第一百万辆车下线地 参观宝马铁西工厂

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1月8日，华晨宝马汽车有限公司在铁西工厂庆祝第100万辆国产BMW下线。从2003年9月第1辆国产BMW到现在的第100万辆，华晨宝马仅用时11年4个月，是豪华汽车品牌中在最短时间内达到100万辆规模的。随着一台崭新的宝马3系长轴距版车型驶下生产线，华晨宝马铁西工厂迎来了其生产的第100万辆整车下线。

2003年5月华晨宝马正式成立，同年10月第一辆国产BMW投放市场。十余年来，华晨宝马的本土化生产逐年扩大和加快，公司投资不断增加，本土化基石日趋稳固。最近5年，合资企业的投资总额已超过20亿欧元。如今，华晨宝马不仅拥有大东和铁西两大整车生产厂，合并产能每年30万辆，而且于2012年3月开始在中国生产先进的BMW 4缸涡轮增压发动机，并于2013年9月正式成立合资公司的研发中心。

2010年6月奠基、2012年5月开业的铁西工厂在整体设计、生产技术、生产效率和灵活性、生产质量及可持续发展等方面居世界先进水平，是中国汽车业引以为豪的完美工厂。铁西工厂主要生产设施均位于一体式的厂房内，创新的环保措施随处可见，加上生产技术的创新，其总体环保性在全世界名列前茅。

冲压车间是铁西工厂生产过程的起点，工厂里需要的车身部件基本都产自这里。车间装备了世界领先的万吨级6序侍服驱动高速冲压机。这台高度自动化冲压机的主要特点是生产效率高:冲压速度最高可达每分钟17次，是传统液压机的3倍，生产效率提升超过70%，节能50%;精度高:可达0.1毫米，是BMW完美车身弧线的有力保证;功能强大:可以冲压高强度钢板;体积小:节省设备占用空间;噪音低:相比传统液压机噪音级别降低12分贝;更换模具速度快。

经过冲压成型的钢板在这里被焊接在一起组成白车身，多达5000多个焊点确保了车身的坚固与安全。该车间主要亮点是高度自动化:拥有多达685台机器人，自动化率达到95%。为了确保这里所生产的每一台BMW汽车的质量，车身车间采用了全球领先的线上和线下质量检测设备。在线检测主要采用数码摄像的方式进行，离线检测包括超声波检测/三座标检测/防渗透检测/破坏性检测。

涂装车间通常都是汽车工厂能耗最高的车间，铁西工厂也不例外。由于采用了最先进的技术和工艺流程，铁西工厂涂装车间的水资源消耗、挥发性有机化合物和污水排放都得到显著降低，相比10年前的行业平均水平降低三分之二以上。该车间的主要亮点是集成喷涂工艺:该工艺采用了创新的底涂技术，完全省却了原先的中漆和烘干工序。

总装车间操作工位大多采用了高度符合人体工程学的先进设备，员工能够以舒适的姿势进行装配工作，从而实现更高的生产效率和产品质量。总装车间占地面积大约6万平方米，总装线长度超过3.5公里。总装线采用全自动设计，操作工可以专注于安装工作，而不用随着车辆一起移动。C形钳工位的翻转角度可自由调节，目的就是让不同身高的工人都能以最省力、舒适的姿态进行工作。

华晨宝马生产规模的不断提升，有力促进了当地经济发展和人才发展。华晨宝马连续多年成为沈阳市最大纳税企业，至今已创造了14,000多个高质量的就业岗位。华晨宝马在2013年4月启动铁西工厂三期扩建项目，计划在2017年达成40万辆/年产能。