铸钢件生产工艺流程.ppt
《连续铸钢》课件
有色金属行业
连续铸钢也可用于生产 铜、铝等有色金属材料
。
机械制造行业
连续铸钢生产的钢材可 用于制造各种机械零件
和设备。
其他领域
连续铸钢还可应用于建 筑、石油、化工、航空
航天等领域。
02
连续铸钢工艺流程
钢水的准备
总结词
钢水准备是连续铸钢工艺流程的起始环节，其目的是确保钢 水具备合适的化学成分和温度，为后续工艺提供稳定的基础 。
智能化控制
通过智能化控制技术实现生产过程的 自动化和智能化，提高产品质量和降 低能耗。
拓展应用领域与市场
总结词
新材料领域
随着工业领域的发展和需求的不断变化， 连续铸钢技术的应用领域和市场也在不断 拓展。
连续铸钢技术在制造高性能、高强度材料 方面具有优势，可应用于航空航天、汽车 、高铁等领域。
新工艺领域
结晶器的选择与维护
总结词
结晶器是连续铸钢工艺中的重要设备，其选择和维护对铸坯的质量和连铸机的稳 定运行至关重要。
详细描述
根据铸坯的规格和材质，选择合适的结晶器材质和结构。同时，为确保结晶器的 使用寿命和减小能耗，需定期对结晶器进行维护和保养，如清洗、涂层保护和更 换等。
二次冷却工艺
总结词
二次冷却工艺是连续铸钢工艺中的关键环节之一，其目的是控制铸坯的冷却速度，进而影响铸坯的组织结构和机 械性能。
优化设备维护方案
制定科学合理的设备维护和保养方案，降低 维护成本。
提高操作人员素质
加强操作人员的培训和技能提升，提高操作 水平和应对能力。
灵活应对市场需求
加强市场调研和预测，灵活调整生产和销售 策略，应对市场需求波动。
04
连续铸钢的未来发展
铸造生产的工艺流程
铸造生产的工艺流程铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图；2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯；4）熔化与浇注；成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。
但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。
型砂的性能及组成1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。
2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。
铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。
铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。
为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。
型砂结构，如图2所示。
图2 型砂结构示意图工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。
铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。
2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
铸钢厂生产工艺流程
铸钢厂生产工艺流程英文回答：The production process in a steel casting factory involves several steps to transform raw materials into finished steel products. Here is a general overview of the process:1. Raw Material Preparation:The first step is to gather the necessary raw materials for steel production. This typically includes iron ore, coal, and limestone. These materials are then processed and prepared for the next stage.2. Melting:The prepared raw materials are then melted in a furnace. The furnace is usually a large, high-temperature container where the raw materials are heated to their melting point.This process is known as smelting and results in molten steel.3. Casting:Once the steel is melted, it is poured into molds to give it the desired shape. These molds are usually made of sand or metal and are designed based on the final product requirements. The molten steel is poured into the molds and left to cool and solidify.4. Cooling and Solidification:After casting, the steel is left to cool and solidify in the molds. The cooling process may take several hours or even days, depending on the size and thickness of the castings. This step is crucial to ensure the steelsolidifies properly and attains the desired properties.5. Removal of Castings:Once the steel has solidified, the molds are removed,and the castings are extracted. This can be done manually or with the help of machinery, depending on the size and weight of the castings. Any excess material or imperfections are removed during this stage.6. Heat Treatment:The castings may undergo heat treatment processes to further enhance their mechanical properties. Heat treatment involves subjecting the castings to controlled heating and cooling cycles to alter their microstructure and improve properties like hardness, strength, and toughness.7. Machining and Finishing:After heat treatment, the castings may require additional machining and finishing processes. This can include grinding, drilling, milling, and polishing to achieve the final dimensions and surface finish specified by the customer.8. Quality Control:Throughout the entire production process, quality control measures are implemented to ensure the castings meet the required standards. This involves inspections, testing, and verification of the castings' dimensions, mechanical properties, and overall quality.中文回答：铸钢厂的生产工艺流程涉及多个步骤，将原材料转化为成品钢产品。
铸钢厂生产工艺流程
铸钢厂生产工艺流程1.原料选择是铸钢生产的第一步。
Raw material selection is the first step in steel production.2.原料通过熔炼炉进行加热熔化。
The raw materials are heated and melted in a smelting furnace.3.加入合适的合金元素来调整钢的性能。
Adding appropriate alloying elements to adjust the properties of the steel.4.铸钢液经过净化处理去除杂质。
The molten steel is purified to remove impurities.5.在铸钢液中加入脱氧剂。
Adding deoxidizing agents to the molten steel.6.铸钢液在恒温状态下保持均匀。
Maintaining uniformity of the molten steel at a constant temperature.7.铸型制备是铸钢生产的关键环节。
Mold preparation is a key part of steel production.8.根据产品要求选择合适的铸型材料。
Choosing the right mold material according to product requirements.9.铸型制备完成后进行喷涂防粘剂。
Spraying mold release agent after mold preparation.10.铸型装配完成后进行浇注前的检查。
Inspection before pouring after mold assembly is completed.11.铸造过程中注意控制浇注温度和速度。
Pay attention to controlling the pouring temperature and speed during the casting process.12.铸件冷却后进行除砂、除渣处理。
铸钢的熔炼技术与规范PPT课件
2. 铸造工艺特点
（1）铸钢件的结构设计要合理 （2）浇注系统的开设 正确引导钢液入型是防止铸件产生裂纹和缩孔的有效办法。开设浇注系 统时要明确铸件的凝固顺序。
3. 铸钢件用造型材料
（1）铸钢件干型用砂 铸钢件造型时，型砂一般分为面砂和背砂。采用砂粒较细的面砂，型砂塑性 好，可得到较光洁的铸件，而背砂使用较粗的砂粒可以提高透气性，还可以降低 成本。 （2）铸钢件湿型用砂 有些小型铸钢件可以采用湿型铸造。 （3）铸钢件用芯砂 要提高铸钢件的表面质量，除了要求芯砂有高的耐火性外，还要增加它的退 让性，不易出砂的型芯可采用油砂。
感谢聆听！
（4）铸钢用涂料 铸钢干型涂料一般采用石英粉；重型铸钢件可采用铬矿粉。
二、铸钢熔炼用原材料
1. 耐火材料
（1）炉衬材料 炼钢炉炉衬的耐火材料有碱性、酸性和中性三种。 （2）黏结剂 炉衬材料的黏结剂有焦油、沥青、卤水、硼酸和水玻璃。
2. 炉料
（1）钢铁材料
（2）铁合金
（3）造渣材料
（4）氧化剂
（5）脱氧剂和增碳材料
（4）氧化期 炼钢过程中进行硅、锰、磷和碳等元素氧化反应的阶段叫氧化期。 （5）还原期 还原期的主要任务是: 造好还原渣，对钢液进行脱氧、脱硫，调整化学成 分，控制好出钢温度。 （7）出钢 出钢时要求钢液流柱要粗，不能散流，将钢液和钢渣全部倾入盛钢桶中， 然后在钢液表面盖上保温材料。
4.评分标准 评分标准见下表。
图8-16 三相电弧炉结构
（1）炉体 炉体是电弧炉的主要部分，它的外壳由钢板焊成，内部用耐火材料砌筑而成。 （2）炉盖 炉盖是用钢板焊成的炉盖圈(空心的，内部通水冷却)，在圈内用耐火砖砌筑。 （3）电极升降机构 电弧炉中的电极上升与下降一般是自动控制的，电极升降的自动控制系统由 电气部分和电极升降机构两部分组成。 电极夹持机构一般用弹簧固紧的夹板或螺栓固紧的夹板夹持电极。
大型铸钢件铸造工艺技术
大型铸钢件铸造工艺技术2.1大型铸钢件造型用砂铸钢件尤其是大型铸钢件大都采用自硬砂地面造型。
大型铸钢件通常具有厚大断面和高的金属静压头、浇注时间较长，加上铸件凝固过程中金属液体与砂型之间的热作用、机械作用、化学反应非常强烈；铸件表面，尤其在砂芯或砂型凹陷及转角处极易产生金属渗透粘砂，易造成铸件尺寸稳定性差和表面缺陷。
因而大型铸钢件对砂型的高温力学性能、型砂材料的抗粘砂能力要求非常高。
目前国内重机行业用于大型铸钢件的造型用砂主要有水玻璃砂(CO2吹气硬化和有机醋自硬化)、树脂自硬砂〔峡喃树脂自硬砂、碱酚醛树脂自硬砂)。
国内一些主要大型铸件生产企业已逐步完成使用自硬砂铸造工艺的技术改造。
大型铸钢件的面砂一般采用铬铁矿砂等特种砂，这些原砂比硅砂的价格高出很多。
因此，对于旧砂再生系统中铬铁矿砂与石英砂的分离技术也是一项合理利用资源及降低成本的关键性技术。
2.2 铬铁矿砂在造型中的应用2.2.1铬铁矿呋喃树脂砂面砂应用实例(见表2—1)2.2.2 铬铁矿砂成份及选择铬铁矿砂属于铬尖晶石。
一般以（FeMg ）O ·（CrAlFe ）2O 3形式存在，其中杂质主要为CaO 、MnO 、SiO 2、TiO 2等金属氧化物和碳酸盐化合物。
铬铁矿砂的比重为（4.4～4.5）kg/cm 3,堆积比重为（2.0～2.7）kg/cm 3,耐火度为2000±25℃，熔融触点2040℃。
铬铁矿砂的选择主要依据需要配制的型（芯）砂后的工艺参数、铸件质量以及旧砂再生回收率的高低来不断摸索确定。
铬铁矿砂的化学成分及质量分数（%）见表2—1。
2.2.2.1 酸耗值我们在采用呋喃树脂砂工艺时其催（固）化剂为磺酸、苯磺酸之类酸性固化剂硬化，要求原砂呈中性，如存在诸如滑石粉的碱性化合物，固化剂的消耗必然要加大，从而砂型固化慢甚至不能硬化。
固对铬铁矿砂的酸耗值要低，因为酸耗值高的（碱性）铬铁矿砂，即使增加再多树脂及固化剂，也不易硬化，即使硬化砂型的最终强度也会很低。
铸钢件生产工艺流程
（1）任务 得到化学成分合格，脱氧好，夹杂物和气体含量 少，有一定温度、流动性好的液体合金。
（2）重要性 液体合金凝固、冷却后形成铸件，它的成分、 组织、纯净度直接决定了铸件的性能。
（3）具体操作 将废钢、各种合金材料通过熔化、精炼、去除有 害元素、去除夹杂物、脱氧、除气调整化学成分，最后获得 合格的钢水。
一。
（1）任务 将铸件表面、内腔残留的型砂清除掉，去除芯骨和铸件表面的冷铁。
铸清型除（的 表以面1及浮）合砂金；任与务空气的进物理一变步化和清化学除反铸应。件表面的粘砂，暴露铸件的表面（表皮）缺陷。
（（12） ）（任重务要2性）打（开重注浇意要注事后项性的）铸（彻型底注，暴取意露出铸铸事件件的项，表打）面碎（已彻表浇皮注底）后缺暴的陷铸露，型尽，铸量取在件出热铸的处件理。表之前面修（补缺表陷，皮大）大缩缺短生陷产，周期尽，避量免在在抛热丸—处修补
或焊补面积超过65㎝2）要做记录，要用渗透探伤来检查
（15分钟左右） 焊条有严格规定（包括焊条牌号、直径、保管、烘烤、保温等）
冒口根部残留量不能大，也不能割入铸件内部；
产节奏和效率。 （3）支持配合的工序
-10-
（2）重要性（注意事项） 此时的精整最后决定铸件的表面质量和外观轮廓，因此一定要注意，尽量少焊补，少打磨，打磨后保证铸
（1）（任务1）焊补任缺陷务 割除浇冒口，冒口补贴，不需要保留的铸筋已经厚大飞
※型砂对生产成本的影响很大，有些砂种占成本的比例很大。
-（8-1）任务边修复，出出现的气表面通缺道陷 。
合格的钢水。
（1）（任务2）进一注步意清除事铸件项表面A的.粘冒砂，口暴根露铸部件的残表留面（量表皮不）能缺陷大。，也不能割入铸件内部； B.注意区
铸钢件生产工艺流程及所用耐火材料
铸钢件生产工艺流程及所用耐火材料下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!铸钢件生产工艺流程及所用耐火材料。
一、工艺流程。
1. 工艺设计。
铸钢件生产流程(共6张精选PPT)
1.工艺设计、模具设计
2.注蜡3.蜡ຫໍສະໝຸດ 组合铸件与浇棒切割分离11. 铸件与浇棒切割分离11. 浇注（在模壳内浇注钢水）
9. 铸件与浇棒切割分离11. 浇注（在模壳内浇注钢水）
9. 对涂上涂料的蜡件组淋石英砂，再浸入含氯化铵和氯化镁等材料的硬化槽中硬化后进行干燥，然后进行下一层的操作，此过程重复六次左 右 对涂上涂料的蜡件组淋石英砂，再浸入含氯化铵和氯化镁等材料的硬化槽中硬化后进行干燥，然后进行下一层的操作，此过程重复六次左 右 对涂上涂料的蜡件组淋石英砂，再浸入含氯化铵和氯化镁等材料的硬化槽中硬化后进行干燥，然后进行下一层的操作，此过程重复六次左 右 浇注（在模壳内浇注钢水）
蜡可以回收利用的
7.化学分析 8.浇注（在模壳内浇注钢水） 9.震动脱壳10.铸件与浇棒切割分 离11.磨浇口12.初检（毛胚检） 13.抛丸清理14.热处理
9. 对涂上涂料的蜡件组淋石英砂，再浸入含氯化铵和氯化镁等材料的硬化槽中硬化后进行干燥，然后进行下一层的操作，此过程重复六次左 右 对涂上涂料的蜡件组淋石英砂，再浸入含氯化铵和氯化镁等材料的硬化槽中硬化后进行干燥，然后进行下一层的操作，此过程重复六次左 右 铸件与浇棒切割分离11. 铸件与浇棒切割分离11. 浇注（在模壳内浇注钢水）
9. 浇注（在模壳内浇注钢水）
9. 浇注（在模壳内浇注钢水）
9.
4.粘浆、淋砂
对涂上涂料的蜡件组淋 石英砂，再浸入含氯化 铵和氯化镁等材料的硬 化槽中硬化后进行干燥， 然后进行下一层的操作， 此过程重复六次左右
5.脱蜡6.焙烧 浇注（在模壳内浇注钢水）
9. 浇注（在模壳内浇注钢水） 9. 铸件与浇棒切割分离11. 浇注（在模壳内浇注钢水） 9. 铸件与浇棒切割分离11. 浇注（在模壳内浇注钢水） 9. 浇注（在模壳内浇注钢水） 9. 浇注（在模壳内浇注钢水） 9. 浇注（在模壳内浇注钢水） 9. 浇注（在模壳内浇注钢水） 9. 对涂上涂料的蜡件组淋石英砂，再浸入含氯化铵和氯化镁等材料的硬化槽中硬化后进行干燥，然后进行下一层的操作，此过程重复六次左 右 铸件与浇棒切割分离11. 铸件与浇棒切割分离11.
铸造加工技术.pptx
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❖ 铸造是历史上最悠久的一 种工艺，在我国已有6000多 年历史了。从殷商时期就有灿 烂的青铜器铸造技术。河南安 阳出土的殷朝祭器司母戊鼎， 重达700多公斤，长、高都超 过1m（见右图），四周饰有 精美的蟠龙纹及饕餮(古代传 说中的一种凶恶的野兽)。
型砂的组成
型（芯）砂是由原砂、旧砂（回用砂）、粘结剂、附加物和水组 成的。经混制后，符合造型要求的混合料。
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1. 原砂 原砂是型（芯）砂的主体。最常用的是二氧化硅含量较高
的硅砂。还有一些不常用的特种砂(如锆砂、镁砂、橄榄石砂、 铬铁矿砂、钛铁矿砂、刚玉砂等。 2. 粘结材料
用来粘结砂粒的材料称为粘结剂。常用的有粘土、水玻璃、 油类粘结剂、合成树脂粘结剂等。目前使用最普遍的是粘土， 粘土分为铸造用粘土和铸造用膨润土。 3. 辅助材料
车床
铣床
刨床
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磨床
（一）砂型铸造生产过程简介
铸造按生产方式不同，可分为砂型铸造和特种铸造。用砂型 铸造生产铸件的方法，目前约占铸件总产量的80% 以上。其 生产过程的工艺流程如图所示：
型砂配制
造型
烘型 金属熔炼
工装准备
合型
浇注
落砂清理
检验
芯砂配制
造芯
烘芯
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（二）铸造生产的特点： （1）砂型铸造生产的优点
所谓辅助材料是指制造砂型（芯）过程中所用各种材料中 除原砂、粘结剂（如粘土、树脂、水玻璃等）、水之外的材料。 常用的辅助材料有煤粉、锯屑、石墨粉、滑石粉、重油和脱模 剂等。
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（三）型（芯）砂的性能 生产中为了获得优质的铸件和良好的技术经济效果，要求型
铸钢件工艺流程
铸钢件整个工艺过程（
压蜡，修蜡（旁边的水槽是冷却用的）
室内风干（包括附蜡，附砂，附胶后的模组再附细砂
总七次）
后将模具进行脱蜡，模具接着就进行浇铸
如图示
最后将铸件进行表面喷砂
和热处理，最后将处理后的
铸件进行成品检验，合格
的入库
切割下的铸件进行浇口粗磨
和细磨两次打磨
工艺过程（由于是手机拍摄，有不清楚的地方请谅解）：
将修蜡后的蜡型进行组树
将组树后的蜡组表面附硅溶胶，
浇铸后将铸模密封，进行常温冷却
冷却后将铸件取出，将铸件从组树上切割下来。
铸钢件生产工艺流程及所用耐火材料
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1. 造型。
使用砂型或金属模具制作铸件的外形和内腔结构。
铸钢件生产工艺流程(精)
模型的生产管理；
有关模型的技术标准； 可以说模型影响着整个铸造厂（车间）的生产。
-3-
B.型砂 ※型砂直接影响着造型、制芯的生产操作，影响或者说决定生 产节奏和效率。
※型砂对铸件质量起着极大的影响，液体合金充型，在型砂中
流动、冷却、凝固、再冷却。在整个过程中有自身的、合金与 铸型的以及合金与空气的物理变化和化学反应。铸件的大多数 缺陷都与型砂直接或间接的有关，如粘砂、夹砂、气孔、裂纹、 折皱等等，还直接影响表面质量。 ※型砂直接影响劳动条件和环境。 ※型砂对生产成本的影响很大，有些砂种占成本的比例很大。
害元素、去除夹杂物、脱氧、除气调整化学成分，最后获得
合格的钢水。 （4）支持、配合的工作（工序） A.筑炉； B.备料（废钢、合金、增碳剂、脱氧剂、氧气、矿石、造渣材料 等）； C.化学分析。 -7-
5.浇注
（1）任务 将钢水浇入铸型中。 （2）重要性 是直接形成铸件的一道工序。
（3）支持配合的工作：
10.入库前的抛丸：
（1）碳钢，中低合金钢铸件的最后一道工序，决定了铸件的外 观质量。
（2）对于不锈钢铸件，为最后一次钝化做准备，一定要将缺陷 彻底暴露。
11.防锈处理 （1）碳钢不锈钢铸件在表面质量合格并抛丸后应立即刷防锈油， 入库 （2）不锈钢铸件在表面质量合格抛丸后，酸洗钝化处理入库。 -15-
-12-
7.热处理：
通过热加工制度(加热、保温、冷却)改变铸件性能的加工方法 (1)任务 改变金相组织，消除应力，获得所需要的工艺性能（机加工）和使 用性能（机械性能和化学性能等） (2)重要性 铸件仅化学成分合格还不能满足用户的使用要求或工艺要求，还 需要通过热处理来使铸件满足这些要求，通过热处理可以： ※满足用户需要的机械性能；※满足用户需要的耐腐蚀性能； ※满足用户需要的工艺性能；※消除应力，稳定尺寸等。 （3）常见的热处理方法有：退火，正火，淬火，回火。 （4）设备：热处理炉，冷却水池。 -13-
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-10-
5.碳刨（挖凿缺陷） （1）任务 将缺陷挖除干净，准备焊补 （2）注意事项
A.缺陷一定要挖除干净才能焊补，必要时要用渗透探伤来 检查。
B.重大焊补（焊补深度超过壁厚的20%或深度超过一英寸， 或焊补面积超过65㎝2）要做记录，要用渗透探伤来检查 缺陷是否清除干净。 C.中低合金钢碳刨前要予热，碳刨后要保温，要及时除应。
-8-
三. 后道工序 1.开箱落砂 （1）任务 打开浇注后的铸型，取出铸件，打碎已浇注后的铸型，取出
铸件。是后道工序的第一步，是砂再生处理的第一步； （2）重要性 （注意事项） 及时开箱，保证砂箱的流转，浇出来的铸件
及时进入下道工序，防止铸件出现裂纹和震坏。 2.清砂 （1）任务 将铸件表面、内腔残留的型砂清除掉，去除芯骨和铸件表面的
中因醇类物质的挥发涂料变粘度，影响涂刷，用工业无水酒精稀释。刷
涂料时要避免涂料堆集，影响铸件尺寸，过厚的涂料层不易烘干，会造
成铸件气孔。
-5-
3.合箱（配模） （1）任务(内容）将制备好的砂型和砂芯装配起来，准备浇注。有时要放内
冷铁和芯撑。 （2）重要性 是制备铸件模型的最后一道工序，决定铸件尺寸，形状，铸件
是否有砂孔、冲砂、气孔等，是铸造生产中最要的工序之一。 （3）具体操作内容：
再次烘烤； 清除表面浮砂； 检查砂型、砂芯型腔，特别是出气孔道； 下砂芯； 扣上箱； 放浇口杯； 夹紧。
-6-
4.熔炼
（1）任务 得到化学成分合格，脱氧好，夹杂物和气体含量 少，有一定温度、流动性好的液体合金。
（2）重要性 液体合金凝固、冷却后形成铸件，它的成分、 组织、纯净度直接决定了铸件的性能。
（3）具体操作 将废钢、各种合金材料通过熔化、精炼、去除有 害元素、去除夹杂物、脱氧、除气调整化学成分，最后获得 合格的钢水。
（4）支持、配合的工作（工序） A.筑炉； B.备料（废钢、合金、增碳剂、脱氧剂、氧气、矿石、造渣材料 等）； C.化学分析。 -7-
5.浇注 （1）任务 将钢水浇入铸型中。 （2）重要性 是直接形成铸件的一道工序。 （3）支持配合的工作： A.砌包； B.清理钢包； C.装塞杆； D.烘包； E.撒除渣剂、保温剂。
-11-
5.焊补 （1）任务 焊补缺陷 （2）重要性和注意事项
A.铸钢件生产中的一道关键性工序。铸钢件在生产过程中避免不了焊补， 焊补后铸件的机械性能、化学成分、组织状况、应力情况、是否有气孔、 夹渣、裂纹等直接影响铸件质量。 B.焊条有严格规定（包括焊条牌号、直径、保管、烘烤、保温等） C.中低合金钢焊前要予热，焊后除应。 D.焊后要打磨至铸件原始的形状和尺寸。
65%以上，锆英粉的特点是耐度高，化学稳定性好，高温下热膨胀系
数小，能有效地防粘砂、冲砂、夹砂等缺陷，涂料中有一些挥发物，高
温下有较大的发气量，会带来铸件的皮下气孔，因此刷涂料后要烘干，
过高的烘烤温度有损于醇基涂料中的粘结剂，削弱了涂料层，要避免
（一般控制在200°C以下）。涂料中有一定量的醇类物质，在使用过程
-4-
2.烘烤和上涂料
（1）任务（目的） 对制备好的砂型和砂芯烘烤，上涂料，防止铸件出现气 孔，防止粘砂、冲刷，提高铸件表面光洁度。
（2）重要性 对提高铸件表面光洁度，防止粘砂、冲砂，防止气孔起很大 的甚至是决定性的作用。
（3）涂料 我公司用锆英粉醇基涂料，涂料的基本组成(骨料）是锆英粉，
化学结构式是ZrO2·SiO2, ZrO2含量越高越好，铸钢生产要求含ZrO2
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7.热处理： 通过热加工制度(加热、保温、冷却)改变铸件性能的加工方法 (1)任务 改变金相组织，消除应力，获得所需要的工艺性能（机加工）和使 用性能（机械性能和化学性能等） (2)重要性 铸件仅化学成分合格还不能满足用户的使用要求或工艺要求，还需 要通过热处理来使铸件满足这些要求，通过热处理可以： ※满足用户需要的机械性能；※满足用户需要的耐腐蚀性能； ※满足用户需要的工艺性能；※消除应力，稳定尺寸等。 （3）常见的热处理方法有：退火，正火，淬火，回火。 （4）设备：热处理炉，冷却水池。
铸钢件生产工艺流程
大纲
一.铸钢件生产工艺流程图 二.前道生产各工艺 三.后道工序
一.铸钢件生产工艺流程图
二.前道生产各工艺 1.造型和制芯 （1）任务（内容） 制备形成铸件的模型。 （2）重要性（地位）是砂型铸造生产的主要或者说是基本工序，往往以
该道工序来衡量/计算铸造生产能力、劳动生产率（效率）、生产技术 的先进性。 （3）支持配合的工序 A.模型 模型对铸件的尺寸精度起决定性的影响； 模型直接影响着整个铸造厂的操作方法，生产效率； 模型的生产管理； 有关模型的技术标准； 可以说模型影响着整个铸造厂（车间）的生产。
冷铁。 （2）重要性（注意事项） 为割除浇冒口创造条件，为后续的抛丸，清除、
修复缺陷创造条件，要避免损坏铸件表面。 -9-
3.气割 （1）任务 割除浇冒口，冒口补贴，不需要保留的铸筋已经厚大飞
边，出气通道。 （2）注意事项 A.冒口根部残留量不能大，也不能割入铸件内部； B.注意区
别铸筋和铸件上的搭子和结构筋；C.中低合金钢气割前要热处理及预热。 4.抛丸 （1）任务 进一步清除铸件表面的粘砂，暴露铸件的表面（表皮）缺陷。 （2）重要性（注意事项） 彻底暴露铸件的表面（表皮）缺陷，尽量在热处
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B.型砂 ※型砂直接影响着造型、制芯的生产操作，影响或者说决定生 产节奏和效率。 ※型砂对铸件质量起着极大的影响，液体合金充型，在型砂中 流动、冷却、凝固、再冷却。在整个过程中有自身的、合金与 铸型的以及合金与空气的物理变化和化学反应。铸件的大多数 缺陷都与型砂直接或间接的有关，如粘砂、夹砂、气孔、裂纹、 折皱等等，还直接影响表面质量。 ※型砂直接影响劳动条件和环境。 ※型砂对生产成本的影响很大，有些砂种占成本的比例很大。 C.其他 砂箱，芯骨，冷铁等。 （4）造型制芯的基本要求：紧、光、通。