加工工艺产品制造方法

三、节 拍
节拍是指生产每 一个零件所规定的时 间指标。
计算节拍的公式：
t=60Φ/N 式中 t——节拍，单位为min/件；
（3-2）
Φ——机床每年工作时数，单位为h； N——零件生产纲领，单位为件。
Φ=cmnη 式中 c——每天班次（以2计算）；
m——每年周数（以51计算）； n——每周一班工作时数（以35计算）； η——设备利用率，一般取0.94～0.96。
工艺过程可根据其具体工作内容分为铸造、锻造、冲 压、焊接、机械加工、热处理、表面处理、装配等不同的 工艺过程。
二、机械加工工艺过程及其组成
机械加工工艺过程是指用机械加工方法（主要是切削加工 方法）逐步改变毛坯的形态（形状、尺寸以及表面质量），使 其成为合格零件所进行的全部过程。它一般由工序、工步、走 刀等不同层次的单元所组成。
2. 影响加工余量的因素
三、生产纲领与生产类型
1. 生产纲领
产品的年生产 纲领就是产品的年 生产量。
零件的年生产纲领按下列公式计算：
N=Qn(1+a)(1+b)
(3-1)
式中 N——零件的生产纲领，单位为件／年；
Q——产品的年产量，单位为台／年；
n——每台产品中所含该零件的数量，单位为件／台；
a——零件的备品百分率；
b——零件的废品百分率。
图3－5 底座零件底孔加工工序
图3－6 转塔自动车床的不同工步
图3－7 复合工步
5. 走 刀
在一个工步内，有些表面由于加工余量太大，或 由于其它原因，需用同一把刀具以及同一切削用量对 同一表面进行多次切削。这样刀具对工件的每一次切 削就称为一次走刀。如图7-4所示的零件加工。
图7－4 以棒料制造阶梯轴
（2）步 骤
•分析研究产品图纸 •工艺性分析 •选择毛坯 •拟订工艺路线 •选择设备、工装 •确定工序余量、工序尺寸 •确定切削用量、工时定额 •技术经济分析 •填写工艺文件
第二节 零件的结构工艺性分析
•定义——零件结构的工艺性是指所设计的零件在满 足要求的前题下，制造的可行性和经济性。 •功能相同的零件，其结构工艺性可以有很大差异。 •良好的结构工艺性是指在现有工艺条件下既能方便 制造，又有较低的制造成本。 •零件结构工艺性的分析，包括零件尺寸和公差的标 注、零件的组成要素和整体结构等方面的分析。
1. 工 序
一个或一组工人在一个工作地点，对一个或同时对几个 工件所连续完成的那部分工艺过程叫工序。例如图3-4
图3－4 小轴零件
2. 安 装
工件在机床或夹具中定位并夹紧的过程称为安装。
3. 工 位
工件在一次安装后，工件与夹具或设备的可动 部分一起相对于刀具或设备的固定部分所占据的每 一个位置上所完成的那一部分工艺过程称为工位。 如图3-9所示
（2）机械加工工艺卡
它是以工序为单位，详细说明零件的机械加工工艺过程, 其内容介于工艺过程卡片和工序卡片之间。它用来指导工人 进行生产和帮助车间干部和技术人员掌握整个零件加工过程 的一种主要工艺文件，广泛用于成批生产和单件小批生产中 比较重要的零件或工序。
（3） 机械加工工序卡
如表3-5所示，它是根据工艺卡片的每一道工序制订的， 主要用来具体指导操作工人进行生产的一种工艺文件。多用 于大批大量生产或成批生产中比较重要的零件。该卡片中附 有工序简图，并详细记载了该工序加工所需的资料，如定位 基准选择、工序尺寸及公差以及机床、刀具、夹具、量具、 切削用量和工时定额等。
3.成批生产
产品品种基本固定， 但数量少，品种较多， 需要周期性地轮换生产， 大多数工作地点的加工 对象是周期性的变换。
在成批生产中，根据批量大小可分为小批、中
批和大批生产。小批生产的特点接近于单件生产的 特点，大批生产的特点接近于大量生产的特点，中 批生产的特点介于单件和大量生产特点之间。因此 生产类型可分为：单件小批生产，大批大量生产， 中批生产。各种生产类型的工艺特点见表3-3。
位置：去毛刺、倒钝锐边 应在淬火前 目的：安全
检验工序
•质量检验 •特种检验（无损探伤、 磁力探伤、水压、超 速试验）
其它工序安排
•去毛刺、倒钝锐边 •去磁 •清洗 •涂防锈油
第五节 机床加工工序的设计 一、加工余量确定
1. 加工余量概念
（1）总加工余量 （2）工序余量
总加工余量是指零件加工过 程中，某加工表面所切去的 金属层总厚度。是毛坯尺寸 与零件图样的设计尺寸之差。
4. 加工方法与本厂条件相适应。
二、加工阶段的划分
加工阶段
划分加工阶段的原因
1、保证加工质量 2、合理使用设备 3、便于安排热处理工序 4、便于及时发现毛坯缺陷 5、避免重要表面损伤。
粗加工阶段 半精加工阶段 精加工阶段 光整加工阶段
切除大量多余材 料，主要提高生 产率。
完成次要表面加工(钻、 攻丝、铣键槽等)主要表 面达到一定要求，为精 加工作好余量准备安排 在热处理前。
5. 粗基准应避免重复使用。在同一尺寸方向上，粗基准通 常只允许使用一次，以免产生较大的定位误差。
图7－13 阶梯轴的加工
第四节 机械加工工艺路线的拟定
一、表面加工方法选择
1. 加工方法的经济精度、表面粗糙度与加工表面的技术要 求相适应。 2. 加工方法与被加工材料的性质相适应。 3. 加工方法与生产类型相适应。
四、加工顺序的安排
1.机械加工顺序的安排
基面先行 先粗后精 先主后次 先面后孔 进给路线短 换刀次数少
2. 热处理工序的安排
位置：粗加工前 目的：改善切削性能， 消除内应力
预备热处理
位置：半精加工后，精 加工前 目的：提高强度、硬度
最终热处理
•退火：用于高碳钢、 合金钢等，降低硬度， 便于切削； •正火：用于低碳钢， 提高硬度，便于切削； •调质：淬火后高温回 火
2. 为保证某重要表面余量均匀，则选择该重要表面本身 作为粗基准。（图7－12）
图7－10 用不需加工的外圆作粗基准
图7－11 用需加工的内孔作粗基准
图7－12 车床床身加工
3. 若每个表面都加工，则以余量最小的表面作为粗基准， 以保证各表面都有足够的余量。（图7－13）
4. 粗基准应平整、光滑，无浇冒口、飞边等，定位、夹紧 可靠。
2. 生产类型的划分
根据产品投入生产的连续性，可大致分为三种 不同的生产类型。
1. 单 件 生 产
产品品种不固定，每一
品种的产品数量很少，大多 数工作地点的加工对象经常 改变。例如，重型机械、造 船业等一般属于单件生产。
2. 大 量 生 产
产品品种固定，每种 产品数量很大，大多数工 作地点的加工的对象固定 不变。例如，汽车、轴承 制造等一般属于大量生产。
企业组织产品生产的模式：
1）生产全部零部件、组装机器。 2）生产一部分关键的零部件，其余的由其它企业供应。 3）完全不生产零部件，自己只负责设计与销售。
企业在市场导向下，产品的生产过程主要 可划分为四个阶段，即新产品开发、产品制造、 产品销售和售后服务阶段。
2.工艺过程
把生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相 对位置和物理、力学性能等，使其成为成品或半成品 的过程称为工艺过程。
①用设计基准定位不可能或不方便； ②在选择精基准时优先考虑了基准统一原则。 （4）设计基准与测量基准不重合也会产生基准不重合误差。 （5）基准不重合误差不仅指尺寸误差，而且对位置误差也要考虑。
例：图示零件加工台阶面 切削平面
A A1 1
A2A2 δ（本道工序加工精度）
设计基准（定位基准）
若本道工序的加工精度为δ，则只要δ ≤ δA2，即可满
•淬火、渗碳、氮化等
位置：粗加工前、后，半 精加工后，精加工前 目的：消除内应力，防止 变形、开裂。
去除内应力处理 •自然时效 •人工时效
3.辅助工序的安排
位置：工艺过程最后 目的：美观
表面处理工序
•金属镀层 •非金属镀层 •氧化膜
位置：粗加工后、关键工序 后、送往外车间加工前后、 零件全部加工结束之后 目的：质量控制。
•便于分解独立装配单元 •便于平行、流水作业 •调整方便、减轻装配劳动 •便于达到装配精度
第三节 定位基准选择
采用毛坯上未经加工 的表面作为定位基准。
定位基准
1、粗基准 2、精基准
采用经过加工的表面 作为定位基准。
一、精基准选择
重点考虑： •减少定位误差 •保证加工精度
1、基准重合原则
举例
（1）设计基准与定位基准不重合误差只发生在用调整法获得加工尺寸的情况。 （2）基准不重合误差值等于设计基准与定位基准之间尺寸的变化量。 （3）基准不重合一般发生在下列情况：
图3－9 多工位加工
4. 工步与复合工步
在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指转速和 进给量）都不变的情况下，所连续完成的那部分工艺 过程，称为一个工步。例图3-5 、图3－6所示
有时为了提高生产效率，经常把几个待加工表面 用几把刀具同时进行加工，这可看作为一个工步，并 称为复合工步，如图3-7所示。
图7－19 图7－20
5、定位夹紧可靠方便
图7－18 以齿形表面定位加工
1－卡盘；2－滚柱；3－齿轮
图7－19 自为基准磨削定子外圆
图7－20 床身导轨面自为基准
二、粗基准选择
（举例）
重点考虑： •加工表面与不加工表面的 相对位置精度； •各加工表面有足够的余量
1. 选择不加工表面作为粗基准，若有几个不加工表面， 选其中与加工表面位置精度要求高的一个，以保证两者 的位置精度。
四、机械加工工艺规程
机械加工工艺规程简称为工艺规程，是指导机械加工 的主要技术文件。
1. 工艺规程的作用
1. 工艺规程是指导生产的主要技术文件 2. 工艺规程是组织生产和管理工作的基本依据 3. 工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料
2. 常用工艺文件的种类
（1）机械加工工艺过程卡片
它是以工序为单位说明一个零件全部加工过程的工艺 卡片。这种卡片包括零件各个工序的名称、工序内容，经 过的车间、工段、所用的机床、刀具、夹具、量具，工时 定额等。主要用于单件小批生产以及生产管理中。
主要表面达到图纸要求。
进一步提高尺寸精度 降低粗糙度，但不能 提高形状、位置精度
பைடு நூலகம்
三、工序的集中与分散
1、工序集中就是将工件的加工，集中在少数 几道工序内完成。每道工序的加工内容较多。
2、工序分散就是将工件的加工，分散在较多 的工序内进行。每道工序的加工内容很少，最 少时每道工序仅一个简单工步。
3、趋势：工序集中（MC、FMC等）
在毛坯制造方面 在加工方面 在装配方面
•铸件：便于造型、拔模 斜度 •璧厚均匀、无尖边、尖角 •锻件：形状简单、无尖边、 尖角、飞刺，便于出模
•合理标注零件的技术 要求 •便于加工、减少加工 •数控加工工艺性分析 （见表9-1）
•便于装配、减少修配量
在加工方面 在装配方面
•减轻零件重量 •保证加工的可行性、经济性 •零件尺寸、规格、结构要素 标准化 •正确标注图纸尺寸及加工技 术要求。
3. 制订机械加工工艺规程的原始资料
•产品整套装配图、零件图 •质量标准 •生产纲领、生产类型 •毛坯情况 •本厂现有生产条件 •先进技术、工艺 •有关手册、图册
4. 制订机械加工工艺规程的原则及步骤
（1）机械加工工艺规程制定的原则
（1）保证加工质量 （2）保证生产效率 （3）较低制造成本 （4）良好劳动条件
足加工要求
A1
A A1 1
设计基准
A A2 2 A3
定位基准
A1 －称为基准不重合误差
若要满足加工精度必须有：A2 A1
2、基准统一原则
①有利于保证各加工表面间的相互位置关系，避免基准 转换所产生的误差。
②简化夹具的设计与制造。
3、互为基准
图7－18
4、自为基准
工序余量是一道工序内切除的 金属层厚度，为相邻两工序的 工序尺寸之差。
（3）总余量为各工序余量之和
（4）公称余量 （5）余量公差
公称余量是指相邻两 工序的基本尺寸之差。
Tz Zmax Zmin Ti Ti1
（6）工序余量用经验法估算或查表法、分 析计算法确定
（7）余量大小对加工精度、生产率、经济 性都有影响
加工工艺——产品制造的方法。
工艺规程制订的原则——是优质、高产、低成 本，即在保证产品质量的前题下，争取最好的 经济效益。
第一节 概 述
一、生产过程和工艺过程 1.生产过程 指把原材料转变为成品的全过程。
机械工厂的生产过程一般包括原材料的验收、保 管、运输，生产技术准备，毛坯制造，零件加工（含 热处理），产品装配，检验以及涂装等。