铸造缺陷气孔与缩孔ppt课件

易吸气的合金时，合金液 在铸型内合理设施排气塞和溢流
大量吸气，造成铸件成批 槽，必要时可采用真空吸铸、真
报废。
空压铸、吹氧压铸和在惰性气体
8、树脂砂的树脂和固化 保护下浇注等方法防止铸件产生
剂加入量过多，树脂含氟 气孔。
量过高，原砂和再生砂的 6、熔模铸造、消失模铸造、壳型
角形系数过高、粒度过 铸造等可与真空吸铸相结合，以
1、气孔超出验收标 准时应报废 2、单独的大气孔可 进行焊补 3、成群分散的小气 孔可采取侵渗处理 方法进行填补，质 量要求高的铸件可 采用热等静压处理 法消除气孔
面反应，形成表面针孔与
皮下气孔
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（1）卷入气孔：金属液在 充型过程中因卷入气体而 在铸件内形成气孔，多呈 孤立存在的圆形或椭圆形 大气孔，位置不固定，一 般偏铸件中上部 （2）侵入气孔：由型、芯 、涂料、芯撑、冷铁产生 的气孔侵入铸件表层而形 成气孔，多呈梨形或椭圆 形，尺寸较大，孔壁光 滑，表面多呈氧化色 （3）反应气孔：由金属液 内部某些成分之间或金属 液与型、芯在界面上发生 化学反应而形成群分布的 气孔。位于铸件表层的针 头形或腰圆形反应气孔称 为表面针空与皮下气孔， 由金属液与型、芯涂料发 生界面反应所至；分散或 成群分布在铸件整个断面 上或某个局部区域的针头 反应气孔通常称为针孔， 由金属液内某些成分之间 发生化学反应所引起，位 于铸件上部的反应气孔常 拌有夹渣 （4）析出气孔：溶解在金 属液中的气体在铸件成型 过程中析出而形成的气孔 呈细圆形、椭圆形或针头 形，成群分布在铸件整个 断面上或某个局部区域 内，空壁光亮，铝合金铸 件析出的气孔通常称为针 孔，在热节与厚截面处较 严重
2、缩孔、缩松 、疏松（显微缩
松）
（1）、缩孔：铸件在凝 固过程中因补缩不良而在 热节或最后凝固部位形成 的宏观孔洞，缩孔形状不 规则，孔壁粗糙，常伴有 粗大树枝品、夹杂物、气 孔、裂纹、偏析等缺陷， 缩孔上方或附近的铸件表 面有时会出现凹陷，缩孔 按分布特征可分为集中缩
1、非铁合金熔炼时，炉料、溶剂 、工具和浇包要充分预热和烘 干，去锈去油污，多次重熔炉料 的加入量要适当限制 2、防止金属液在熔炼过程中过度 氧化和吸气，加以脱氧、除气和 除渣，在浇包内的金属熔池表面 加覆盖溶剂，防止金属二次氧化 、吸气和有害杂质返回熔池。用 铝对铸钢、铸铁脱氧时，应严格 控制残留含铝量，吸气倾向严重 的钢液，应尽量避免用铝脱氧， 可采用AVD、VOD、多孔塞吹惰性 气体、喷粉法等对钢液进行炉外 精练，脱除钢液中的气体与有害 杂质；对球墨铸铁，应加强脱 硫，降低原汤的含流量，在保证 球化的前提下，尽量减少球化剂 的加入量，降低铸铁的残留含镁 量并加孕育剂处理；熔炼易氧化 吸气的非铁合金时，采用真空熔 炼、吹惰性气体或高效精炼剂等 加强对合金液的净化处理 3、浇注时金属液不得断流，冲型 速度不易过高，铸件浇注位置和 浇注系统的设置应保证金属液平 稳的充满型腔，并利于型腔内的 气体能畅通的排出，易氧化和吸 气的合金，可采用真空浇注或在 控制气氛下浇注
不良，粘度过高，使在浇 豆、煤粒、粘土等杂物，并控制
注和充型过程中卷入的气 水分及碳质材料的含量，减少粘
体及由金属液中析出的气 土的含量，提高型腔的透气性；
体来不及排出铸型或上浮 涂料要烘干并不含易发气的物质
到冒口或出气口中去
5、金属型铸造和压力铸造时，
7、在气候潮湿季节熔炼 适当提高浇注温度和铸型温度，
（1）卷入气孔 （2）侵入气孔 （3）反应气孔 （4）析出气孔
铸件内部的气孔采用超 声波检验与射线检验， 铸件表层的气孔采用渗 透液或磁粉检验各类气 孔的鉴别，除应根据它 的形状、大小与分布特 征外，有时还须根据他 们的形成原因，辅以测 定合金的化学成分及溶 解在金属液内的各种气 体和杂质的含量，型、 芯、涂料的成分、水分 和发气性，以及检查和 分析铸型的浇注系统与 排气条件，方能确定， 必要时，还应进行金相 、扫描电镜和透射电镜 检验，以及X射线分析 等，才能准确鉴定气孔
4、型腔铸造时，应保证型和芯内
应开排气通道，合型时要填补芯
头间隙，以免钻入金属液阻塞通
气道；型腔最高处及易窝气的部
位应设置出气冒口；大平面铸件
可倾斜浇注，并在型腔最高处设
置出气冒口，芯撑和冷铁应干燥
6、浇注温度过低，金属 、无锈、无油污；砂型要扎足够
型温度过低，金属液除渣 多的出气孔；型腔中不得混入铁
铸造缺陷
2ห้องสมุดไป่ตู้06年9月12日
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名称与简图
定义与特征
检验与鉴别
形成原因
防止方法
补救措施
1、由于炉料潮湿、锈蚀
1、气孔、针孔
气孔是出现在铸件内和 或表层，截面呈圆形、椭 圆形、腰圆形、梨形与针 头状，孤立存在或成群分 布的孔洞，大气孔常孤立 存在，小气孔常成群或分 散分布，暴露在铸件表面 的气孔称为表面气孔；位 于铸件表皮下的腰圆形分 散的气孔称为皮下气孔； 分散分布在铸件内部、状 如针头的气孔称为针孔； 成群分布在铸件表层、状 如针头的气孔称为表面针 孔、气孔壁一般较光滑， 气孔常与夹渣与缩孔并 存，气孔按形成原因分 为：卷入气孔、侵入气孔 、反映气孔和析出气孔。
细，灼减量和微粉含量过 防止铸件产生侵入气孔和卷入气
高，使型砂的发气量过 孔。
高，透气性过低
7、修改浇注系统设计，保证金属
液连续平稳地充型。
8、降低树脂砂的树脂和固化剂加
入量，采用低氟或无氟树脂及粒
型圆整、粒度适中，灼减量和微
粉含量低的原砂和再生砂，以降
低树脂砂的发气量，提高树脂砂
的透气性。
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1、改进铸型工艺设计，合理设置
的类别和成因
、油污、气候的潮湿，熔 练工具和浇包未烘干，金 属液成分不当，合金液为 精炼与精炼不足，使金属 液中含有大量气体或气体 物质，导致在铸件中析出 气孔或反应气孔。 2、型、芯未充分烘干， 透气性差,通气不良,含水 分和发气物质过多,涂料 未烘干或含发气成分过 多,冷铁、芯撑有锈斑、 油污或未烘干，金属型排 气不良，在铸件中形成侵 入气孔。 3、浇注系统不合理，浇 注和充型速度过快，金属 型排气不良，使金属液在 浇注和充型过程中产生紊 流、涡流或断流而卷入气 体，在铸件中形成卷入气 孔。 4、合金液易吸气，在熔 炼和浇注过程中未采取有 效的精练保护和净化措 施，使金属液中含有大量 夹渣、气体和产气成分， 在充型和凝固过程中形成 析出气孔和反应气孔。 5 、型砂、芯砂和涂料成 分不当，与金属液发生界