫描检验系统？
是否要求先粘贴外箱条码标签，并扫外箱条码做标准条码，再匹配扫 描物料（或最小包装）条码再装箱？ 条码枪是否对识别条码错误和数量错误具备防呆报警机制？
评分等级参考 是否规定相似外观物料需间隔放置或特殊标识区分？ 是否规定相邻产线不能同时生产外观类似产品？ 是否有相似物料清单？ 对新上线物料是否进行与订单所需物料的规格/图纸、BOM等进行逐项 确认？ 生产是否有IPQC对物料规格、图纸、BOM等巡检并保持记录？ 生产是否有做首件确认并保持记录？ 是否有日清日结制度？ 生产线物料、半成品存放区不同物料间是否物理隔离？ 生产线同料号但不同状态的物料存放是否物料隔离？
首检巡检
首检巡检 首检巡检 生产追溯 区域标识管理 区域标识管理
区域标识管理
区域标识管理 区域标识管理 区域标识管理 区域标识管理
区域标识管理
区域标识管理 清换线 清换线
清换线
2.20 2.21 2.22
清换线 清换线 清换线
2.23
清换线
2.24 2.25 2.26 2.27 2.28 2.29
清换线 不合格品管理 不合格品管理 不合格品管理 不合格品管理 不合格品管理