阴极电泳漆异常情况处理

槽液参数控制问题NV值升高
〈原因〉 a.原漆加入量过大
〈处理措施〉 a.相应于消耗量，降低原 漆加入量 b.补足纯水加入量
b. 往 槽 中 补 给 纯 水 不 足
槽液参数控制问题灰份下降
〈原因〉 a.颜料浆加量不足 b.NV值下降 〈处理措施〉 a.补加高颜料份色浆 b.增加固体份，监测P/B 比 c.检查设备的循环功能 及循环喷射管道是否 堵塞
缩
〈原因〉 d.烘干室内不净，循环风 内含有油份 e. P/B比失调，颜料份偏 低 f.补给涂料有缩孔或树脂 溶解不良、中和不好
孔
〈处理措施〉 d.保持烘干室和循环热风 的清洁 e.调整P/B比，补加颜料 浆 f.加强涂料补加管理，确 保补给涂料的溶解、 中和、过滤良好
漆膜弊病漆膜针孔图片
标志区有密集的针孔
c.槽液循环不良，以致 颜料产生重力沉降
槽液参数控制问题灰份升高
〈原因〉 a.颜料浆加量过大
〈处理措施〉 a.补加低颜料份漆，或 补加基料（树脂）。 监测P/B比
槽液参数控制问题溶剂量下降
〈原因〉 a.高挥发损失(与生产量低 或槽液温度过高有关) b.UF液渗漏过度 c.UF液清洗喷淋压力过大， 导致挥发损失增加 d.槽液NV值下降 〈处理措施〉 a.检查漆液温度是否在所 要求的范围内，添加流 平助剂来调整溶剂含量 b.检查超滤系统是否有渗 漏 c.调整喷淋压力导致挥发 损失增加 d.增加槽液固体份
槽液参数控制问题pH值上升
〈原因〉 a.阳极液排放过量 〈处理措施〉 a. 减少极液排放 ，适当提 高阳极液的电导率 b. 停 止 排 放 ， 监 控 pH、K、 MEQ值，当pH正常时， 以较少速度排UF液 c. 补加原漆同时补加中和 剂
b.UF液排放过量
c.补加原漆的中和度较 低
槽液参数控制问题电导率下降
〈原因〉 a.原漆补给不足 b.UF液漂洗系统回流入 槽失衡，导致槽液体积 增加 c.槽液流失 d.槽液液位太高 e.槽液沉淀 〈处理措施〉 a.根据耗量，及时补给原 漆 b.检查UF液贮槽液位，控 制0次喷 淋和超滤液回流 速度 c.检查系统中有否泄漏， 包括转移贮槽。 d.降低纯水补给速度 e.检查搅拌系统是否正常， 槽液PH值、电导率是否 正常
漆膜弊病漆膜缩孔图片
鱼眼
缩孔
漆膜弊病缩孔
〈原因〉 a.槽液中混入油污，漂浮 在液面或乳化在槽液中 b.被涂物前处理脱脂不 良或清洗后又落上油污
c.泳后清洗液中混入油污 c.提高后清洗水质，加强 过滤
〈处理措施〉 a.在槽液循环系统设除油 过滤袋，同时清查油污 源 b.加强被涂物的脱脂工序， 确保磷化膜不被二次污 染
〈原因〉 a.UF 液 排 放 过 量 ， 包 括 UF液的意外损失 b.NV值太低 c.槽液PH值偏高造成电 导率下降 d.电泳漆的分子量分布较 宽，超滤膜孔径选择较 大
e.电泳漆消耗周期很长
〈处理措施〉 a.停止UF液排放，并监测电 导率；排除意外损失故障 b.补足NV值在工艺范围之内 c.补加中和剂，降低槽液的 PH值 d.调整电泳漆的合成工艺与 助剂选择，减少小分子量 的树脂；选择合适孔径的 超滤膜 e.加快电泳漆的消耗，和部 分更换新电泳漆
e.磷化膜疏松或太薄
漆膜弊病水迹与干漆迹图片
水迹和干漆迹
漆膜弊病水迹
〈原因〉 a.湿膜带水滴，水珠在烘 干前未挥发掉或吹掉 b.从挂具和悬链上滴落的 水珠
c.进入烘干室后，温升过 急 d.水洗不足
〈处理措施〉 a.吹掉水滴、水珠，升高 晾干区的温度，加强排 风，提高气温 b.采取措施防止水滴落 在被涂物上 c.避免升温过急或增加预 加热 d.增加超滤清洗、纯水 洗
漆膜弊病漆膜厚度偏高
〈原因〉 e.槽液K值高 f.电泳时间过长 〈处理方法〉 e.排放UF液，增加纯水 f.控制电泳时间 g.降低阳极液电导率 h.改善循环泵
g.阳极液K值过高
h.被涂物周围循环不好 ， 通常因泵、过滤器和 喷嘴堵塞所致
漆膜弊病漆膜起皱
〈原因〉 a.涂膜在烘烤时流平性差 或在泳涂时成膜性差 b.湿膜展平性差，漆温过 高 c.漆膜偏厚 d.烘烤时，升温太快，造 成漆膜流平性差而造成 严重皱纹 〈处理方法〉 a.增加有机溶剂含量 b.使漆温度在工艺要求范 围内 c.降低施工电压 d.调节温升曲线
干
〈原因〉 a.被涂泳后至清洗区间停 留过长 b.泳后冲洗不良
漆
迹
〈处理措施〉 a.加强0次清洗，缩短待 清洗时间至不大于1分 钟 b.加强泳后冲洗管理， 检查喷嘴是否堵塞或 布臵不当，适当加大 冲洗水量 c.适当降低温度，提高环 境湿度
c.槽液温度偏高，涂装环 境湿度低
漆膜斑印图片
漆膜条纹
漆膜弊病涂面斑印
溶剂含量上升
〈原因〉 a.流平助剂和溶剂加 量过大 b.原漆加入量过大 c.生产量大，槽液更 新快
〈处理措施〉 a.停止加入流平助剂 和溶剂，并监测各 项溶剂含量 b.降低原漆加入量
c.增加超滤排放，并 监测溶剂含量
漆膜弊病膜厚不足
〈原因〉 a.槽液pH值低 b.槽温偏低 c.槽中有机溶剂含量偏 低 d.槽液NV值偏低 e.助剂失调 〈处理措施〉 a.调整pH值至要求范围内 b.调整槽温至控制范围的 上限 c.适当补加有机溶剂 d.提高槽液固体份，按工 艺规范控制在±0.5%之 内 e.减少超滤液的损失，补 加膜厚控制剂
漆膜弊病漆膜浮色图片
漆膜有条状深色斑
漆膜弊病浮色
〈原因〉 1、槽液搅拌不好 〈处理方法〉 1、检查循环系统、过滤 系统，保证槽内槽液的 流速 2、增加槽液的消耗周期， 或部分更换新漆 3、检测槽液参数，调整 参数保证槽液水溶性。 减少超滤液损失。
漆膜弊病膜厚不足
〈原因〉 e.槽液电导率偏低 f.施工电压低，泳涂时间 不足 g.极板与电源连接不良、 极板被腐蚀 损失，极 液K值低;极罩隔膜堵塞 〈处理方法〉 e.减少UF液的损失 f.提高泳涂电压，延长泳 涂时间 g. 检查极板，极罩和极液 系统定期清理和更换， 使其导电良好
漆膜弊病膜厚不足
槽液参数控制问题K值上升
〈原因〉 f.原漆加入量过大 〈处理措施〉 f.采用少量多次的方法，补 加原漆(超过槽液的5%) g.控制工件滴水电导率＜ 30μs/cm ，工件开设合理 的工艺孔
g.前处理带入高电导率 的物质
h.磷化膜耐碱性差，电 泳溶出严重
h.选择三元系磷化，确保磷 化膜P比合格
槽液参数控制问题NV值降低
〈原因〉 a.阳极液泄入槽液 b.中和剂加入过量
c.阳极液电导率过高 d. 加 入 原 漆 的 中 和 度 过 高
〈处理措施〉 a.检查阳极系统工作状况 正常否 b.停止中和剂加入；并随 时检测pH值 c.阳极液贮槽中加入纯水， 并监测阳极液 的电导率 d.降低原漆的中和度，或 改变中和剂选用酸性较 低、较易挥发的中和剂
漆膜弊病漆膜起皱
〈原因 j.电压波动大 〈处理措施〉 j.控制电压脉动不超 过5%，用示波器 检查整流器，排除 故障
k.磷化后喷洗用纯 水中含有水溶盐 杂质
k.检查去离子水的pH 值，K值清除污染 源
漆膜弊病涂膜粗糙图片
涂膜粗糙一般最易出现在工件水平面
水平面 粗糙
垂直面 平整
漆膜弊病漆膜粗糙
〈原因〉 a.涂装电压偏高 b.槽温过高 c.槽液电导率高、涂装速 度过快 d.磷化膜粗糙、不均匀 e.入槽泳涂工件温度偏高 f.槽液颜基比偏高 〈处理措施〉 a.降低电压至要求范围 b.降低槽液温度 c.除电压和温度外，pH值， K值也应下降 d.降低磷化膜结晶尺寸、 消除磷化不均 e.确保涂装件温度在规定 施工温度以下 f.减少颜料浆补加量，增 加乳液的补加量
c.降低入槽段电压，在入 槽段不设或少设电极
b.入槽段液面有泡沫浮游， 泡沫吸附在被涂面上， 被沉积的漆膜包裹 c.入槽段电压过高，造成 电解反应剧烈
漆膜弊病斑马纹
〈原因〉 d.被涂物表面干湿不 均或有水滴
〈处理措施〉 d.吹掉被涂面的水滴，确 保被涂物全干或全湿 状态进入电泳槽 e.调整前处理工艺，确保 磷化膜质符合入槽电 泳工艺要求
漆膜弊病漆膜颗粒图片
漆膜弊病漆膜有颗粒
〈原因〉 〈处理措施〉 a.槽液pH值偏高，碱性物 a.控制槽温和pH值；严禁 质混入，槽液温度偏高， 有碱性物质混入槽中； 树脂析出或凝聚 加强过滤，加速槽液 的更新 b.槽内有沉淀死角和裸露 b.消除沉淀死角和产生沉 金属处 积膜的裸露金属件 c.加强过滤，推荐使用精 c.槽液和后冲洗液杂质污 度为 25μm的过滤元件， 染过滤不良 减少泡沫
漆膜弊病针孔
〈原因〉 a.槽液中杂质离子含量过 高，电解反应剧烈，被 涂物表面产生气体多 b.电泳涂装后，被涂物出 槽清洗不及时，湿涂膜 产生返溶 〈处理措施〉 a.排放Uf液，加纯水，降 低杂质离子含量
b.被涂物电泳出槽后，应 立即用 UF液冲洗，时 间不超过1min为宜
漆膜弊病针孔
〈原因〉 c.磷化膜空隙率高，易含 气泡 d.槽液温度偏低或搅拌不 充分，湿膜脱泡不良 e.带电入槽时，运输链速 度过慢 〈处理措施〉 c.调整磷化工艺，使磷化 结晶致密 d.加强槽液搅拌，确保 槽液温度在 28-30℃ 之间 e.在链速过慢的场合，选 用入槽后带电方式的 电泳涂装工艺
槽液参数控制问题K值上升
〈原因〉 a.UF系统故障
b.槽液中游离酸含量增加 c.NV值太高 d.槽温及测试温度偏高 e.补加纯水K值过高
来自百度文库
〈处理措施〉 a.尽快恢复UF 系统正常工 作，增加UF液排放量 b.降低阳极液电导率，排放 UF液，停止补加中和剂 c.停止补漆 d.加强槽温控制；规范测试 方法 e. 确 保 纯 水 电 导 率 ＜ 10μs/cm
〈原因〉 h.被涂物通电不良 〈处理方法〉 h.清理挂具，使被涂物通 电良好 i.缩短UF液冲洗时间
i.超滤液后冲洗时间长， 产生返溶 j.磷化膜太厚
j.控制磷化膜厚度在工艺 范围内
漆膜弊病漆膜厚度偏厚图片
厚度超过35μ m 时桔皮严重
漆膜弊病漆膜厚度偏高
〈原因〉 a.泳涂电压偏高 b.槽液温度偏高 c.槽液NV值偏高、新 漆补加量过大 d.溶剂含量偏高 〈处理方法〉 a.调低泳涂电压 b.降温至工艺要求范围 之内 c.降低槽液的NV值、分 多次补加电泳漆 d.排放UF液，补加纯水， 延新槽的熟化时间
〈原因〉 a.磷化后水洗不充分 b.磷化后水洗水质不良 〈处理方法〉 a.加强磷化后清洗工艺 b.加强水质管理，纯水清 洗后滴水电导率不应大 于 30μs/cm c.防止磷化后湿膜的再污 染，保持环境整洁，防 止挂具滴水 d.调整前处理，防止局部 磷化不上、局部返锈
c.磷化处理过的被涂面再 次被污染 d.磷化不完全
阴极电泳漆施工中 异常情况判断与处理
上海金力泰化工股份有限公司 2005年12月
槽液参数控制问题
1、槽液PH值失控 2、槽液电导率失控 3、槽液固体份失控 4、槽液灰份（颜基比）失控 5、槽液溶剂含量失控
涂层弊病
1、膜厚偏差 2、涂层桔皮 3、缩孔 4、针孔 5、斑纹 6、干漆迹 7、浮色
槽液参数控制问题pH值下降
漆膜弊病针孔
〈原因〉 f.被涂物入槽端槽液面流 速低，有泡沫堆积
〈处理措施〉 f.控制液面流速大于 0.2m/s, 消除堆积的泡 沫
漆膜弊病斑马纹
〈原因〉 a.被涂物入槽速度太慢或 有脉动 〈处理措施〉 a.加快运输链速度，且应 均匀移动链速在2m/min 以下便易产生入槽阶梯 段弊病 b.加大入槽部位液面流速， 消除液面的泡沫
漆膜弊病漆膜起皱
〈原因〉 f.工件表面受磷化渣污染 g.从接液盘，悬链带入油 和磷化液 h.设定的电压曲线造成电 流急剧升高 i.阳极面积不足（如工件 表面积增大，或由于阳 极溶解造成阳极面积不 足 〈处理措施〉 f.改进磷化除渣系统；增 加磷化后喷淋清洗 g.调整所有磷化喷淋定向 喷嘴，若有必要增加去 离子水喷淋并改造设备， 杜绝污染源 h.增加电压的上升时间 i.增加阳极面积；监测阳 极的腐蚀情况
漆膜弊病漆膜有颗粒
〈原因〉 d.入槽被涂物表面不洁， 磷化后水洗不良 e.在烘干过程中落上杂质 颗粒状污物 f.补给涂料或树脂溶解不 良，有颗粒
〈处理措施〉 d.确保被涂物表面清洁， 不应有磷化沉渣，防 止二次污染 e.保持烘道清洁，检查并 消除空气尘埃污染源 f.确保新补涂料溶解良好， 中和分散均匀后，检 查应无颗粒