湛江钢铁基地环境影响评价报告书

湛江钢铁基地
环境影响报告书
（简 本）
北京京诚嘉宇环境科技有限公司
二○○六年十二月
注：新证书的更换正在办理当中，法人代表已变更。

评价单位： 北京京诚嘉宇环境科技有限公司 项目名称： 湛江钢铁基地环境影响报告书简本 法定代表人： 杨 晓 东
湛江钢铁基地环境影响报告书
(简 本)
项目承担单位：北京京诚嘉宇环境科技有限公司[国环评证甲字第1013号]
公司总经理： 杨晓东
项目负责人： 张红
项目审核人： 吴治成、张六零
协作单位：国家环境保护总局华南环境科学研究所[国环评证甲字第2801号]
法人代表：张剑鸣项目负责人： 韩保新审核人： 董林
协作单位：中冶赛迪工程技术股份有限公司[国环评证甲字第3104号]
评价单位负责人： 肖怀德
项目负责人：姚洁
审核人： 王冬
协作单位：国家海洋局南海海洋工程勘察与环境研究院协作单位：湛江市环境监测站
二○○六年十二月
2
目 录
1.总论 (1)
2.工程概况 (3)
2.1基本情况 (3)
2.2建设规模 (3)
2.3主要建设内容及产品方案 (3)
2.4工程投资、实施计划及总平面布置 (4)
2.5主要技术经济指标 (6)
3工程分析 (8)
3.1主要原辅材料和燃料分析 (8)
3.2全厂物料流程 (8)
3.3污染控制措施 (11)
3.4污染物排放量统计 (18)
4.工程循环经济及清洁生产分析评述 (22)
5.环境空气质量现状及影响评价 (23)
5.1环境空气质量现状调查与评价 (23)
5.2预测结果及分析 (24)
6.水环境质量现状及影响评价 (27)
6.2表层沉积物现状评价 (27)
6.3水环境影响预测与评价 (27)
7.声环境质量现状及影响评价 (30)
7.1噪声环境现状调查与评价 (30)
7.2声环境影响预测及评价 (30)
8.固体废物环境影响评价 (32)
8.1固体废物产生量 (32)
8.2综合利用及处置方案 (32)
8.3固体废物环境影响分析 (34)
9.生态环境影响评价 (35)
9.1施工期生态环境影响分析评价 (35)
9.2营运期生态环境影响预测评价 (36)
9.3对国家敏感性保护物种环境影响分析和保护措施 (37)
9.4生态减缓与恢复措施 (37)
10.移民安置的环境影响分析 (39)
10.1湛江钢铁基地项目移民安置计划的基本评价 (39)
10.2移民安置带来的环境影响分析 (39)
11.规划符合性分析 (41)
11.1产业政策符合性分析 (41)
11.2规划符合性分析 (42)
12.厂址选择、布局合理性分析 (44)
13.施工期环境影响分析 (45)
14.环境保护措施技术经济论证 (47)
15.环境风险评价 (48)
15.1环境风险识别 (48)
15.2环境风险的防范措施 (48)
15.3风险评价 (52)
15.4风险应急预案 (53)
16.环境承载力分析与污染物排放总量控制 (54)
16.1湛江钢铁基地污染物排放总量控制指标建议 (54)
16.2淘汰落后产能减排污染物估算 (54)
17.公众参与 (55)
18.评价结论 (56)
18.1符合国家产业、环保政策和排放标准的要求 (56)
18.2符合地方城市发展规划的要求 (57)
18.3符合清洁生产和循环经济的要求 (57)
18.4设计采用的环保措施切实可行 (58)
18.5环境质量评价结论 (58)
18.6环境风险评价结论 (61)
18.7公众参与 (61)
1.总论
近年来，广东省钢材消耗量连年增长。

据统计，2003年广东省钢材消耗量比上年增长22%，占全国钢材消耗量的11%，也是全国各省之冠。

而同年广东省钢产量仅占全国的3.34%，年消耗量的70%以上需要从外地运入或进口。

2004年广东钢材消费量3000万t，缺口近2000万t。

2005年广东省钢材消耗量达到3590万t。

其中从国外进口占30%，外省调入占35%，广东省自产仅为35%左右。

根据预测，广东省2010年的钢材需求量将达到4000万t，届时钢材的需求缺口将会进一步扩大。

我国钢铁厂大部分集中在华北、华东和东北地区，其钢产量占全国的75%左右。

由于钢铁厂大宗原材料与产品的运量为产能的3~4倍，钢铁厂布局的不合理，必然会造成运输的紧张和物流成本的增加。

在南方沿海建设钢铁厂已是业内人士的共识。

而广东省背靠华南及西南腹地，又是我国主要的钢铁产品消耗和集散地，是建设钢铁厂的理想地区。

按照《钢铁产业发展政策》要求，广东省提出实施全省钢铁工业结构调整，在湛江建设一座国内外具有竞争力的现代化大型钢铁基地，对广钢实施环保搬迁，并淘汰省内现有落后钢铁生产能力，提高广东省钢铁工业的产业集中度，形成全省合理的工业产业链，为广东省及周边地区经济腾飞发挥工业支柱作用。

广东实施钢铁工业结构调整，无论从现代技术改造传统产业，实行装备的现代化、大型化、高效化，还是从高质量、高附加值精品板材产品的定位上，以及加快改善我国钢铁工业的地区布局、优化广东省钢铁产品结构、增强广东工业整体竞争力等方面均起到了重要的作用。

将对广东省合理的工业产业链的形成，为广东省及周边地区的经济腾飞发挥钢铁工业的支柱作用。

湛江钢铁基地是由上海宝钢集团公司和广东省韶关钢铁集团有限公司组成的战略联盟，通过组建合资公司，按照现代企业制度管理运作的项目。

采用世界先进可靠的适合大规模生产高档次板材的高炉－转炉－全连铸－热连轧－冷连轧工艺技术，尽可能采用大型化、高效化的技术装备。

通过大型化产生规模效益，降低吨钢成本。

确保本项目装备水平高、产品质量好、能源消耗低、劳动生产率高，环境友好，同时为开发中的新技术应用留有充分的发展余地。

根据市场预测的需求和工厂生产规模的技术经济条件，拟建钢铁基地的规模为按1000万吨钢考虑，留有发展到2000万吨钢规模的余地。

建设规模充分体现钢铁工业规模效益，在能确保生产出适合市场需求的高档板材产品的前提下，尽可能降低投资，以利于滚动发展。

湛江钢铁基地位于广东省湛江市东海岛东北部，规划占地面积约为30.6km2，其中1000万吨钢规模时占地面积为13.85km2（含安全水池1km2）。

湛江钢铁基地拟建设原料场、焦化、烧结、球团、高炉、炼钢、连铸、热轧、冷轧、石灰焙烧等主要生产设施以及码头、自备电厂、给排水、燃气、热力、机修、检化验等公辅设施。

湛江钢铁基地市场定位在板材品种方面，1000万吨钢规模时，产品定位在热轧薄板、冷轧薄板、镀锌板、镀锡板、电工钢，后续将进一步发展彩涂板、中厚板等品种，以达到全方位适应汽车工业、家用电器工业、食品包装业、建筑业、造船工业、机械工业等的需求，替代进口，同时积极进入国际市场。

按照《中华人民共和国环境影响评价法》及《建设项目环境保护管理条例》的规定，上海宝钢集团公司科技发展部于2005年1月委托北京环境评价联合公司(现已更名为北京京诚嘉宇环境科技有限公司)主持承担湛江钢铁基地环境影响评价工作。

北京京诚嘉宇环境科技有限公司在接受了环境评价工作的委托后，与本次环境评价的参加单位—国家环境保护总局华南环境科学研究所、中冶赛迪工程技术股份有限公司共同进行了初步现场调研和资料收集等工作，并根据有关工程设计文件、资料，编制了《湛江钢铁基地环境影响评价大纲》。

2005年9月4~6日由国家环保总局环境工程评估中心在广东省湛江市主持召开了《湛江钢铁基地环境影响评价大纲》技术评估会。

会后，评价单位根据专家评估意见对该评价大纲进行了补充修改。

评价单位依据修改后的评价大纲及大纲评估意见开展本工程环境影响评价工作。

2.工程概况
2.1基本情况
工程名称：湛江钢铁基地
建设性质：新建
建设地点：湛江钢铁基地拟建于广东省湛江市的东海岛，该岛四面环海，北
面为湛江港，南面为雷州湾，厂址位于东海岛的东简镇及其东北区域。

2.2建设规模
湛江钢铁基地规划建设规模为年产钢水2048.9万吨，合格连铸坯1995.8万吨；
其中一炼钢系统年产1025.6万吨钢，二炼钢系统年产1023.3万吨钢。

各时段的生
产规模见表2-1。

表2-1 湛江钢铁基地生产规模(单位：万t/a)
主要产品一炼钢系统二炼钢系统最终规模
烧结矿1144.9 1144.9 2289.8 球团矿500 500 1000 焦炭298.4 298.4 596.8
铁水920 920 1840 钢水1025.6 1023.3 2048.9 连铸坯1000 995.8 1995.8 热轧板卷980 970 1950 冷轧板卷490 450 940
2.3主要建设内容及产品方案
2.3.1主要建设内容
湛江钢铁基地建设项目包括主体工程、辅助工程、公用工程三部分，主体工
程包括从烧结、球团、焦化、炼铁、炼钢至轧钢的各生产单元，辅助工程包括为
主体工程配套的码头、原料场、石灰石和白云石焙烧、自备电厂、氧气站等，公
用工程包括全厂供配电、给排水、燃气、热力、通讯、全厂仓库、机修设施、全
厂检化验及厂内总图运输等设施、固体废物综合利用场等。

2.3.2主要产品方案
湛江钢铁基地的产品定位为高质量的热轧薄板、冷轧薄板、镀锡板、镀锌板
等板材，主要产品方案见表2-2。

表2-2 湛江钢铁基地产品方案(单位：万t/a)
序号产品名称一炼钢系统二炼钢系统最终规模
1 热轧板卷*448.1 402.8 531 933.8
2 冷轧钢卷160 160 215 375
3 冷硬钢卷40 40 / 40
4 电镀锡钢、板卷40 40 / 40
5 冷轧热镀锌钢卷175 175 210 385
6 电镀锌钢卷25 25 25 50
7 电工钢钢卷50 50 / 50
8 合计*938.1 892.8 981 1873.8
注：带*的数字为仅一炼钢系统建成投产时的产量，其余数字均为最终规模时的产量。

2.4 工程投资、实施计划及总平面布置
2.4.1 工程投资
湛江钢铁基地一炼钢系统工程建设总投资为696.86亿元，其中工程费用548.82
亿元，工程建设其它费用和基本预备费73.96亿元，关税、增值税30.34亿元，建
设期贷款利息30.31亿元，铺底流动资金13.43亿元。

2000万吨规模的项目总投资
约1400亿元。

湛江钢铁基地一炼钢系统环保投资约52.4亿元，约占工程费用的9.54%。

2.4.2 工程实施计划
湛江钢铁基地的建设工期为八年。

前期有一年的准备时间，一炼钢系统计划
用四年时间建成，二炼钢系统计划用三年时间建成。

2.4.3 总平面布置
根据湛江钢铁基地设计文件，其总平面布置见图2-1。

湛江钢铁基地环境影响报告书 3.工程概况
图2-1 湛江钢铁基地总平面布置图
5
2.5 主要技术经济指标
湛江钢铁基地一炼钢系统的主要技术经济指标见表2-3。

表2-3 湛江钢铁基地一炼钢系统主要技术经济指标
序
指标名称单位指标备注
号
1、生产规模
1.1 铁水万t/a 920 1.2 连铸坯万.t/a 1000
1.3 钢材万t/a 938.1
2、主要工艺生产设备
2.1 烧结机台×m22×500
2.2 焦炉座×孔4×55 炭化室高
7.63m
2.3 高炉座×m32×5700
2.4 转炉座×t 4×300
2.5 连铸机台×机×流4×2×2
2.6 热轧机mm 2050＋1780
2.7 冷轧机mm 2030+1450+1750
3、大宗原燃料消耗
3.1 粉矿万t/a 1407.8 3.2 块矿万t/a 155.4 3.3 外购废钢万t/a 114 3.4 石灰石万t/a 240 3.5 白云石万t/a 60.2 3.6 炼焦用煤万t/a 397.7 3.7 动力煤万t/a 19
4.3
3.8 无烟煤万t/a 209.1
4、动力消耗
4.1 钢铁厂总耗电量亿kWh 56.858 4.2 单位电耗kWh/t 568.58
4.3 补充新水万.m3/a 3900 4.4 新水消耗量m3/t 3.9
4.5 综合能耗kgce/t 661
5、占地面积km2 12.85
6、定员
6.1 钢铁厂人7500
序号 指标名称 单位 指标 备注
6.2
协力单位
人 7500
电厂、机修、
码头等 7、钢铁厂总投资 亿元 696.82 其中：建设投资
亿元 653.12 建设期利息 亿元 30.31
铺底流动资金
亿元 13.43 8、投资效益
8.1 年平均销售收入 亿元/年 378.076 8.2 年平均利润总额 亿元/年 111.13 8.3 年平均税后利润 亿元/年
74.46
8.4 投资利润率
% 15.16 8.5 全部投资所得税后财务内部收益率% 13.20 8.6 自有资金所得税后财务内部收益率% 14.87 8.7 全部投资回收期 年 10.75 8.8 借款偿还期 年
8.62
3工程分析
3.1主要原辅材料和燃料分析
湛江钢铁基地主要燃料消耗包括炼焦煤(洗精煤)、喷吹用煤、烧结用煤(无烟煤)、电厂用煤(动力煤)，主要原辅材料、燃料的消耗及来源见表3-1。

表3-1 主要原辅材料、燃料消耗量及来源
消耗量(万t/a)
序号 物料名称 一炼钢系统 最终规模
来源 运输方式
1 块矿 155.4 310.8 澳大利亚/巴西
2 精矿粉 494 988 巴西
3 铁矿粉 913.8 1827.6 澳大利亚/巴西 海运
4 铁合金 13.3 26.6 广东、贵州、湖南 铁路/汽车
5 石灰石 240 480 广东恩平、廉江、化州等
6 白云石 60.2 120.4 广东恩平、廉江、高州、阳春等 海运/铁路/公路
7 硅石 5.53 11.06 广东湛江、廉江、阳江、茂名 汽车 8 膨润土 7.5 15 广东湛江 公路 9 蛇纹石 22.9 45.8 广东高州－信宜及国内其他地区 铁路/公路 10 萤石 1.226 2.449 广东 汽车 11 锰矿 5.5 11 广东罗定 铁路/公路 12 烧结矿 1144.9 2289.8
13 球团矿 262.2 524.4 14 焦炭 298.4 596.8
本工程 皮带机 15 洗精煤 397.7 795.4 澳大利亚、加拿大、山西、贵州等 16 烧结用煤 6.7 13.4 广东、贵州 17 喷吹煤 202.4 404.8 内蒙、河南、越南 18 动力煤 178.0 250.24 神府东胜煤 海运/铁路
19 高炉煤气 1288000 2576000
20 焦炉煤气 129297.6 258595.2 21
转炉煤气
102560 204160
本工程 煤气管道
注：1、煤气量单位为万m /a ；
2、动力煤为湛江钢铁基地全部高、焦、转炉煤气均有效利用时的煤消耗量。

3.2全厂物料流程
湛江钢铁基地一炼钢系统及最终规模时的物料流程见图3-1和图3-2。

图3-1 湛江钢铁基地一炼钢系统主要物料流程图
(单位：万t/a)
湛江钢铁基地环境影响评价 3.工程分析
图3-2 湛江钢铁基地最终规模主要物料流程图(单位：万t/a)
10
3.3污染控制措施
根据本工程烧结球团厂、焦化厂、炼铁厂、炼钢厂、轧钢厂等主体工程，以及原料场、石灰窑、自备电厂、码头、全厂给排水设施、固体废物综合利用场等公用辅助工程的生产工艺流程及产污环节分析制定如下污染物控制措施。

3.3.1废气污染控制措施
3.3.1.1烧结及球团
(1) 烧结
燃料细碎室等处产生的粉尘设置除尘系统。

配料室、一次混合机室等处产生的粉尘设置除尘系统。

烧结冷却室，鼓风环式冷却机及转运站等处产生的粉尘设置除尘系统。

烧结矿一次筛分室、烧结矿二次筛分室、烧结矿三次筛分室及转运站。

烧结烟气由2台风机抽到烧结台车的风箱中，然后汇入大烟道(主降尘管)，半量脱硫后，再由2台350m2双室三电场电除尘器除尘净化。

(2) 球团
膨润土仓顶产尘点及仓下给料机受料点设置布袋除尘器。

混合、造球、物料转运过程散发的粉尘，设除尘系统。

对链篦机回转窑－环冷机工艺系统中的热系统循环烟气，采用高温多管除尘器处理，低温含尘烟气由电除尘器进行处理。

3.3.1.2焦化
备煤车间产生的煤尘，在煤粉碎机室设置1套脉冲布袋除尘器。

煤料转运场所通廊均为封闭式设计，并在主要扬尘场所设洒水抑尘设施。

装煤孔盖采用新型密封结构，装煤后采用特制泥浆封闭装煤孔与盖之间的缝隙；上升管盖、桥管承插口采用水封装置，可使外逸烟尘减少；采用单集气管，并设放散自动点火装置。

焦炉推焦时产生的烟尘，由设在拦焦机上的吸气罩捕集，经集尘干管送入干式除尘地面站。

干熄炉炉顶装焦口设置了环形水封座，装焦时接焦漏斗的升降式密封罩插入水封座中形成水封，防止粉尘外溢。

同时，接焦漏斗接通活动式抽尘管，斗内被抽成负压，将装焦时瞬间产生的大量烟尘抽入除尘干管中，以减少粉尘的扩散污染。

排焦装置采用的格式密封阀式连续排出装置。

在干熄炉装焦口、排焦溜槽及带式输送机的落料点上方、干熄炉预热室放散口以及熄焦循环气体放散口等处设
置了吸尘。

焦炉因采用脱硫后的焦炉煤气与高炉煤气的混合煤气加热，燃烧废气经烟囱排放。

3.3.1.3炼铁
对高炉出铁场产生的一次烟尘和二次烟尘均采取密封措施或设置烟气捕集罩，除尘系统采用低压脉冲布袋除尘器。

对高炉矿、焦槽的槽上、槽下产生的粉尘，选用低压脉冲布袋除尘器净化处理。

高炉煤气采用干法煤气除尘工艺。

高炉喷吹煤粉的制粉系统采用全负压系统。

煤粉仓及中间罐产生的粉尘采用布袋除尘系统。

热风炉燃烧经净化后的高炉煤气。

在上料胶带机头部落料点及受料斗等处设有吸尘点，炉顶上料除尘与出铁场除尘设为一个共用除尘系统。

碾泥机室原料输送、卸料及混碾过程中产生的粉尘，铸铁机产生的烟尘，耐火砖砌筑间和倒渣间清渣台产生的粉尘，均分别设置除尘系统净化。

3.3.1.4炼钢
铁水预处理及辅料系统设置除尘系统对铁水预处理和辅料输送烟、粉尘进行净化处理，除尘设备采用长袋低压脉冲除尘器净化。

转炉冶炼系统设置LT干式电除尘烟气净化。

精炼系统设置长袋低压脉冲袋式除尘净化。

3.3.1.5连铸
连铸中间罐修理产生的粉尘设置布袋除尘器净化。

火焰清理产生的烟尘选用湿式电除尘器净化。

铸坯切割、清理、中间罐和钢包烘烤产生的烟气直接排入大气。

3.3.1.6热轧
热轧加热炉采用净化后的煤气为燃料，且设计采用低氮烧嘴。

精轧机在轧制过程中产生的烟尘设置湿式电除尘器净化。

平整分卷机组工作时产生的粉尘设置除尘系统净化。

3.3.1.7冷轧
酸洗、轧机联合机组机组入口处拉矫机和焊机在生产过程中产生的氧化铁粉尘及烟气设布袋除尘器净化。

冷轧机组在轧制过程中产生乳化液油雾，设轧机排雾及湿式净化系统。

连续退火机组脱脂段产生的碱雾设碱雾洗涤器净化。

连续退火炉燃烧的净化后的高、
焦炉煤气，并采用低氮烧嘴。

平整机组在湿平整时产生的乳化液油雾设置排雾净化系统。

热镀锌机组清洗段的碱洗槽、清洗槽在生产过程中产生的碱雾设碱雾洗涤塔净化。

电镀锌(锡)机组脱脂段化学脱脂槽、电解脱脂槽、刷洗槽，镀(锌)锡段酸洗槽、刷洗槽、镀(锌)锡槽、后处理过程中产生的碱雾和酸雾等废气设排雾及净化系统。

酸再生系统产生的酸雾通过洗涤塔洗涤吸收回用于生产系统，氧化铁粉尘设置除尘系统净化处理。

3.3.1.8原料场
原料场采取喷洒覆盖剂抑尘、对供料设施的部分胶带机、堆取料机和翻车机卸车等产生的扬尘。

胶带机设置密闭罩，以防止胶带机在运输物料时产生粉尘。

料场周围采取设置挡风网的措施。

焦粉、烧结矿粉返回系统的胶带机转运点和破碎筛分设施设机械抽风除尘装置，含尘气体经布袋除尘器净化。

3.3.1.9石灰石、白云石焙烧
原料石灰石或白云石在筛分过程中对各扬尘场所设置脉冲袋式除尘器。

设计在成品贮运筛分系统的窑后出料、转运站、成品仓库、成品仓库破碎间等各扬尘场所设置脉冲袋式除尘器。

回转窑产生的燃烧废气和原料分解废气设除尘系统。

另在原料贮仓上面的皮带落料点处设有喷水点；成品筛分系统带式输送机通廊为封闭结构减少了扬尘。

3.3.1.10自备电厂
锅炉燃烧废气采用高效的双室四电场静电除尘器，同时还采用石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺，脱硫装置考虑采用单炉单塔，脱硫效率≥95％。

锅炉采用低氮燃烧技术，并预留加装烟气脱硝装置空间。

CCPP装置采用净化后的高炉煤气煤气，燃气轮机采用低氮燃烧技术，燃烧烟气经高烟囱排放。

3.3.1.11码头
卸船机、斗轮机、皮带机设有喷水防尘装置，利用均匀的喷水抑尘，同时将煤加湿，使煤的含水量达到8~10%；带式输送机旁设挡风板，皮带输送系统采取
封闭措施。

对道路、码头面每天进行喷洒冲洗。

3.3.1.12固体废物综合利用场
水渣立磨收粉、水渣微粉成品装运产生的粉尘，均设置布袋除尘器。

钢渣立磨收粉、钢渣微粉成品装运产生的粉尘，均设置布袋除尘器。

工程设有多功能石膏焙烧炉，采用净化后的煤气作燃料。

3.3.2水污染控制措施
3.3.2.1烧结及球团
烧结生产水的重复利用率为94.32%。

球团生产水的重复利用率为97.25%。

为保持循环系统的水质稳定，须外排少量水，外排水排至全厂生产废水处理系统。

烧结和球团单元的煤气水封水等排出的污水收集后，定期送至焦化酚氰废水处理站与焦化污水一同处理后排至全厂含油废水处理系统进行深度处理。

3.3.2.2焦化
酚氰废水处理站由预处理、生化处理、后混凝处理及污泥处理等部分组成。

酚氰废水处理站工艺流程见图3-3。

3.3.2.3炼铁
间接冷却废水设置软水密闭循环水系统和净循环水处理系统。

高炉炉渣粒化后的水经转鼓过滤器过滤后进入集水槽，然后溢流进入热水池，冷凝塔使用后的水直接进入热水池，再用泵加压送冷却塔，冷却后的水分别用泵加压供炉渣粒化冷却循环使用，该循环水系统无废水排放。

3.3.2.4炼钢
转炉及LF炉设备、转炉余热锅炉、风机轴承、冷却器、液力偶合器等用户使用后的水送板式换热器冷却，冷却后的水用泵加压送用户循环使用。

RH真空处理装置冷凝器使用后的水排入车间内的密闭水池，然后用泵加压将一部分水送过滤器过滤后进冷却塔，另一部分直接送冷却塔，冷却后的水再用泵加压送用水户循环使用。

3.3.2.5连铸
设置软水循环处理系统，回水经热交换器冷却降温后循环使用。

设置浊环水处理系统，含油类和悬浮物废水经铁皮沟流入旋流池沉淀，处理后的水一部分用泵加压送铁皮沟冲铁皮和供设备直接冷却使用，另一部分用泵加压送化学除油器除油、沉淀，处理后的上清水经冷却塔冷却后循环使用。

3.3.2.6热轧
废水轧机设备直接冷却、冲氧化铁皮、高压水除鳞及带钢层流冷却、厚板淬火冷却等产生的含SS、油类等污染物的废水经沉淀、过滤、冷却处理后循环使用。

3.3.2.7冷轧
酸洗、碱洗工序产生的酸碱废水设置酸碱废水处理系统。

轧机排雾净化系统以及清洗产生的含油废水，磨辊间及冷轧轧制等产生的乳化液废水设置含油废水处理系统。

调节池、超滤循环池收集的废油送入废油加热罐，加热后通过破乳达到油水分离，分离出的浓油排入浓油储油罐，废水则排入含油废水调节池或超滤循环池进一步处理。

3.3.2.8原料场
设置净循环处理系统处理间接冷却水，回水经冷却塔冷却降温后循环使用。

胶带机冲洗和车辆冲洗水分别设置胶带机冲洗水和车辆冲洗水循环系统，废水经沉淀处理后用泵加压供冲洗用。

设置料场洒水循环系统，原料堆场、皮带运输机废水通过渗滤层处理后进入水池，再用泵送至用户循环使用。

3.3.2.9石灰石、白云石焙烧
石灰石、白云石焙烧单元生产设备间接冷却废水，设置循环水系统。

废水自
流入热水池，由热水泵送至冷却塔处理后供各生产用水点循环使用。

3.3.2.10自备电厂
自备电厂凝汽设备采取海水直流冷却，冷却废水温升夏季约8℃，冬季约10℃，直接排回海域。

工业废水处理系统主要处理煤场及输煤系统冲洗水排水、锅炉酸洗废水、化学车间酸碱废水及脱硫废水(单独处理)等其他各项工业废水，系统主要采用混凝、沉淀、过滤等工艺流程，并将处理后的出水回用于灰库搅拌器用水、煤场喷淋及栈桥冲洗用水、灰库及除尘器地面冲洗用水等。

CCPP装置煤气湿式电除尘器清洗废水设置浊循环水系统，废水经过滤器过滤除去悬浮物后循环使用。

其它设备的间接冷却废水经冷却后循环使用，系统排污水进入全厂生产废水处理系统。

煤气清洗水循环系统排水、煤气管道水封水和锅炉排污水等生产排水均排入生产废水排水管网，送全厂生产废水处理系统。

3.3.2.11码头
通常情况下，船舶含油废水由船只自行处理，对不配备处理能力的船舶，或船舶油水分离器出现故障的船只，本项目才代为处理。

处理时将机舱油废水通过每个泊位的污水管道，经油水分离器后，再送至厂区含油废水处理站处理。

卸船机、斗轮机、皮带机等作业区以及码头区地面冲洗污水，经设在码头上的盖板排水沟(管)收集，进入污水池，然后用潜污泵送往厂区设的污水处理厂。

3.3.2.12固体废物综合利用场
水渣微粉、钢渣微粉生产产生的少量间接冷却水经冷却后循环使用，无生产浊废水排放。

石膏制品生产过程中产生的工具清洗废水，产生的废水返回混合槽利用。

3.3.2.13全厂性废水处理设施
中央水处理厂设有全厂性的生产废水集中处理系统，全厂性的含油废水集中处理系统和全厂生活废水集中处理系统。

(1) 含油废水处理系统。