模铸现场操作

（2）绝热板要轻拿轻放，严防破损，禁止 使用潮湿、残缺不全或断裂的绝热板。

（3）安装绝热板要紧贴模壁以防钢水钻入
。绝热板安插要到位，要求下底面与冒口下
沿平齐。

（4）座冒前必须将模口清理干净，冒口要
座正，偏心度＜10mm，保证冒口线缝小， 不钻钢。缝隙大于3mm应垫上石棉绳。

（5）座冒完毕吹风、吸风，检查汤道是否 畅通，发现问题及时解决
1、底盘砌筑
（1）、在底盘车上进行砌筑，底盘砌筑温度应大 于100℃，以保证砌筑后的汤道干燥。 （2）、中心砖、流钢砖使用前应严格挑选，凡是 内外表面有裂纹、缺角、公母扣不相吻合、变形 以及受潮者不得使用。受潮砖必须经干燥室烘干 24h以上，方可使用；
（3）、下砖要求一平（砖与底板平）、二直（砖

现状：均采用脱模后堆垛缓冷方式，普通 的是6～12小时，（即热送>500℃）。高合 金钢缓冷24左右（即温送>300℃ ）。

1、钢锭根据钢种的工艺要求将钢锭温送、
热送到轧钢厂。

2、热送：有带模热送的，温度可达到
700℃以上。也有脱锭后短时间堆垛缓冷后 热送的。一般要保证到达轧钢时钢锭表面 温度≥500℃。


（4）模底砖使用前必须清洁干燥，外形尺 寸符合规格要求。

（5）模底砖要先缠好草绳，抹上火泥，然
后对准尾砖的砖眼，模底砖必须座正。

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（6）座模前清理模底，模孔对正后用对准
器插入模底砖的砖眼，位置调好后落下模 子。

（1）安装保温冒前要清净保温冒口上的残
钢残渣和泥沙，冒口经检查合格后，预先
装配好绝热板，再进行座冒。

（1）卸锭时间参考表一。
（2）卸锭时间不得提前，可后延1～3小时
；卸锭后大面不能靠在一起，可相距1米以
上或大面小面交叉。

（1）看准待脱锭的模子号，及对应的炉号
、钢种、锭型、支数。

（2）脱锭后及时描上炉号、支号堆垛放置
。
1、入坑或者是堆垛缓冷。 2、带模缓冷。 3、退火炉缓冷。（如外销的锻造锭高合金 钢）
要下成直线）、三严（砖缝不大于2毫米）、四
紧（塞子要打紧）、五净（保证汤道内干净）。 下砖前要进行预砌，砖面不得高于底板表面， 应与底板平或低1~2mm，不得偏离中心线。将 尾砖楔子打实后方可砖缝灌沙填实。
（4）、下砖后用热沙子填满砖与底 板之间的空隙，用钢筋捣实，然后 勾出30~40mm的缝，用勾缝泥填


③由于注管和汤道存在侵蚀，夹杂物随着钢流 进入钢锭模内，造成钢锭内部质量较差一些； 下铸法由于操作简便，效率高目前被广泛采用 。

3）浸入 式水口浇注： 浸入 式水口浇注类似于上注法，是浇注前 将放置在钢锭模内的浸入式水口挂在钢水包 底部水口下方，具有一定的长度，从浇注锭 身开始，浸入 式水口一直保持浸入钢深度 波动在一定的范围，浸入式水口在开浇后连 同钢包随钢锭模内钢水面的上升而上升。 优点是内部质量较好，表面质量也较好。 缺点是安装操作复杂，一次只能浇一支锭。
1、模铸目的：就是将合格的钢液浇注到钢锭
模内使之凝固，形成表面良好、内部纯净
、均匀、致密的固体钢锭。

近二十多年来，模铸所占比重不断下降，目前只
占到4~6%的水平，并且还有略微下降的趋势。但 是对小批量，尤其是大厚度、高强度的钢材，连 铸还是无法取代的。目前连铸最大厚度只有 400mm，无法轧150mm以上的钢板，而且连铸越 厚，存在的问题越多。

1、浇钢前准备 （1）吹注管：用压缩空气带对中注管吹扫
，确认汤道畅通，并把注管内的沙土吹入
模内。

（2）吸风：用吸风管将模内的杂物吸出。

（3）准备保护渣：按工艺要求的加入量准 备好足够量的保护渣。有的全部直接加入 模内；有的部分加入模内，部分吊挂或放
到冒口上，等开浇后再加入；也有的全部
吊挂。
1）上铸法：钢水直接进入钢锭模。 上铸法的优点及缺点：


①一次只能浇一支钢锭，适用于重量较大 的钢锭（40吨以上）；
②开浇时钢水距离模底较远，容易喷溅， 表面质量较差； ③由于没有注管和汤道，内部质量较好；

现在的真空浇铸多数还采用上铸法，质量 也不错。

2）下铸法（见图）
钢水经中注管、汤道后从钢锭模的下部进入钢 锭模。 下铸法的优点及缺点： ①一次能浇多支钢锭，适用于单只重量较小的 钢锭（45吨以内）； ②钢水从底部缓慢上升，表面质量较好；

3、温送：一般要保证到达轧钢时钢锭表面
温度≥300℃。堆垛缓冷16~24小时后可达到
要求。

4、装车：每节车皮要求不能超载。

1、冒口残留钢筋、冒口钻钢清理掉。
2、锭身裂纹、凹坑、粘模清理掉。
管，适当开大流浇注，约10秒模底见红后可
以根据需要调整注流。做到平稳开浇无飞
溅，液面平稳上升。

（2）按工艺要求的时间合理控制本体和冒
口的注速。

（3）浇注过程中，注流不得忽大忽小或中
断，水口结瘤应勤打，不得将冷瘤打入注 管和钢锭模内。

（4）本体浇注一半时，适当调大注流。

（5）浇注完后进行取成品样操作。操作要
距离底板面100mm高时校正落下。

注管砖最上部分的砖从上放入，用较短
的砖调整好高度，放上盆砖，确保盆砖 的高度高出注管上沿50~80mm。

沙子要求必须干燥，严禁灌湿沙。填实、
漏斗不松动，沙子分布均匀，不允许一侧 灌沙，用过的沙子过筛后可以回收继续使
用。
（1）座模前清理模子内壁以及模口的残钢 残渣和异物； （2）新模子必须进行烘烤（生锈的模子先 用钢刷清理）后方可使用。工作模温控制 在40~150℃； （3）凡钢锭模内壁龟裂的面积超过总面积 的1/2或内壁侵蚀深度大于5mm，其面积大 于200×200mm2；

我厂的浇铸方法及特点： 由于每炉钢的出钢量在100吨左右，锭型从 11吨到50吨，每炉钢浇2～10支，平均每天 浇10炉～20炉，所以全部采用的是下铸法。

目前由于合同不足，组炉困难，一炉钢浇 多种锭型，多个钢种。采用了双盘浇铸和 单盘异锭型浇铸（我厂独创）。

有三分冶炼七分浇铸之说，虽然不是特别
满捣实。然后将汤道、底板吹扫干 净。
（5）、流钢砖公扣要均匀饱满 地抹好灰口泥，最好与母扣一次 接成，泥料不得入汤道孔内，接
缝处缝隙≤2mm。
（1）、中注管上的残钢必须清理干 净； （2）注管砖应仔细检查形状。不符合图
纸尺寸、接头不好、有裂纹、受潮不
得使用； （3）座中注管时要缓慢垂直落下，待至
准确，但也反映出模铸过程的重要性。模
铸过程的好坏，对成品的优劣有很大的影
响。因为钢的大多数缺陷如：缩孔、疏松
、偏析、夹杂、表面气泡、表面裂纹，是
与模铸工序操作质量息息相关的。

一般是：刷模——整模——浇注——卸锭——脱锭
——缓冷——表面清理
一、刷模
1、检查模子是否符合使用标准。(内壁 各种缺陷) 2、清扫模内挂渣、灰土，清理模口、 模内、模眼、模底残钢。 3、可按周期刷或即将使用前刷。按模 子编套刷好、并摆放在一起。

（4）保护渣的用量：一般每吨钢消耗量为
2.5~3.5公斤。

（5）工具准备：备好样杯、样勺、样签 烧氧管、打瘤器等。

（6）准备好碳化稻壳、吹氧管等。
（7）检查：浇钢设备（如：铸车、浇钢
车、液压系统、按钮开关等）的检查。

（1）开浇时对注余模开浇，然后开闭流2
～3次，发现钢流正常后，开浇钢车对准注
求：取两个高度≥70mm的钢样，并插入与 炉号一致的钢签，取样前样勺与样模应清 洁干燥，避免接取散滴钢液集成的钢样， 样块不得水冷并及时送交化验。

（6）浇注完毕后，
1）关闭大包水口。

2）要及时加入碳化稻壳。碳化稻壳加入量
：小锭2~3袋，大锭4~8袋。

3）要卸掉油缸，关闭油泵。

4）将漏斗砖撬起或撬掉（漏斗砖过高碰到
铸车的必须撬掉）。

5）粘挂在模口上的钻钢要及时处理，以免
脱冒时钢锭表面产生拉裂及脱模困难。

（6）浇完钢及时盘好风带，整理好工具，
清理现场，做到文明生产认真做好铸锭浇
注记录。

（7）认真填写浇钢信息，记清楚炉号、模 子号、钢种、锭型、支数等信息。
铸速（min） 锭型（t） 本体 11.91 13.80 15.38 19.28 21.90 23.55 25.16 12～15 12～15 12～15 13～15 13～16 13～16 14～16 冒口 4～8 4～8 4～8 4～6 4～6 4～6 4～6 ≥3 ≥3 ≥3 ≥2 ≥3 ≥3 ≥3 ≥4 ≥4 ≥4 ≥9 ≥9 ≥9 ≥9 ≥６ ≥６ ≥６ ≥10 ≥10 ≥10 ≥10 动车时间（h） 脱冒时间（h） 脱锭时间（h）