模具设计经验记录剖析

✐ 有步距侧刃,✐ 错开设计.

✐ ø30.( ø30),( ø50)常用,从上往下锁.

✐ 模具超过450mm 长时分两块,主要是脱板与下模﹐限位板与夹均分

开﹐下模与夹板须做工字冲结合分开的模板以利组立.

✐ 模板宽超过400MM 时上下模板均单边加大50MM(无模座时).

✐ 活动块弹簧用ø10﹐当t 超过0.5须加大)。(如需用外露式弹簧时须中文注

明).

✐ 压斜角时﹐冲头的位置,须如图(2)防挤料。另斜度须多压大0.05~0.1. ✐ 放电避位需标示尺寸(图形切割)。

✐ ✐ 层入块来固定。(✐ ✐ 异形冲切口长度﹕

(1)0~0.5t (2)0.55~1.0t (3)1.1~2.0

52闭模=53.5长﹔52闭模=54长﹔ 52闭模=55长

✐异形剥料冲﹐当T<=0.5时﹐一律锁止板﹐当T>0.5时须作挂台﹐且料厚越厚挂台高度越大。弯曲冲则依上述规定处理﹐如有特殊则需另行研讨.(入块挂台0.5T以下时深4.0﹐0.5T以上时为6.0﹐挂台须呈对角状态﹐须做防呆处理.)

✐手啤模或铆合模具﹐单冲模属危险型的模具内导柱希望尽量放在模具的后方。

✐冲圆孔下模最小入块为Φ6.0,

均做双层护套导正。

✐空整R处注意处理方式如图,

✐

✐吹料销统一用Φ7.0

✐

为Φ2.58,引导针为Φ2.57.

✐布料图斜排角度30°~45°.

✐1.6电解板﹐铆铆钉时材料易挤出﹐如图所示﹕铆钉过孔应比铆钉直径大0.05即可.

✐C+级以上定位销孔连同脱板均线割﹐一块板割4孔﹐孔径一律为Φ10.0,如分板时也是一板4孔﹐线割时须用进口定位销滑配。

✐飞标系列﹐正12边形内孔尺寸取上限即可﹐正六边形及梅花形取上限再加大0.10mm(且成品图须注明两片贴合厚度).

✐冲细小孔时下垫板须改为四方形落屑孔﹐下底板(下模座)也一样. ✐飞标热处理渗碳硬度改为15N=70~75.

✐止缚螺丝在图纸上需标明背面攻牙和攻牙深度。

✐1.5t以上SPHC

✐

✐

边加大0.005。如图示﹕

✐

1.05避位,上脱板铣避位

✐冲0.4

式;当开模较高止杆易脱离时深固配合护套线割.

✐(1)冲Φ1.0以下(含)圆孔时脱板入块一律双层(不管模具等级);

(2)B级以上(含)圆形孔一律双层;

(3)C级以下须依客户公差要求另行处理;

(4)不是T型冲的特殊小圆冲一律双层(不管模具等级)。

✐未要求的成品展开图形布料图上转角处一律做0.2R(一般薄料

0.2R﹐厚料依厚度﹐最大做0.5R).

✐压料槽设定﹕

(1)0.8T(含)以上做限位柱在标准零件表上标示”不磨压料槽﹔

(2)单冲模如有字冲工序须做料厚限位柱式等高柱﹐防压伤字模。

✐锁止板与锁下模入块一律用M4牙,锁活动块压板用1/4”牙,压板厚

✐冲字型第一工序直线段长等于产品图直线段﹐第二工序压平(可打负角) ﹐第三工序校正平行度.

✐冲0.7T以上白铁料折90°角之弯曲时﹐下模入子须做滚轮式折弯

﹐避免刮料﹐如无法做滚轮则用钨钢入块和冲头(滚轮式之滚轮轴心为钨钢,表面要求较高者同)。

✐冲件挂台突出形式内角R0.3,留0.2以上直边.

✐限位板(深固板﹐一般指复合模)宽度设定﹕离导柱孔边2.0.

✐导柱使用:1.连续模一般用Φ14,如需用到Φ16导柱需向上提报.

2.单冲模如冲0.8T以下用Φ14导柱﹐0.8T以上用Φ16导柱. ✐常规手啤模﹐治具模板规格约50*50﹐底板80*100﹐如需导柱时用Φ10.

引导部双边缩小0.02,压毛边冲件须C角形式如下图:

2.压外形毛边:(1).前一步冲落料后顶回料条﹐下一步冲落料(模

板单边加大0.1间隙);(2).预断防毛边法如图A所示;(3)压斜角法如图B,C所示.

✐圆衬套标准:Ø1.1~ Ø1.6用Ø6.0﹔Ø1.61~2.6用Ø7.0;

Ø2.61~3.0用Ø8.0﹔Ø3.01~ Ø3.5用Ø9.0﹔Ø3.51以上用Ø10.0﹐0.3T料厚以上用下一级.

✐热处理要求:脱板—HRC58º±2°;下模板—HRC58º±2°;垫板(含夹板)-- HRC56º±2°.

✐模板长度方向125,150,180,200范围内取4-5/16”螺丝﹔210~250取6-5/16”或4-3/8”螺丝;250以上取3/8”螺丝;

5/16”夹板紧固螺丝最小边距12.0mm;

其余套筒过孔之最小边距为18.0mm;

3/8”夹板紧固螺丝最小边距15.0mm;

其余套筒过孔之最小边距为20.0mm;

✐料厚0.1t时﹐需于料带尾部增加活动引导针﹐防止脱料板带料. ✐深固板宽度尺寸选取:

1.有导套时﹐宽度方向经过导柱中心;

2.无导套时﹐宽度可避开导柱1.0即可;特殊可取同夹板相同;

3.深固板紧固螺丝尽量与导板紧固螺丝同线.

✐为了省料,对于较薄材料﹐落料冲子强度足够时﹐废料可取至

1.2mm,一般废料取0.9t以上.

✐模板宽度200以上长时﹐宽度方向需增加螺丝﹔有模座时,模板400以上时﹐上盖板需加长与底板大小一致.

✐1.0以上冲裁时﹐侧刃取5*5以上﹐入块周边5.0以上.

✐

避开内孔,如下图示:

1.X=Ø+Z1+Z2-0.02

X:上下脱板配值﹔

Ø:钼(铜)丝直径,钼丝Ø0.18﹐铜丝Ø0.20;

Z1:线割放电间隙,钼丝0.02;

Z2:冲压间隙(双边).

2.为确保凸凹模靠近边缘之冲孔强度,内脱板凸出处配置时注

意避开冲孔位置.

3.内脱板凸出处之配布,必须注意分布均匀.

4.编程时﹐单边间隙内缩(Z/2-0.01)线割时,钼丝于内侧线

割.

✐冲方孔时注意防呆,可3角做R0.20﹐另1角做R0.15.

✐(勤德)45°(左右)折弯时﹐上冲取产品外交点﹐如图标﹐90°折弯

须做助脱.

✐

﹐尽量不要做在薄的方向.

✐

✐弹簧尽量不做在料带上,

✐下模板长超过300时﹐厚度t

✐复合模长250(含)

﹔超过则单边加宽50.0mm.