工厂管理全套教材

第1章采购管理

本章重点讲述了工厂采购的具体实施步骤和方法，包括准备采购订单计划，整理物料清单和文件、发出采购订单、签定协议发及对合同进行跟踪等内容，还讲述了怎样对供应商进行评估和管理，并给了邮实用的表单供参考。

第一节采购的基本内容及注意事项

1、采购部门的职能有哪些？

采购部门的职能主要包括：

（1）及时掌握所需要的采购信息，保持良好的内部沟通。

（2）调查和掌握生产所用物料的供货渠道，寻找物料供应来源。

（3）建立供应商档案，与供应商联络，以防止紧急状况时找不到替代的供应商。

（4）参考原料市场行情，要求供应商报价。

（5）对供应商的供应价格、材料质量、交货期等作出评估，了解公司主要物料的市场价格走势，制作采购文件，采购所需的物料。

（6）按照采购合同协调供应商的交货期。

（7）协助质量部门检查进厂物料的数量与质量。

（8）协助物料控制部门对呆滞料与废料进行预防和处理。

2、采购的质量保证协议主要有哪些作用与内容？

（1）质量保证协议的作用：

①对供应商明确地提出质量要求，协议中规定的质量要求和检验、试验与抽样方法应得到双

方认可和充分理解。

②通过与供应商的配合来保证采购产品的质量。

（2）质量保证协议的要求：

①质量保证要求应得到双方认可，防止给今后的合作留下隐患。

②质量保证协议应当明确检验的方法及要求。

③质量保证协议上提出的质量要求应考虑成本和风险等方面的内容。

（3）质量保证协议中提出的质量保证要求可包括下列内容：

①双方共同认可的产品标准。

②由供应商实施质量管理体系，由公司第三方对供应商的质量体系进行评价。

③本公司的接收检验方法（包括允收水准AQL的确定）

④供应商提交检验、试验数据记录。

⑤由供应商进行全检或抽样检验与试验。

⑥检验或试验依据的规程/规范。

⑦使用的设备工具和工作条件，明确方法、设备、条件和人员技能方面的规定等。

3、降低采购成本的途径有哪些？

降低采购成本的途径主要有：

（1）寻求更合适的供应商。

（2）寻找更可能代替的物料。

（3）改善采购技术，比如增加采购数量。

（4）改进原有设计。

（5）改善储运方法，降低库存

（6）实行标准化采购。

4、采购程序包括哪些内容？

（1）制定并实施控制采购质量的程序，以确保对供应商供应的产品的质量控制。

（2）确保供应商准确地理解采购产品的要求。

（3）确保向合格的供应商进行采购。应评审每一个供应商提供合格产品的能力。

（4）应与供应商达成明确的质量保证协议，就验证方法达成明确的协议，以确保验证结果的统一。

（5）应与供应商制定解决质量问题的方法。

（6）应保存与接收的产品有关的质量记录和对采购进行控制的有关的质量记录，以利于及时解决和处理有关质量事宜。

5、采购工作应如何具体实施？

采购工作由四具环节组成，而每个环节又由若干个步骤组成。

（1）采购计划

计划的目的是根据客户需求及生产能力制订采购计划，做好综合平衡，以便保证物料及时供应，同时降低库存及成本，减少急单。

主要环节有：评估订单需求、计算订单容量、制定订单计划。

（2）供应商评估

供应商评估的目的是满足采购对质量、成本、供应、服务等方面的要求。

供应商评估的主要环节有：供应商评估的准备、初选供应商、试制、批量试验、确定供应商名单。

（3）采购订单

发送订单的目的是为生产部门提供合格的原材料和配件，同时对供应商群体绩效表现进行评价反馈。

主要环节有：订单准备、选择供应商、签订合同、合同执行跟踪。

（4）采购管理

采购管理的主要目的是正确执行企业的采购原则。

主要环节有：单据审批，包括计划、评估报告、订单合同、付款审核与批准。

6、如何准备采购订单计划？

（1）了解市场需求

任何一家生产型企业，要想制订较为准确的订单计划，首先必须熟知市场需求计划，从市场需求的进一步分解中制订生产需求计划，再根据年度计划制订季度、月度计划。

（2）了解生产需求

①为了利于理解生产物料需求，采购计划人员须熟知生产计划工艺常识。

②物料需求计划来源于：生产计划、独立需求的预测、物料清单文件、库存文件。

（3）准备订单基本资料

订单基本资料包括：

①订单物料的供应商信息

②对同时有多家供应商的物料来说，每个供应商分摊的下单比例，该比例由采购人员进行协调。

③订单周期，订单制订人员根据生产需求的物料项目，从信息系统中查询了解该物料的采购基

本参数。

（4）制订订单计划所需资料

订单计划所需要的资料的内容包括：

①物料名称、需求数量、到货日期。

②有时会附有市场需求计划、生产计划、订单基本资料等。

7、物料清单文件是如何生成的？

（1）物料清单是制造企业的核心文件，采购部门要根据物料清单确定采购计划，生产部门要根据物料清单安排生产，财务部门要根据物料清单计算产品成本，计划部门要根据物料清单确定

物料的需求计划，其他销售、存储等部门都要用到物料清单。

（2）物料清单包含了构成产品的所有装配件、零部件和原材料信息，为编制物料需求计划提供产品组成信息。

（3）企业物料清单应该由专职部门统一存放、维护、更新、管理，并建有物料清单数据库，以保

证物料清单的准确性、完整性和通用性，提高使用查询效率，应避免物料清单由各部门各自

存放的做法，

（4）零件清单的制定。由产品设计人员从产品设计图纸中提取数据生成该最终组成产品的所有零部件及组件清单，形成产品的零件清单。

8、怎样准备采购订单？

（1）熟悉需求订单操作的物料项目

订单的种类很多，订单人员首先应熟悉订单计划，花时间去了解物料项目，花时间去了解和料技术资料等：直接从国外采购可能获得较好的质量和较低的价格，但同时增加了订单环节的操作难度，手续复杂,交货期长.

(2)比较/确认价格

采购人员有权力向供应商群体中价格最适当的供应商下达订单/合同,以维护企业的最大利益.

(3)确认需求材料的标准及数量

9、如何进行采购合同的跟踪？

（1）跟踪工艺文件

①对任何外协件（需要供应商加工的物料）的采购，订单人员都应对提供给供应商的工艺文件

进行跟踪。

②如果发现供应商没有相关工艺文件，或者工艺文件有质量、货期问题，应及时提醒供应商修

改。

③要求供应商及时代货，如果不能保质、保量、准时供货，则要按照合同条款进行赔偿。

（2）跟踪供应商的原材料

个别供应商接到合同后就认为“大功告成”，必要时必须提醒供应商及时准备原材料，特别是对一些信誉差/合作少的供应商更要警惕。

（3）跟踪加工过程

对于一次性/大开支的项目采购、设备采购、建筑采购等，为了保证货期、质量、采购人员需要对加工过程进行监控，甚至要参加其加工过程的监理工作。

（4）跟踪总装及测试

总装及测试是产品生产的重要环节，需要采购人员有较好的专业背景和行业工作经验。

（5）跟踪包装入库

采购人员可以通过电话方式了解物料的入库信息。对重要物料，采购人员最好去供应商现场考察。

对一些紧急物料，采购人员要进行全力跟踪；对长期持续稳定供应的供应商可以考虑免去合同跟踪环节。

10、常用的合同条款包含什么内容？

一份正规的买卖合同主要包括以下内容：

（1）名称

（2）编号

（3）签订日期

（4）签订地点

（5）买卖双方的名称

（6）地址

（7）合同序言

（8）商品名称

（9）质量规格

（10）数量

（11）包装

（12）单价与总价

（13）到货期限

（14）到货地点

（15）付款

（16）保险

（17）商品检验

（18）仲裁

（19）不可抗力

（20）合同的份数

（21）使用语言及其效力

（22）附件

（23）合同生效日期

（24）双方的签字盖章

以下为可选择部分

（1）保值条款

（2）价格调整条款

（3）误差范围条款

（4）法律适用条款

第二节采购实施的程序案例

1、采购控制程序示例

1目的

使采购过程处于受控状态，确保所采购的产品适时、适质、适量、适价地满足公司及客户规定的要求。

2适用范围

适用于公司所采购的各类产品和公司内使用的办公设备及用品。

3职责

3、１各部门业务人员;负责采购计划的编制和具体实施采购工作.

3、2业务部门负责人：

①负责审核本部门的采购计划，筛选和初步确定符合本部门要求的供应商。

②负责本部门对供应商的审核、评估工作。

3、3财务部：负责成本、利润的核算和监控工作。

3、4总经理/副总经理：批准最终合作的供应商和各部门的采购计划。

4、说明（略）

5程序要求

5、1采购产品的分类：

5、1、1办公设备及用品

5、1、2其他用品

5、2办公设备及用品采购程序

5、2、1各部门负责人根据本部门办公用品的实际需要，于每月28日前填制下月的《购物申请表》给行政部。

5．2．2 政部汇总各部门的购物申请，经行政部主任审核后，报总经理/副总经理审批。

5．2．3 政部按总经理/副总经理已批准的购物申请到合格供应商处统一采购。供应商的评估按〈供应商评估程序〉执行。

5．2．4 部门按〈购物申请表〉并根据实际需要到行政部领用，领用时填写〈办公用品领用登记表〉。5．3 其它产品采购程序：

5．3．1 业务人员按客户要求，寻找相关供应商，并与供应高联系确认所需产品要求后，填制《购销合同》、《采购订单》给部门负责人审核。

5．3．2 部门负责人对相关供应商、《购销合同》、《采购订单》进行审核，具体按照《供应商评估程序》

和《合同评估程序》有关规定执行。审核通过后报请总经理/副总经理批准。

5．3．3 《购销合同》、《采购订单》经批准后，由业务部门负责实施采购计划。

5．3．4 如客户要求提供样品时，业务人员在采购前必须要求供应商先提供样品并转交给客户确认，需要现金购买的样品，业务人员必须上报部门负责人审核，总经理/副总经理批准后方可执行。

5．3．5部门负责人把《购销合同》、《采购订单》交专管人员登记，录入《合同记录表》。

5．4 对采购产品的验收管理按《验收、搬运、防护及交会控制程序》执行。

5．5 采购记录的管理

5．5．1 《购销合同》、《采购订单》原件由各部门指定专人保存，业务人员如因工作需要可留存合同复印件。

6支持性文件

6．1 《验收、搬运、防护及交付控制程序》

6．2 《供应商评估程序》

6．3 《合同评审程序》

7 记录/表格

7．1 《购物申请表》

7．2 《购销合同》

7．3 《采购订单》

7．4 《合同记录单》

2．合同供应商评定程序示例

1 目的

对供应商进行评定考核，以确保供应商能长期稳定提供质量上乘、价格合理的原辅材料及服务。

2适用范围

本程序用于对公司提供原辅材料、服务的供应商的评定与选定。

3职责

3、1研发部进行原辅材料采购质量标准的制订。品管部负责对供应商提供的产品进行全面测试。并且出具检测报告。

3、2物控部建立供应商档案，收集、整理供应商资料，对承包方进行评定。

3、3厂长对供应商产品质量、供货能力、服务水平等因素进行评定。

4工作程序/方法

4、1制造商类供应商的评定

4、1、1供应商初选

4、1、1、1物控部根据本公司所用原辅材料情况结合市场供方信息，初步选择几家信誉好的生产厂家作候选供应商；

4、1、1、2物控部向候选取供应商发出《供应商调查表》，并请供应商提供样品及价目表；

4、1、1、3品管部根据原辅材料采购质量标准对样品进行检测，并出具《进料检验报告》

4、1、2供应商的调查

物控部对候选供应商进行实地调查、听取介绍，了解供应商的经营理念、质量管理、技术水平、供货能力等情况，根据调查结果填写《供应商调查表》

4、1、3试用跟踪检测

4、1、3、1物控部联系供应商，提供少量样品作检测与生产试用，并在样品包装上做好“试用”标识；

4、1、3、2品管部对“试用“样品进行现场跟踪测试，测试结果填入《进料检验报告》，具体操作参照《进货检验和试验控制程序》、《过程检验和试验控制程序》、《质量记录控制程序》。

4、1、3、3品管部根据原辅材料采购质量禁标准对样品进行检测，并出具《进料检验报告》。

4、1、4供应商的选定

4、1、4、1厂长组织物控部依据《供应商调查表》、《进料检验报告》填写《合格供应商评定表》，确定合格供应商，并将其纳入《合格供应商名单》。

4、2对供销方/市场经销商类供应商的评定。

4、2、1通过实地考察，听取介绍等方式了解基本情况并索取授权证明文件。

4、2、2填写《供应商调查表》

4、2、3在购买地点进行时货检验。必要时经过试用与检验由品管部填写《进料检验报告》并注明“样品试用”。

4、2、4经过两次试用没有质量问题时根据〈供应商调查表〉、〈进料检验报告〉填写〈供应商评定表〉，与上述材料一并交厂长审批，合格后纳入〈合格供应商名单〉。

4、2、5由物控部进行质量跟踪，出现质量问题时，以书面方式进行反馈并联络退换，对经过三次反馈仍没有改进的供应商，取消其合格供应商资格。

4、3服务供应商评定

4、3、1服务类供应商包括校准、运输、外部文件更新及检验和试验供应商。

4、3、2对于服务类供应商首先应调查下述内容，并将调查结果填写供应商调查评定表；

A、服务范围，资格及其资质证明文件；

B、服务价格；

C、准时提供服务的能力；

D、服务设施

E、对待客户的态度等；

4、3、3对于服务类供应商的服务，经过一次试用后，由采购部门填写〈供应商调查/评定表〉经厂长审批后，确定为合格供应商，并纳入〈合格供应商名单〉。

4、4合格供应商档案的建立

物控部保留供应商历次供货/提供服务的验证记录，并填入〈历次供应质量记录表〉中。对每一选定的分承包档案资料按照〈质量记录〉进行管理。

4、5合格供应商的复评

4、5、1每年对供应商历次供货情况进行评定，评定内容包括质量适应性（材料质量状况）、适价（价格合理性）、适量（交货数量的准确性）、适时（交货的及时性）的评定考核。

4、5、2调阅〈供应商档案〉，统计供应商在考核期内总交货金额、质量优劣、退货金额、交货比率、发生延误时间的比率、发生数量差错的比率进行评定考核，其评定准则为〈合格供应商评价标准〉。

4、5、3评定后填写〈供应商复评表〉报厂长审批。

4、5、4不符合标准的列为观察供应商，限期改进以观后效或取消其供应商资格。

4、5、5根据复评结果修订〈合格供应商名单〉。

4、6对体系运行前已稳定供货达一年以上的供应商的评审。

4、6、首先根据述方法分类调查，并填写〈一年以上供应商资格确认表〉由物控部主管复核，厂长审批以确认其资格。

5相关/支持性文件

5、1〈采购控制程序〉

5、2〈进货检验和试验控制程序〉

5、3〈过程检验和试验控制程序〉

5、4〈原辅材料采购质量标准〉

5、5〈合格供应商名单〉

5、6〈质量记录控制程序〉

5、7〈供应商档案〉

5、8〈合格供应商评价标准〉

6质量记录

6、1〈进料检验报告〉

6、2〈供应商调查表〉

6、3〈供应商评定表〉

6、4服务类供应商调查/评定表〉6、5〈一年以上供应商资格确认表〉6、6〈历次供应质量记录表〉

6、7〈供应商复评表〉

制表：日期：生产日期：

4、供应商评价调查报告

批准：审核：承办：

5、供应商每月评价记录

甲方：某电器有限公司

乙方：

乙方为甲方提供SW产品用的

双方本：互惠互利、共同发展“的原则，为确保产品质量的稳定和提高，特签订本协议。

1、乙方为甲方提供的

质量应满足以下部分或全部要求：

（1）双方签订

（2）甲方提供的技术标准

（3）甲方提供的图纸

（4）其他补充要求

2、乙方对出厂的产品应对以下项目

进行全程把关，每批产品并向甲方提供：（用打√的方法选取）

（）检验合格合格证

（）检测报告

（）有关检验原始记录

（）型式试验报告（每年）

3、甲方对乙方提供的产品质量验收，采用全数据检验或抽样检验两种方法。

（1）全数检验，不合格率P1：

（2）抽样检验：

抽样方案：

合格质量水平：

抽样检验批不合格率P2：

4、甲方对乙方产品不合格品的统计范围，应为甲方进厂检验时发现的不合格品、生产过程中发现的不

合格品和售后发现的不合格品的总和。

5、产品进货检验全数检验不合格率（P1）和抽样检验批次不合格率（P2）的计算方法。

（1）全数检验

进厂检验判定的不合格品数

P1= ×100%

交验产品总批数

（2）抽样检验

季度抽查不合格批数

P2= ×100%

季度抽查总批数

6、产品进厂验收的检验判定依据为：

7、质量保证

（1）乙方应按甲方的要求，并参照ISO9000系列标准建立并保持文件的质量体系，不断提高质量保证能力。

（2）甲方在需要时确认乙方提供的产品在制造过程中的质量保证体系及质量保证的实施状况时，征得乙方同意后可进入乙方进行质保体系调查。

（3）如果乙方将甲方所需的产品全部或部分委托给第三方制造时，甲方有权提出进入第三方调查其质量保证能力，乙方应予积极协助。

8、为促进乙方的产品质量稳定和提高，甲方根据双方确认属乙方质量责任的不合格品时，采取以下经

济措施：

（1）被判为整批不合格的产品应及时通知乙方，经甲方作出可否回用的判定。被判为可回用的产品需办理回用手续并按降级处理，甲方将扣除该批产品总价值

%。被判为不可回用的不合格品甲方有权作整批退货，并收取乙方该批产品价值

%的检验费和误工费。

（2）合格批中的不合格品甲方除退货外，还收取乙方退货价的%作检验费与误工费。

（3）如因整批不合格退回，乙方不能及时再次提供合格品，甲方因此停产造成的一切损失，乙方必须负全部责任。

（4）乙方为甲方提供的产品、原材料、零配件的制造工艺发生改变时，必须事先通知甲方，征得甲方同意，否则由此造成的一切损失由乙方承担。

（5）如果乙方产品质量连续两个月达不到本协议规定的质量水平，或发生重大质量问题，除执行本协议的有关条款外，甲方有权减少乙方的供货量或终止合同，取消定点资格。

9、因乙方提供的供品出现质量问题造成重大事故，按国家质量法处理。

10、其他补充条款

11、当甲、乙双方认为协议条款需要变更时，由双方协商重新签订协议。

12、本协议未签事宜，由双方共同协调解决。

13、本协议一式四份，各执二份，经双方签字后盖章后生效。

7、采购申请单

年月日

8、请购单

编号：

订购日期：

预定交货日：交易条件：交货方法：付款条件：

本章重点介绍了质量管理的基本术语及原理，讲解了工厂中最实用的抽样检验的应用方法以及进料检验（IQC）、过程检验（IPQC）和最终检验（FQC）的实施细则，同时给出了工厂中常用的检验规程/规范的案例作参考

第一节质量管理的基本术语及原理

1、缺点与不良品如何分类？

（1）缺点：指产品单位上任何不符合特定要求条件者。

（2）不良品：指一个产品单位上含有一个或以上的缺点

（3）不良率：任何已知数量产品单位不良率为100%乘以其中所含的不良品的单位数，再除以产品单位的总数即得。

不良品个数

不良率= ×100%

检验之产品单位数

（4）严重缺点：指根据判断及经验显示，对使用、维修或依赖该产品的个人，有发生危险或不安全结果的缺点，有可能会造成严重的后果及影响。

（5）严重不良品：指一个产品单位上含有一个或以上的严重缺点，同时亦可含有主要/或次要缺点。

（6）主要缺点：指严重缺点以外的缺点，其结果或许会导致故障，或实质上减低产品单位的使用性能。以致不能达到期望的目标。

（7）主要不良品：指一个产品单位上含有一个或以上的主要缺点，同时亦可含有次要缺点，担并无严重缺点。

（8）次要缺点：指产品单位在使用性上不至于减低其期望目的的缺点，或虽与已设定之标准有所差异但在产品单位的使用与操作上，并无多大影响。

（9）次要不良品：指一个产品单位含有一个或以上的次要缺点，但江无严重缺点或主要缺点。

检验是工厂实施品质管理的基础，通过检验工作，可以了解工厂的产品质量现状，以采取及时的纠正措施来满足客户的需求，检验的主要目的就是“不允许不合格的零部件进入下一道工序”。虽然质量控制的重点在现阶段已转向设计、采购、工艺流程等预防活动。但是，绝大多数制造企业中仍然存在相当数量的检验工作，在人们心目中，检验仍然是最古老的最实在的质量保证方法之一。

3、导致不合格的原因有哪些？

（1）设计和规范方面包括：

①含糊或不充分；

②不符合实际的设计或零部件装配公差设计不合理；

③图纸或资料已经失效。

（2）机器和设备方面包括：

①加工能力不足；

②使用了已损坏的工具、工夹具或模具；

③缺乏测量设备/测量器具（量具）；

④机器保养不当；

⑤环境条件（如温度和湿度）不符合要求等；

（3）材料方面包括

①使用了未经试验的材料；

②用错了材料；

③让步接收了低于标准要求的材料；

（4）操作和监督方面包括：

①操作者不具备足够的技能；

②对制造图纸或指导书不理解或误解；

③机器调整不当；

④监督不充分

4、采取纠正/预防措施的意义是什么？

（1）体现：预防为主、“持续提高质量”的管理思想；

（2）针对不合格品的严重性，风险程度以及经济因素进行处理，力求以最小投入取得最大效果；

（3）采取措施的效果主要体现在能有效制止不良趋势的时一步发展，将不合格的隐患消灭在萌芽状态。

5、采取纠正/预防措施的时机何在？

（1）不合格项目被确定为重大不合格项时；

（2）发生大量相同类型的一般不合格多次发生，使体系的某一要素未能有效实施时；

（3）过程或活动中反复发生的问题；

（4）需方（第二方）或认证机构（第三方）审核中发现的不符合项；

（5）顾客屡次提出的抱怨或投诉；

（6）服务部门报告的重大缺陷或现场发生的质量事故；

（7）供货商或分承包方交付的不合格品；

（8）发生大批量的返工、修理或报废。

7．采取预防措施的信息来自佑何处？

（1）检验和试验报告；

（2）统计技术分析：

（3）客户重大投诉：

（4）用户服务报告：

（5）产品让步放行的记录；

（6）内审结果；

（7）管理评审的结论；

（8）设计评审/验证/确认的结论；

（9）采购时客户提出的评价；

（10）质量成本的分析报告。

8．建立预防措施的总体步骤是什么？

（1）首先进行信息的收集、整理和分析，这是取得质量体系成效的先决条件；

（2）明确存在的主要潜在问题，提出可行的改进目标；

（3）决定采取预防措施的实施计划；

（4）应用PDCA（计划、执行、检查、改善）循环的科学方法，保证措施的具体落实和有效执行；（5）实施预防措施，并加以验证。确保活动的有效性；

（6）将采取措施的有关信息提交管理评审，以评定措施的适宜性。

9．怎样处理客户的退货要求及意见？

（1）规定销售人员应密切关注顾客以各种方式反映的意见；

（2）对顾客的意见进行登记和分类，使顾客知道公司已经注意到他们所提的意见；

（3）应以表格的形式详细记录顾客反映的意见，内容包括顾客姓名、地址、所购产品名称、数量、金额以及反映的质量问题和要求等；

（4）明确规定如何调查和追究造成顾客意见者的责任，以及进行跟踪调查活动的要求；

（5）规定不良品的修理、调换、退货或其他补偿办法；

（6）监督顾客意见的处理过程。直至问题解决；

（7）记录及调查顾客意见，不仅有利于及时采取纠正和预防措施，而且也是证实企业执行ISO9000标准的客观证据。

10．工厂里的检验通常包括哪些内容？

（1）来料检验（IQC，Incoming Quality Control）;

（2）过程检验（IPQC, Inprocess Quality Control）;

（3）最终检验（FQC, Final Quality Control）;

（4）出货检验（OQC, Outgoing Quality Control）;

在有的工厂里，FQA专指拉线上的检验；也有的工厂，FQC与OQC是混合进行的。

由于使用习惯和翻译的原因，Quality有的工厂称之为“质量”，有的称之为“品质”；IPQC有的称之为“过程检验”。本书不做详细的区分，只要能揭示其核心内容即可，具体叫法视场景不同而定。

11．什么是质量管理7大手法（QC7大手法）？

（1）排列图

排列图是指：将问题的原因或是状况进行分类，然后把所得的数据由大到小排列后，所绘出的累计柱状图。意大利经济学家巴雷特（Pereto）在分析社会财富分配状况发现，大部分财富集中在少数人手里，为此他设计出能够反映这种规律的图，所以也有人称为“巴雷特图”或“柏拉图”。后来由美国管理大师朱兰博士（Juran）加以推广使用。

（2）因果图

因果图是指：用枝状结构画出因果关系的图，它是由日本人石川馨首先提出的，所以有人称之为“石川图”，又由于它的形状像鱼的骨头，也有人称之为“鱼骨图”、“鱼刺图”。它将影响品质的诸多原因一一找出，形成因果对应关系，使人一目了然，对于确定正确的对策方案有帮助。

（3）散布图

散布图是指：以点的形式在坐标系上，画出两个对应变量之间的内在关系的图，也有人称之为：散点图：、相关图。它用于确认两变量之间是否存在某种内在系统，有助于判明原因的真假。

（4）直方图

直方图是指：对同一类型的数据进行分组、统计，并根据每一组所分布的数据量画出柱子状的图，也称“柱状图“。它方便弄清众多数据的分布状态，了解总体数据的中心和变展异，并能以此推测事物总体的发展趋势。

（5）检查表

检查表是指：以表格的形式，对数据进行简单整理和分析的一种方法，也有人称之为“调查表”、“统计分析表”、“查核表”，它简便、直观地反映数据的分布情况。

（6）分层法

分层法是指：按某一线索，对数据进行分门别类，统计的方法，也有人称之为“层别法”。它寻找出数据的某项特性或共同点，对现场中的即时判定有帮助。

（7）控制图

控制图是指；用统计方法分析品质数据的特性，并设置合理的控制界线，对引起品质变化的原因进行判定和管理，使生产处于稳定状态的一种时间序列图，有人称为“管制图”、“管理图”，由于它是由美国人休哈特（Shewart）于1924年创立的，所以也有人称之为“休哈特图”。

第二节抽样检验的实施

1、什么是抽样？

（1）样本：从总体中抽取的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。

（2）抽样：从总体取出一部分个体的过程称为抽样。

（3）批量：一批产品包含的基本单位数量称批量，以N表示。

（4）样本大小：样本中包含的基本单位数量称为样本大小，以n表示。

（5）抽样计划：一个抽样计划是指每一批中所需检验的产品单位数，（样本大小或一连串的样本大小），以及决定该批允收率的准则（允收数及拒收数）

（6）抽样时机：样本可在批内所有各单位全部组装完成后抽取，或在批组装时抽取，在这种情况下，批的大小须在任何样本单位抽取前决定，如果样本单位是在批组装时抽取，如

果在该批完成前即已达到拒收数，则已完成的此部分产品，应予拒收，不良产品的原因

须先查明，并采取矫正措施，在此之后才可开始新的批。

当使用双次或多次抽样时，每一样本应从整个批中抽取。

2、怎样使用抽样计划？

（1）单次抽样计划：检验的样本单位数，应等于抽样计划中所定的样本大小，如样本中发现的不良品个数小于或等于允收数时，则认为可以允收该批。如不良品的个数大于或等于

拒收数时，则拒收该批。

（2）双次抽样计划：检验的样本单位数，应等于抽样计划中所确定的第一次样本大小。如第一次样本中发现的不良品个数小于或等于第一次的允收数时，则认为可以允收该批，如

第一次样本中发现的不良品个数大于或等于第一次的拒收数时，则拒收该批。如第一次

样本中发现的不良品个数是介于第一次允收数与拒收数之间，则应检验同样大小的第二

次样本。第一次及第二次样本中发现的不良品个数，应加以累计。如累计的不良品个数

等于或小于第二次允收数时，则认为可以允收该批。如累计的不良品个数等于或大于第

二次允收数时，则应拒收该批。

（3）多次抽样计划：多次抽样的计划的程序与双次抽样计划所规定的相类似，最多可以七次抽样。

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（1）计量值：在数轴上连续分布的数值体系，由数轴上有限或无限范围内的所有点构成（如长度公差

10mm±0.1）.

（2）计数值：由数轴上有限个点可指明的无限个点组成的数值体系，在数轴上呈离散分布，是不连续的数值，计数值可分为：计件值（如不合格品数）和计点值（如疵点、污点、气泡等）。

（3）计量值在一定的情况下可转为计数值，计数值导出的质量指标仍属计数值。

5、抽样检验如何分类？

（1）按选定的质量指标属性分类

①计数抽样检验：用计数值作为批的判定标准，适用于不合格品数或缺陷数，表示单位产品质量的

检验；

②计量抽样检验：用计量值人选为批的判断标准，适用于检验单位产品质量特性呈正态分布的情况。

（2）按抽取样本的次数分类

①一次抽样检验：只根据抽取一次样本的检验结果判定合格与否。

②二次抽样检验：根据第一次抽样检验结果可作出接收、拒收或再一次抽样检验判断。

③多次抽样检验：可能超过二次抽样的检验。

④序列抽样检验：事先不规定样本抽样次数，每检一个或一组产品，将累积结果与依此判定基准比

较，作出接收，拒收或继续检验的判断，直到作出最终判断。

6．计数抽样方案是如何确定的？

（1）抽样方案

实施抽样检验时，规定从一批产品中抽取样本的次数、样本大小、产品批接收或拒收的判定规则，以及抽样检验程序的技术规范称抽样方案。

（2）计数抽样方案的参数

①某一批交验产品批量为N；

②随机抽取N件产品构成样本；

③接收批量最大允许不合格品数Ac（Acceptance）；

④拒收批量最小允许不合格品数Re（Rejection）；

（3）计数抽样方案的判定

①当样本中不合格品数d≤Ac，判交验批合格；

②当Ac＜c＜Rc，判不定，继续抽检；

③当d≥Re，判交验批不合格。

（4）计数抽样的表示

①用N、n、Ac、Re表示一个抽样方案记作（N、n、Ac、Re）；

②当批量比样本足够大（N≥10n）时，记作（n、Ac、Re）；

③对一次抽样Re=Ac+1，在厂中最为常用；

④对多次抽样，每次N、AC、RE在方案中都已明确规定。

7.什么是AQL（合格质量水平）？

（1）合格质量水平

抽样检验中认为可以接收的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平，也可称可接收质量水平（AQL）

AQL一般用每百单位产品不合格品数或不合格表示。

（2）合格质量水平的确定方法

①根据过程平均确定

②由供需双方协商确定；

③根据用户要求确定；

④根据损益平衡点确定；

⑤根据消费者长期希望得到的平均质量；

（3）AQL确定的参考数据（见下表）

(4)抽检步骤(见下图)