薄煤层采煤机截割部设计

摘要
本文介绍了采煤机的发展历史、组成及工作原理，在分析煤炭工业及煤炭工业的行业背景的基础上，展望了采煤机的发展趋势，并针对采煤机的发展现状，进行了 MG200/487 型采煤机的截割部设计。

本文首先确定了设计方案和选择了基本部件并开展了传动系统的可靠性分析，MG200/487型采煤机截割部主要是由一个减速箱和四级齿轮传动组成，截割部电机放在摇臂内横向布置，电动机输出的动力经由三级直齿圆拄齿轮和行星轮系的传动，最后驱动滚筒旋转。

并对所设计的齿轮和花键进行了公差分析，同时介绍了截割部的安装、维护和故障处理。

本采煤机截割部具有较高的可靠性和安全维修性。

关键词：滚筒式采煤机；截割部；行星齿轮传动
ABSTRACT
This paper presents the development history, the composition and the principle of shearers in brief. On the foundation of analyzing the trade background of coal industry and mining equipment, look ahead the development of shearers, and according to the present development situation of shearers, we carried out the design of MG200/487-WD Shearer’s cutting unit.
This design firstly fixed on design scheme and selected basic components, and besides, developed the reliability analysis of transmission system. The design of MG200/487-WD Shearer’s cutting unit. It is made up of a gearbox and moderate breeze gear wheel transmission that the MG200/487-WD type mining machine cuts the cutting department, Cut the electrical machinery of cutting department and put to fix up horizontally in the rocker arm, The power that the motor outputs leans on a round of transmission of department of gear wheel and planet round via the tertiary straight tooth, Urge the cylinder to rotate finally. And gears and involute splines’ tolerances of geometrical quantity were analyzed. At the same time, introduced the installation, maintenance and fault disposal of this cutting unit. The cutting unit of MG200/487-WD Shearer has reliability and installation maintainability.
Keywords: shearer; the cutting unit; planetary gear drive
目录
1 概述 (1)
1.1引言 (5)
1.2我国采煤机30多年的发展进程 (5)
1.2.1 20世纪70年代是我国综合机械化采煤起步阶段 (5)
1.2.2 20世纪80年代是我国采煤机发展的兴旺时期 (6)
1.2.3 20世纪90年代至今是我国电牵引采煤机发展的时代 (7)
1.2.4 国际上电牵引采煤机的技术发展状况 (8)
1.3国内电牵引采煤机的发展状况 (10)
1.4结构特征与工作原理 (11)
1.4.1 摇臂 (11)
1.4.2 截割电动机 (12)
1.4.3 牵引部 (13)
2 总体方案的确定 (16)
2.1主要技术参数如下： (16)
2.2传动方案的确定 (18)
2.2.1 传动比的确定 (18)
2.2.2传动比的分配 (18)
3传动系统的设计 (19)
3.1各级传动转速、功率、转矩的确定 (20)
3.2齿轮设计及强度效核 (21)
3.3截割部行星机构的设计计算 (28)
3.3.1齿轮材料热处理工艺及制造工艺的选定 (29)
3.3.2确定各主要参数 (29)
3.3.3几何尺寸计算 (32)
3.3.4.啮合要素验算 (34)
3.3.5齿轮强度验算 (35)
3.4轴的设计及强度效核 (46)
3.4.1选择轴的材料 (46)
3.4.2轴径的初步估算 (46)
3.4.3求作用在齿轮上的力 (46)
3.4.4轴的强度效核： (47)
3.4.5安全系数效核计算 (50)
3.5轴承的寿命校核 (52)
3.5.1对截Ⅲ轴的轴承22219c和Nj419进行寿命计算 (52)
3.5.2行星轮轴承寿命的计算 (53)
3.6花键的强度校核 (54)
3.6.1截Ⅳ轴花键校核 (54)
3.6.2行星轮系花键校核 (54)
4 采煤机的使用和维护 (54)
4.1润滑及注油 (55)
4.2地面检查与试运转 (55)
4.2.1试运转前的检查： (55)
4.2.2试运转时检查： (55)
4.3下井及井下组装 (56)
4.4采煤机的井下操作 (56)
4.4.1操作前的检查： (56)
4.4.2试运转中注意事项： (56)
4.5机器的维护与检修 (57)
4.6采煤机轴承的维护及漏油的防治 (58)
4.7硬齿面齿轮的疲劳失效及对策 (60)
4.8煤矿机械传动齿轮失效的改进途径 (63)
4.8.1设计 (63)
4.8.2 选材 (64)
4.8.3 加工工艺 (64)
4.8.4 热处理 (65)
4.8.5 表面强化处理 (65)
4.8.6 正确安装运行 (65)
4.8.7 润滑 (66)
5总结 (67)
参考文献 (68)
英文原文 (69)
中文译文 (76)
致谢 (81)
1 概述
1.1引言
采煤机械的装备水平是煤矿技术水平的重要标志之一。

采煤机械的选用取决于煤层的赋存条件、采煤方法和采煤工艺，而采煤机械的技术发展又促进了采煤方法和采煤工艺的更新。

采煤方法按采煤工艺可分为长壁式采煤法和房柱式采煤法两大类。

我们广泛使用长壁式采煤法。

长壁式采煤法所使用的机械设备按机械化程度分为爆破采煤机械、普通机械化采煤机械和综合机械化采煤机械三类。

炮采工作面的机电设备较少，主要靠人力完成各项工序。

破煤工序有直接打眼放炮和先掏槽后打眼放炮两种，装煤工序主要依靠人工攉煤，运煤工序依靠工作面刮板输送机来完成。

普通机械化采煤机工作面用采煤机或刨煤机和工作面刮板输送机实现破煤、装煤和运煤工序的机械化，用单体支护设备实现人工控制顶板。

综合机械化采煤工作面将各种相对独立的机电设备合理的组合在一起，在工艺过程中协调工作，使采煤工作面的破、装、运、支全部工序实现机械化。

1.2我国采煤机30多年的发展进程
1.2.1 20世纪70年代是我国综合机械化采煤起步阶段
20世纪70年代初期，煤炭科学研究总院上海分院集中主要科技骨干，研制出综采面配套的MD-150型双滚筒采煤机，另一方面改进普采配套的DY100型、DY150型单滚筒采煤机；70年代中后期，制造出MLS3-170型双滚筒采煤机。

20世纪70年代我国采煤机的发展有以下特点：
1．装机功率小
例如，MLS3-170型双滚筒采煤机，装机功率170KW；KD-150型双滚筒采煤机，装机功率150KW；DY-100和DY-150型单滚筒采煤机，装机功率100KW 和150KW。

2．有链牵引，输出牵引力小
此时期的采煤机牵引方式都是圆环链轮与牵引链轮啮合传动，传递牵引力小，牵引力在200KN以下。

3．牵引速度低
由于受液压元部件可靠性的限制，设计的牵引力功率较小，牵引速度一般不超过6m /min 。

4．自开切口差
由于双滚筒采煤机摇臂短,又都是有链牵引,很难割透两端头,且容易留下三角煤,故需要人工清理,单滚筒采煤机更是如此.
5．工作可靠性较差
我国基础工业比较薄弱,元部件质量较差,反映在采煤机的寿命普遍较低,特别是液压元部件的损坏比较严重。

1.2.2 20世纪80年代是我国采煤机发展的兴旺时期
20世纪70年代后期，我国总共引进143套综采成套设备。

世界主要采煤机生产国如英国、德国、法国、波兰、日本等都进入中国市场，其技术也展示在中国人的面前，为我们深入了解外国技术和掌握这些技术创造了条件，同时通过20世纪70年代自行研制采煤机的实践，获得了成功和失败的经验与教训，确立了我国采煤机的发展方向，即仿制和自行研制并举。

解决难采煤层的问题是20世纪80年代重大课题之一：具体的课题是薄煤层综合机械化成套设备的研制：大倾角综采成套设备的研制：“三硬”、“三软”4．5m一次采全高综采设备的研制：解决短工作面的开采问题，短煤臂采煤机的研制。

据初步统计，20世纪80年代自行开发和研制的采煤机品种有50余种，是我国采煤机收获的年代，基本满足我国各种煤层开采的需要，大量依靠进口的年代已一去不复返了。

20世纪80年代采煤机的发展有如下特点：1．重视采煤机系列的开发，扩大使用范围
20世纪70年代开发的采煤机，一种类型只有一个品种，十分单一，覆盖面小，很难满足不同煤层开采需要。

20世纪80年代起重视系列化采煤机的开发工作，一种功率的采煤机可以派生出多种机型，主要元部件在不同功率的采煤机上都能通用，这样不仅扩大了工作面的适应范围，而且便于用户配件的管理。

采煤机系列化是20世纪80年代采煤机发展中非常突出的特点。

2．元部件攻关先行，促使采煤机工作可靠性的提高
总结20世纪70年代采煤机开发中的经验教训，元部件的可靠性直接决定采煤机开发的成功率，所以功关内容为：主电机的攻关，以解决烧机的现象；齿轮攻关，从选择材质上，热处理工艺上着手，学习国内外先进技术成功经验，以德国齿轮为目标进行攻关，达到预期目的，解决了低速重载齿轮早失效的问题：液压系统和液压元部件的攻关，主油泵和油马达的可靠性直接影响牵引部工作的可靠性，在20世纪80年代中期，把斜轴泵、斜轴马达、阀组和调速机构等都列入重点攻关内容。

3．无链牵引的推广使用，使采煤机工作平稳，使用安全
在引进大功率采煤机的同时，无链牵引技术传入中国，德国艾柯夫公司的销轨式无链牵引和英国安德森公司的齿轨式无链牵引占绝大多数，而且技术成熟。

为此，我国研制采煤机的无链牵引都向引进机组的结构上靠拢。

仿制和引进技术生产的采煤机更是如此。

无链牵引使采煤机工作平稳，使用安全，承受的牵引力大，因此，得到用户的广泛欢迎，大功率采煤机都采用无链牵引系统。

1.2.3 20世纪90年代至今是我国电牵引采煤机发展的时代
进入20世纪90年代后，随着煤炭生产向集约化方向发展，减员提效，提高工作面单产成为煤炭发展的主流，发展高产高效工作面势在必行，此采煤机开发研制围绕高产高效的要求进行，其主要方向是：
（1）大功率高参数的液压牵引采煤机：最具代表性的机型是MG2X400－W型采煤机。

（2）高性能电牵引采煤机：电牵引采煤机的研制从20世纪80年代开始起步，20世纪90年代全面发展，电牵引的发展存在直流和交流两种技术途径。

进入20世纪90年代后，交流变频调速技术在中厚煤层采煤机中推广使用，上海分院先后开发成功MG200/500-WD、MG200/450-BWD、MG250/600-WD、MG400/920-WD和MG450/1020-WD等采煤机，变频调速箱可以是机载，也可以是非机载。

另外派生出8种机型，都已投入使用，取得较好的效果。

太原矿山机械厂在引进英国Electra1000直流电牵引全套技术的基础上，开发出MG400/900-WD和MG250/600-WD型两种电牵引采煤机，鸡西煤机厂、辽源煤机厂也开发了交流电牵引采煤机。

国产电牵引采煤机虽然发展速度很快，但在性能和可靠性上与世界先进国家的I采煤机相比，还存在较大的差距，所以一些有实力的矿务局，在装备高产高效工作面时，把目光移到国外，进口国外先进电牵引采煤机。

如神府华能集团引进美国的7LS、6LS电牵引采煤机；兖州矿业集团公司引进德国的SL-500型和日本的MCLE-DR102型交流电牵引采煤机，但由于价格昂贵，故引进数量较少，90年代采煤机技术发展的特点如下：
1．多电机驱动横向布置的总体结构成为电牵引采煤机发展的主流
我国开发的电牵引采煤机，一般都采用横向布置。

各大部件由单独的电动机驱动，传动系统彼此独立，无动力传递，结构简单，拆装方便，因而有取代电动机纵向布置的趋势。

2．我国采煤机的主要参数与世界先进水平的差距在缩小
在装机功率方面，我国的液压牵引采煤机装机功率达到800KW，电牵引采煤机装机功率达到1020KW，其牵引功率为2X50KW，可满足高产高效工作
面对功率的要求。

在牵引力和牵引速度方面，电牵引的最大牵引力已达到700KN，最大牵引速度达12．56m/min,微处理机的工矿监测、故障显示、无线电离机控制等方面已达到较高技术水平。

3．液压紧固技术的开发研究取得成功
采煤机连接构件经常松动是影响工作可靠性的重要因素，而且解决难度较大，液压螺母和专用超高压泵，在电牵引采煤机中得到推广应用，防松效果显著，基本解决采煤机连接可靠性的问题。

回顾这30多年我国采煤机发展的历程，走的是一条自力更生和仿制引进结合的道路，也是一条不断学习国外先进技术为我所用的发展道路，从20世纪70年代主要靠进口采煤机来满足我国生产需要，到近年几乎是国产采煤机占我国整个采煤机市场，这也是个了不起的进步。

1.2.4 国际上电牵引采煤机的技术发展状况
80 年代以来, 世界各主要产煤国家, 为适应高产高效综采工作面发
展和实现矿井集约化生产的需要, 积极采用新技术, 不断加速更新滚筒采
煤机
的技术性能和结构, 相继研制出一批高性能、高可靠性的“重型”采煤机。

其中, 最具代表的是英国安德森的Eiect ra 系列, 德国艾柯夫的SL 系列, 美
国乔依的LS 系列和日本三井三池的MCL E2DR 系列电牵引采煤机。

这些采煤机, 体现了当今世界电牵引采煤机的最新发展方向。

德国艾柯夫公司, 整机结构特点为机身3 段式, 两边传动部分为铸造箱体
结构, 中间电气部分为焊接框架结构, 摇臂为分体联结, 左右对称通用,
可满足不同的配套要求; 牵引部电气传动系统采用两直流电机他激并列,
电枢采用微机控制, 励磁采用串联, 既能满足四象限运行, 又能满足双牵引, 趋于负载均衡, 目前正全力发展交流电牵引。

美国乔依公司从3LS～7LS , 机身为3 段焊接结构形式, 摇臂为分体联结、左右通用, 牵引部电气传动系统为2电机串激串联, 目前已开始投入使用7LS 交流电牵引采煤机。

日本三
井三池公司RD101101 和RD102102 均为交流电牵引采煤机, 其结构形式为
以前的截割电机布置在机身的传统结构形式, 机械传动和联结相当复杂。

总结这些国家电牵引采煤机的技术发展有如下几个特点:
(1) 装机功率和截割电动机功率有较大幅度增加为了适应高产高效综
采工作面快速割煤的需要, 不论是厚、中厚和薄煤层采煤机, 均在不断加大装机功率(包括截割功率和牵引功率) 。

装机功率大都在1000kW 左右, 单个截割电机功率都在375kW以上, 最高达600kW。

直流电牵引功率最大达2 ×
56kW , 交流电牵引功率最大达2 ×60kW。

(2) 电牵引采煤机已取代液压牵引采煤机而成为主导机型世界各主要采煤机厂商20 世纪80 年代都已把重点转向开发电牵引采煤机, 如德国艾柯
夫公司是最早开发电牵引采煤机的, 80 年代中后期基本停止生产液压牵引采煤机, 研制出EDW 系列电牵引采煤机, 90 年代又研制成功交流直流两
用的SL300 , SL400 , SL500 型采煤机。

美国乔依公司70 年代中期开始开发多电机驱动的直流电牵引采煤机, 80 年代先后推出3LS , 4LS 和6LS 3 个新机型, 其电控系统多次改进, 更趋完善。

英国安德森公司80 年代中期先后开发了EL ECTRA1000和EL ECTRA 薄煤层电牵引采煤机。

日本三井三池公司80 年代中期着手开发高起点交流电牵引采煤机, 最具代表的是MCL
E2DR101101 , MDL E2DR102102 采煤机, 为国际首创。

法国萨吉姆公司
在90 年代也已研制成功Panda2E 型交流电牵引采煤机。

交流电牵引近几年发展很快, 由于技术先进,可靠性高、简单, 有取代直流电牵引的趋势。

自日
本80 年代中期研制成功第1 台交流电牵引采煤机,至今除美国外, 其它国家如德国、英国、法国等都先后研制成功交流电牵引采煤机, 是今后电牵引采
煤机发展的新目标。

(3) 牵引速度和牵引力不断增大液压牵引采煤机的最大牵引速度为8m/ min 左右, 而实际可用割煤速度为4 ～5m/ min , 不适应快速割煤需要。

电牵引采煤机牵引功率成倍增加, 最大牵引速度达15～20m/ min , 美国18m/ min 的牵引速度很普遍,美国乔依公司的1 台经改进的4LS 采煤机的牵引速度高达2815m/ min。

由于采煤机需要快速牵引割煤, 滚筒截深的加大和转速的降低, 又导致滚筒进给量和推进力的加大, 故要求采煤机增大牵引力, 目前已普遍加大到450～600kN , 现正研制最大牵引力为1000kN 的采煤机。

(4) 多电机驱动横向布置的总体结构日益发展
70 年代中期仅有美国的LS 系列采煤机、西德EDW215022L22W 型采煤机采用多电机驱动, 机械传动系统彼此独立, 部件之间无机械传动, 取消了锥齿轮传动副和复杂通轴, 机械结构简单, 装拆方便。

目前, 这类采煤机既有电牵引, 也有液压牵引, 既有中厚煤层用大功率, 也有薄煤层的, 有取代传统的截割电动机纵向布置的趋势。

(5) 滚筒的截深不断增大牵引速度的加快,支架随机支护也相应跟上, 使机道空顶时间缩短,为加大采煤机截深创造了条件。

10 年前滚筒采煤机截
深大都是630 ～ 700mm , 现已采用800mm ,1000mm , 1200mm 截深, 美国正在考虑采用1500mm 截深的可能性。

(6) 普遍提高供电电压由于装机功率大幅度提高, 为了保证供电质量
和电机性能, 新研制的大功率电牵引采煤机几乎都提高供电电压, 主要有2300V , 3300V , 4160V 和5000V。

美国现有长壁工作面中, 45 %以上的电牵引采煤机供电电压为≥2300V。

(7) 有完善的监控系统包括采用微处理机控制的工况监测、数据采集、故障显示的自动控制系统; 就地控制、无线电随机控制, 并已能控制液压
支架、输送机动作和滚筒自动调高。

(8) 高可靠性据了解美国使用的EL ECTRA 1000 型采煤机的时间利用率可达95 %～98 % ,采煤量350 万t 以上,最高达1000 万t。

1.3 国内电牵引采煤机的发展状况
我国从20 世纪80 年代末期, 煤科总院上海分院与波兰合作研制开发了我国第1 台MG3442PWD薄煤层强力爬底板交流电牵引采煤机, 在大同局雁崖矿使用取得成功。

借助MG3442PWD 电牵引采煤机的电牵引技术, 对液压牵引采煤机进行技术更新。

第1 台MG300/ 6802WD 型电牵引采煤机是在鸡西煤矿机械厂生产的MG300 系列液压牵引采煤机的基础上改造成功, 并于1996 年7 月在大同晋华宫矿开始使用。

与此同时, 在太原矿山机器厂生产的AM2500 液压牵引采煤机上应用交流电牵引调速装置改造MG375/8302WD 型电牵引采煤机。

截止目前, 我国已形成5 个电牵引采煤机生产基地, 鸡西煤矿机械厂、太原矿山机器厂、煤炭科学研究总院上海分院、辽源煤矿机械厂生产交流电牵引采煤机, 西安煤矿机械厂则生产直流电牵引采煤机。

我国近期开发的电牵引采煤机有以下特点:
(1) 多电机驱动横向布置电牵引采煤机。

截割电机横向布置在摇臂上, 取消了螺旋伞齿轮和结构复杂的通轴。

(2) 总装机功率、牵引功率大幅度提高, 供电电压(对单个电机400kW 及以上) 由1140V 升至3300V , 保证了供电质量和电机性能。

(3) 电牵引采煤机以交流变频调速牵引装置占主导地位, 部分厂商同时也研制生产直流电牵引采煤机。

(4) 主机身多分为3 段, 取消了底托架, 各零部件设计、制造强度大大提高, 部件间用高强度液压螺母联接, 拆装方便, 提高了整机的可靠性。

(5) 电控技术研究和采煤机电气控制装置可靠性不断提高。

在通用性、互换性和集成型方面迈进了一大步, 功能逐步齐全, 无线电随机控制研制
成功, 数字化、微机的电控装置已进入试用阶段。

(6) 在横向布置的截割电机上, 设计使用了具有弹性缓冲性能的扭矩轴,改善了传动件的可靠性, 对提高采煤机的整体可靠性和时间利用率起到了积极作用。

(7) 耐磨滚筒及镐形截齿的研究, 推进了我国的滚筒及截齿制造技术,开发研制的耐磨滚筒,可适用于截割f = 3～4 的硬煤。

具有使用中轴向力波动小,工作平稳性好,块煤率高,能耗低等优点。

1.4 结构特征与工作原理
如图1.1 双滚筒采煤机
1.4.1 摇臂
摇臂主要由截割电动机、摇臂壳、一轴组件、惰轮组件、二轴组件、三轴组件、拔叉组件、行星减速器，内喷雾系统等组成。

左右摇臂减速器除壳体不同外，其余零部件完全相同，可互换使用。

摇臂直接由截割电动机拖动，经三级直齿轮传动和一级行星机构传动，将动力传递到截割滚筒，实现了采煤机落煤和装煤的作用。

摇臂有如下特点：
（1）摇臂回转采用小铰轴结构。

（2）摇臂齿轮减速器都是简单的直齿传动，精度高，传动效率高。

（3）行星传动内齿圈采用座入摇臂壳内结构，运转中不易松动，工作平稳。

（4）采用弯摇臂形式，加大了装煤口，提高装煤效率，增加块煤率。

（5）摇臂壳体采用整体铸钢结构，外壳有焊接的冷却水套，用于冷却和
内喷雾供水喷雾降尘。

1.4.2 截割电动机
截割电动机为矿用割爆型三相交流异步电动机，可用于环境温度下于40℃，有甲烷或爆炸性煤尘工作面，横向安装在采煤机摇臂上，采用实心轴传动结构，强度高，外壳采用水套冷却。

左右截割电动机通用，接线喇叭口可以改变方向，方便电缆引入，拆装时，可以利用电动机联接法兰上的顶丝螺孔顶出，从老塘侧抽出，拆装方便。

使用时注意开机前应先检查冷却水的水量，先通水后起电动机，严禁断水使用，电动机长时间运行后不要马上关闭冷却水，发现有异样声响时，应立即停车检查。

一轴组件由轴齿轮、轴承、端盖、骨架油封、油封架等组成，轴齿轮由轴承对称支撑在轴承杯上，并通过渐开线花键与电动机输出轴相联接，轴承的轴向间隙应保持0.15～0.35之间。

惰轮轴组I主要由齿轮、心轴、轴承、距离套等组成，靠心轴与壳体台阶定位。

二轴组件主要由齿轮Ⅰ、齿轮Ⅱ、轴承、花键轴、端盖等组成。

矩形花键由二个轴承支撑在箱体上，花键上装有二个齿轮，其中一个为离合齿轮与拨叉相连，推动拨叉可实现摇臂的离或合两个位置，轴承的轴向间隙，保持在0.15～0.35mm之间.
三轴组件主要由轴齿轮Ⅰ、齿轮Ⅱ、轴承、端盖、距离套、密封圈等组成，齿轮通过矩形花键套在轴齿轮Ⅰ上，轴齿轮Ⅰ由二个轴承支撑在箱体上。

调整垫用来调整轴承的轴向间隙，保持在0.15～0.35mm。

惰轮轴Ⅱ共有两组，其定位方式与惰轮轴Ⅰ相同，这两组轴安装方向相反。

四轴组件为行星减速器输入轴组，其齿轮大齿轮内孔为花键与太阳轮相连，两轴承内圈安装在大齿轮的空心轴上，而外圈安装在套杯上，轴承间隙应调整在0.15～0.35mm之间。

2.1.7 内喷雾供水装置由接头、水封、泄漏环、油封、轴承装置外壳、轴承、不锈钢送水管、○形圈、定位销、管座、高压软管等组成。

不锈钢送水管插入靠煤壁侧管座时，管上的缺口对准座上的定位销，使送水管和滚筒轴（行星架）一起转动，靠内外两道○型圈密封，送水管靠老塘侧通过轴承支撑在轴承装置外壳内，因两者有相对旋转运动，为防止内喷雾水进入摇臂油池，在送水管壳体，靠特制的水封防漏水，在水封的后面又架设了一只骨架油封（材料与普通油封不同）起防水，防尘作用，在该水封和油封间装有泄漏环，经水封泄漏的水通过水封装置外壳流出摇臂壳体外，
油封是为防止油液外漏而设置的。

内喷雾水通过接头座与喷雾冷却系统的相应管路相通，经送水管，煤壁侧高压管与滚筒的内喷雾供水口相连，进入滚筒水道。

行星减速器为四个行星轮减速机构，主要由太阳轮、行星轮、内齿圈、行星架支撑轴承，平面浮动油封装置和方形联接套等组成，太阳轮的另一端与摇臂大齿轮的内花键相联，输入转矩，当太阳轮转动时，驱动行星轮沿本身轴线自转，同时又带动行星架绕其轴线转动，行星架通过花键和方形连接套联接，将输出转矩传给滚筒。

行星齿轮传动利用四个行星轮啮合的形式，结构紧凑，传动比大。

传动可靠，考虑行星轮间均载，采用太阳轮浮动结构，太阳轮浮动灵敏，反力矩小，浮动量通过与大齿轮相配合的外花键侧隙来保证。

行星架前端靠轴承支撑，此轴承两端面需控制轴向间隙0.15～0.35mm后端靠轴承支撑。

方形联结套采用平面浮动油封装置，能适应行星机构的轴向窜动，适应在有煤尘和煤泥的工况下工作。

1.4.3 牵引部
1 左电牵引部
左电牵引部由左电牵引部壳体、牵引电机、电机轴组、牵引二轴、制动轴、双行星减速器、液压制动器、行走轮组成等组成。

牵引电动机输出的转矩经二级直齿圆柱齿轮和二级行星齿轮减速器减速后，由行星架输出，通过驱动轮与行走轮相啮合，再由行走轮与工作面输送机上的销轨啮合使采煤机来回行走，同时制动轴出轴通过花键与液压制动器相连，实现电牵引的制动。

2 牵引电动机
牵引电动机为隔爆型三相交流调速电动机，与变频调速装置配套作为采煤机的牵引动力源，可适用于环境温度小于40℃，相对湿度不大于97﹪。

3 液压制动器
液压制动器是由螺塞、外壳、碟形弹簧、活塞、圆盘、压盘、外摩擦片、内摩擦片、底座、花键套等组成。

当采煤机在正常工况下工作时，由调高泵输出的压力油经集成块和制动电磁阀进入液压制动器的外接油口，活塞在油压下压紧碟形弹簧组，压盘与内外摩擦片脱离接触，液压制动器呈现自由空转状态，当电控系统发出制动信号时，制动电磁阀断电复位，制动器内的油腔与油池连通，使得活塞在碟形弹簧的作用下推动压盘压紧内外摩擦片，产生制动转矩，花键套被抱闸，起到制动采煤机的作用。