汽车轮毂生产线综合节能改造

“油改气”及轮毂生产线综合节能改造

项目资金申请报告

一、项目申请单位基本情况

XXXX轮毂制造有限公司，位于XXXX经济开发区，成立于2006年3月，注册资本2850万元,占地面积45650平方米，建筑面积31630平方米，是主营铝合金汽车轮毂及其他汽车零部件的生产、销售和开发的企业，其主导产品A356高档铝合金汽车轮毂及装饰件，主要装配于各种高档名牌轿车。产品远销美国、日本、德国、澳大利亚等国家和地区。具备年产100万只铝合金轮毂的生产能力，2012年实现销售3.6亿元，利税3550万元。是江苏省高成长型企业、江苏省首批科技型中小企业、江苏省信息化应用示范单位、江苏省创新型企业、高新技术企业。

公司现有员工400余人，各类工程技术人员85人，其中高级职称12人，中级职称23人，外藉专家2人。建有省级企业技术中心、省级铝合金轮毂工程技术研究中心、省级企业院士工作站各一座，近三年，共组织实施国家创新基金项目、火炬计划项目、国家重点新产品项目等国家级项目5项、省级科研项目12项。通过自主研发共申报国家各项专利62项，其中发明专利21项，授权专利39项，每年开发新产品10余款，年研发经费占公司年销售收入的4.8%以上，其生产的高档铝合金轮毂系列产品为江苏省高新技术产品。

1、项目实施前主要产品、生产工艺流程和主要生产装置规模1）项目实施前主要产品

2）项目实施前工艺流程：

3）项目实施前主要生产装置规模

2、项目实施前能源等资源消耗种类、数量

说明：折标系数：柴油----1.45吨标煤/吨；电力：3.5吨标煤/万kwh

3、项目申请单位经济效益情况

XXXX轮毂制造有限公司,主营业务为铝合金汽车轮毂生产及销售。2011年实现销售21554.18万元，利润1944.0万元，税金692.85万元，2012年实现销售36452.21万元，利润3199.63万元，税金1003.88万元，较上年分别增长69.11%、64.59%、44.76%。2012年被地方政府评为“十佳最具成长型企业”，2012年未，企业总资产24442.44万元，资产负债率41.09%。银行信誉等级AAA级。

二、项目建设内容及进展情况

1、项目建设的主要内容及所采用的主要技术

“油改气”及轮毂生产线节能改造项目，于2012年1月开工建设，2013年1月项目竣工投产，项目总投资2358.7万元，其中土建投资600万元，改造及扩建厂房及相关配套设施5100平方米。铺底流动资金等300万元。技术设备投资1458.7万元，购置SA螺杆压缩机4台、连熔式燃气熔炼炉1台、燃气推杆式连续热处理炉1台、全自动浇铸机等相关设备共16台（套），并对水、电、水系统进行适应性改造。重点对用能系统及生产线、空压机、热处理炉等高耗能工序进行节能改造。其主要改造内容有：

1）、能源系统优化---“油改气”

对能源系统进行优化，改燃油加热为燃气加热，即“油改气”；2）、淘汰高耗能落后设备

对加工生产线进行节能改造，特别是熔炼、热处理、铸造等环节进行节能改造，淘汰高耗能落后设备；

3）、生产工艺节能改造

优化生产工艺流程，合并工艺，减少用能设备。

项目实施后，新生产线预计年可年产20万只轮毂，新增销售收入4800万元，利税695.6万元。年节约标煤908.83吨，减少铝烧损21吨。

2、采用的工艺路线与技术特点

（1）能源系统优化，即“油改气”

实行生产环节“油改气”，不仅能从源头上解决企业生产过程中的大气污染问题，而且对企业的经济效益、社会效益及环境效益起到极大的推动作用。

A、冷煤气及天然气的含尘量及其有害成分（如H2S）很低，不会污染铸造铝液，产品品质有保障。

B、热利用率可大同幅度提高，经测试热利用率从原来的68%提高到现在的85%。天然气完全燃烧所需的空气量近于理论需要的空气量，空气过剩系数1.05，比烧油少，容易调整火焰，减少不完全燃烧带来的热损失，由于过剩空气量的减少，废烟气的量减少，由废烟气带出的热损失将减少，从而提高了整套设备的热利用率。

C、温度容易控制。燃油加热对窑炉的温度不易控制，经常有温度想升升不起来，想降降不下去的情况发生。而应用冷煤气和天然气加热制品，如调节窑炉温度只须调节煤气阀和风阀的开度，非常简便，对于提高产品质量、改进产品生产工艺、改善劳动条件和环境卫生具有十分明显的效果。

D、余热得到利用。利用排烟道余热经过细长管型空气热交换器对烟气进行余热利用，产生蒸气供涂装前处理使用,减少了热能的损失。

我公司年产60万只铝合金轮毂,原熔铝炉、热处理炉及烘烤炉全部采用燃油供热,年总耗重柴油1800吨。同时冬季燃油需保温，涂装前处理需蒸汽处理，单设2t/h蒸汽锅炉一台，年耗原煤60余吨。现对熔炼及热处理环节进行“油改气”节能改造，新购燃气式

连熔熔炼炉1台，推杆式连续热处理炉1台，全自动涂装生产线1条，淘汰原有的燃油熔炼炉、分离式燃油热处理炉及燃油烘烤涂装线，改燃油供热为燃气供热，通过“油改气”节能改造后,年用天然气172.77万立方米,年可节约标煤512吨。

（2）用能设备节能改造

因受建厂时行业整体技术设备的影响，加之刚入这个行业时对加工设备的不了解，许多设备耗能量较高，部分设备存在大马拉小车的现象。因此经公司研究决定，从2012年开始，逐步投入1458.7万元对生产设备进行技术改造。通过提高生产效率节减装机容量及采用变频调速等措施,年可节约标煤190吨。具体内容如下：

A、高效机床生产线改造

铸造生产线：更换重力铸造机为低压铸造机

公司以前采用15台12KW的重力铸造机，现更换为10台15KW 低压铸造机可节减装机容量30KW，由于低压铸造机自动化程度高，全部采用PLC操作，因而在节减装机容量的同时，工作效率提高了1.5倍。按年运行300天(三班)计算,年可节约标煤30*300*24*3.5/10000=75.6吨(1度电=350克标准煤)。

精加工生产线：采用先进的机加工设备，减少装机容量，使产品精度更高

针对精加工生产线存在大马拉小车现象,在技术改造时投入517.2万元增加了6台台中精机高效数控车床（16.6 KW/台），更换6台大功率车床（20KW/台）。结合原有的设备在车内孔、车亮面等