挤压造粒系统事故案例汇编

挤压造粒系统事故案例汇编

1.上海：F803堵，停车检修

注：F803（类似于3PPD801、D802上方的滤袋）

事故原因：D803无料位指示，而当时挤出机又不正常，D803高料位后无从知晓，PK801被迫停车。把D803内料放出，换F803滤袋，再开车。

教训及措施：（1）D803(3PP的D801A/B)必须在高位以下操作，否则会因PK801出现故障停车。（2）KCV801必须完好，否则F803滤袋堵塞，造成PK801停。（3）F803滤袋与F301滤袋同，必须抗静电等级达到一定要求。

2.上海：D902均化料仓闪燃

事故经过及处理：2000年2月9日，2PP装置均化料仓发生过两次闪燃事故，使两批料共400吨左右的PP均因炭黑污染而降为次品。

故障原因：汽蒸系统料位控制不稳定，使进入D501的粉料脱除丙烯单体效果不良，粉料夹带丙烯气体进入后续工序，即进入D502、D803。含有丙烯的粉料经造粒送入均化料仓后，丙烯气体就在料仓内，从粒料表面不断逸出，而装满料的料仓容积有限，其丙烯浓度很快能达到爆炸极限，一旦粒子间产生的静电积累到放电，则产生的电火花就使达到爆炸极限的丙烯爆炸闪燃。

教训及措施：粉料从F301进入D501时，含有约2.5%的单体，在汽蒸器工作正常情况下，会全部被汽蒸去除，送往乙烯厂作燃气。但当D501因各种原因未能建立正常料位时，就不能全部去除。上述两批料的损失是巨大的，影响是严重的。为此，对于汽蒸操作必须做到以下：（1）建立40%-60%料位，以保证足够的汽蒸时间，由于3PP产量增大，而D501增容不多，因此D501内滞留时间在同样料位下会更短，在满足操作弹性的要求下尽可能建立高的料位。（2）保证TIC502、TIC503温度达120℃，按操作法设定FIC501、FIC502的蒸汽流量。（3）PK501确保正常运转，使D501内有较低压力，以利D501内单体的逸出。（4）关注氮气干燥系统内烃类气体分析仪AI531测出的量。若有异常，则迅速采取措施，如调整汽蒸参数，补充置换干燥氮气，以期降低浓度。

3.广东：PK801停无法恢复被迫反应停车

事故经过及处理：96年10月2日

PK801停车，重新启动无法恢复，HV311切排，D602满罐无法多装，只好加CO进R201、R202各一瓶，杀死反应，停催化剂进料。仪表更换TSHH804。

事故原因：PK801出口温度高报TSHH804联锁停车，而该温度开关坏掉假报，仪表当班人员无法消除。

教训及措施：（1）加强仪表工培训。（2）加强工艺操作培训。

4. EX801A停5次，EX801B停4次，

事故经过及处理：1996年10月8日20:00~9日8:00由于FT-4S催化剂产出PP粉料中带丝状物，加上添加剂GMS易成块状，造成挤压机料斗多次堵料高报，引起挤压机联锁停车。每次停车后，清挤压机料斗再继续开车。

教训及措施：修改挤压机联锁，增加一个延时，使料斗高报后延时3分钟再停车，这样操作员迅速打开料斗侧盖，清理出丝状物和块状物，虽然对挤压机下料量有一定影响，但避免了停车保证生产连续运行。此问题彻底解决取决于聚合反应送出粉料中无丝状物、块状物。

5.上海：挤出机系统EX801故障，造成全线停车

事故原因：历年里由于挤出机系统故障造成重大停车的计有上述9次，共约543小时，究其原因主要如下：导热油泵坏，切粒刀没磨好，切粒刀与模板不配合，有间隙，垂直度与同心度不好，挤出机轴承断裂，仪表柜排风扇故障无备件，主机马达轴承坏等。

教训及措施：EX801故障主要原因是设备的，如备足备全备件，可大大缩短

时间，校正垂直度与同心度，导热油泵加备泵等，通过油压调整温度、刀速等能使其磨得更好。另外一个措施是科学而合理地更换刀具及模板。据资料，一块模板应工作在2年，把这个工作赶在前面，可以大大减少因挤出机故障而停车的时间。

6.广东：EX801挤压机两螺杆互啃事故

事故经过及处理：1990年8月1日

挤压机EX801进行实物料试车，粉料T30S，MFR为8~10g/10min（因降解所导致MFR实际值升高）。10:30分主电机电流正常，M802混合器下料，流率为3000kg/h。突然造成摩擦片打滑联锁停车，同时听到很大的刺耳噪音。现场挤压机日本专家认为操作人员失误造成下料过多，但没有理由说服操作人员。于是决定启动开车电机进行排料，启动开车电机约15秒后也随之摩擦片打滑，联锁停车。日方专家仍然认定下料过多，于是决定每隔一段时间启动开车电机进行排料，直到第二天上午，总共启动开车电机约50次，情况仍然没有好转，经过请示总部，日制钢所派4位专家前来对挤压机解体，历时26天，后查出原因是制造装配问题，我方索赔挤压机螺杆，后经谈判协调达成协议解决了问题。

事故原因分析：（1）在确认挤压机下料为3000kg/h情况下，摩擦片打滑，应判断为：a、仪表风压不够。B、摩擦片问题。C、后部阻力太大，可能机械问题或硬物引起，检查排除a、b两个原因后，应重视机械或硬物在筒体内。（2）经打开主减速器检查，发现其传动齿轮固定螺栓的紧固力不够，只有要求值的1/3，其传动齿轮松动，与主动齿轮产生了速度差，因此造成了两螺杆不同步，使两条螺杆互相咬啃，损坏了螺杆。（3）多次启动开车电机，加剧了螺杆损坏程度。

经验教训及措施：（1）在科学分析正确判断前提下，操作人员应坚持正确的看法，试车过程中不要迷信专家意见，要根据实际情况处理。（2）摩擦片打滑应引起重视，仔细分析原因，避免损坏设备。

7.换网器切换造成EX801停车

事故经过及处理：1990年1月23日

16:30，换网器前后压差11.6Mpa，需进行切换，当班人员进行切换换网器，因换不到位造成网前爆破板爆破而停车，清理漏料，重新换爆破片，维修人员对

换网器检查处理，发现备用滤网因紧固螺钉不到位致使整个滤网盘固定不好，有部分凸起卡死。维修人员处理好后重新开车。

事故原因分析：备用滤网不正位

经验教训及措施：（1）每次切换时应检查备用滤网状态完好。（2）切换时检查液压油系统储备压力是否达到要求，否则需充足压力后方可进行切换。（3）切换时应先降低负荷至适当值，切换后再将负荷升至正常值。

8.山东：造粒机停车

事故经过：7月11日

17时45分，挤压造粒机组切粒水流量低报警停车，切粒室放水时发现水流较慢。脱开切粒机后发现切粒室堆满片料，并且切刀上也缠满树脂。随即联系维修拆下切刀，清理掉切刀上的树脂。然后拆下切粒室进（排）水三通管线，把切粒室内的片料清理干净后开车。由于树脂太稀，开车阀处的料无法拖走，所以停主电机，第一次开车未成功。在M802处放出部分粘料后重新开车，发现颗粒“发胖”，颗粒大小是正常的2~3倍，遂停车后再次开车，挤压造粒机运行正常。

原因分析：生产JNW28时，加入的过氧化物TX301与细小粉末在抽吸力的作用下上升，并附着在管壁上。附着到一定厚度后，这些含大量过氧化物的粉末突然脱落下来进入挤压机，造成树脂熔融指数突增，高熔融指数的树脂在切粒时出现片料，大量的片料会缠绕切刀并堵塞切粒水管线，造成切粒水流量低报停车。再次开车时未把M802内的高熔融指数的粉料完全清除，造成“拉料”困难停车。颗粒发胖是因为开车时模板清理不干净。

经验教训及措施：（1）挤压机停车后排水不及时，造成熔融树脂进入切粒室，缠绕了切刀，并把片料凝固在管线内。（2）再次开车时未把M802内的粉料放掉。（3）挤压机停车后TX301注入阀关闭不及时，喷头未拆下，造成大量过氧化物TX301进入M802。（4）关小抽吸阀，减小抽吸力，降低过氧化物挂壁量。（5）关小雾化氮气流量，防止TX301注入时发散，造成过氧化物反窜到上游管线挂壁。（6）加强巡检的力度，经常敲击M802料斗四周、M802料斗抽吸管线、W802与M802间的下料线，防止TX301在上述管线内挂壁。（7）加强人员培训，提高操作人员处理突发事故的能力。

9.挤压机爆破板爆破停车