水泥熟料煅烧

水泥煅烧

回转窑结构、各部分的作用、要求、特点及其安装。

1.筒体：由钢板卷制而成，物料在其中进行热交换和化学反应，同时还具有混合和

运输物料的作用，因而是回转窑的基体。

2.轮带：筒体、窑衬物料等所有回转部分的重量，都通过轮带传到支承装置上。是

回转窑最重要的零件。

3.支承装置：支承装置承受回转部分的全部重量，每档支承装置由一对拖轮‘四个

轴承和一个大底座组成。两托轮对称、稳定的支承着筒体上的轮带，并向基础传递

巨大的负荷。

4.传动装置：传动装置的作用是筒体回转。由于安全和检修的需要，一般较大的窑

还设有极慢的辅助传动装置。

5.密封装置：由于回转窑是在负压下进行操作的，所以在窑头、窑尾和窑中喂料处，

均设有密封装置，以防止周围的冷空气进入窑内，影响窑的抽风。同时，也避免在

出现偶然的正压时，窑头和窑中处冒灰，影响环境和机器维护。

6.物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，

物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，

最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却

该窑在结构方面有下列主要特点：

1.简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。

2.在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。

3.传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。

4.窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。

5.窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。

二、回转窑的工作原理。

燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。预分解窑的流程图，及其物料和气体流程。

四、预分解窑的原理及操作。

六、什么是结皮，堵塞，防止预分解窑系统发生堵塞的方法。

七、

八、篦式冷却机操作的工艺参数。

1料层厚度：

篦冷机正常操作条件；整个篦床上料层厚度均匀气体阻力相同。

2高压风量：

高压风过大影响二次风进窑温度。

3中压风量：也会影响二次风进窑温度。

废气阀开度：调整入窑二次风的多少，

九、预分解窑需重点控制的工艺参数及需求、

1烧成带的温度

一般烧成带物料的温度要达到1300-1450才能进行烧成反应，所以烧成带温度宜保持在1600-1800。

2窑尾烟气的温度

窑尾烟气的温度一般控制在1000-1100之间。通常用热电偶测量，他与烧成带，预热器一起表征窑热力分布情况。温度太低，加重窑的负担。温度过高，容易引起烟室结皮及上升管道堵塞。

3分解炉和最低一级旋风筒出口气体温度。

分解炉的出口温度一般为850铷0℃。分解炉出口温度过高，说明燃料加入过多或燃烧过慢。出炉气温过高可能引起炉后系统物料过热结皮，甚至堵塞。如果出炉气温过低，说明分解炉下部燃料已经烧完，将使分解炉下部分解速度锐减，不能充分发挥分解炉分解效能。

．最低级旋风筒出口气体温度最低级旋风筒出日气体温度一般控制在800~880℃，它应低于分解炉出口气体温度，否则说明出炉气流中还有部分燃料未烧完

4最上级旋风筒出口的温度

温度一般控制在320-360之间。温度过高，会影响风机、电收尘的安全运行以及燃料的热耗增高。当温度过高是应检查以下几种情况：喂料是否正常，旋风筒负压是否正常，风机拉风是否过大。

5入电收尘的的温度

电收尘入口的温度一般是调节增湿塔喷水量来控制，使电收尘入口的温度保持145-155之间。

6窑尾及分解炉出口的气体成分

窑尾氧气含量控制在1.0%-1.5%之间，分解炉出口的氧气含量控制在2.5%-3.5%。

7窑头及窑尾的负压

窑头及窑尾的负压反映了二次风及窑内阻力的大小。当窑内阻力减小，窑头及窑尾的负压增大。当窑内阻力增大时，窑尾负压增大，窑头负压减小。正常生产时窑头负压0.02-0.06Kpa，窑尾负压0.2-0.4Kpa。

8最上一级及最下一级旋风筒出口负压

9窑速及生料喂料量

窑速及生料喂料量当窑速有较大变化时，喂料量应随之调整，最好与窑速成一定比例，以保持窑内料层均匀，克服干扰因素。

十、回转窑烧成带的温度如何判断。

1用比色高温计、辐射高温仪或目测测量。

2根据氧化氮（NOx）浓度判断

3根据窑转动力矩判断。

（具体方法见书本216页）

十一、回转窑窑尾温度升高或降低可能是哪些因素引起的。

其温度变化主要受原料分解率，窑内物料段烧量，段烧物料的质量

，风量，窑内火焰的形状等因素的影响。如果这些因

素其中一种出现异常，就会影响窑尾的温度的变化。当回转窑窑内的通风量较大，火焰较长时，回转窑窑尾的温度就会

不断升高，窑尾的废气也随之增多，此时要想控制窑尾的温度，就

要马上关小风管阀或窑尾缩口阀，减少气流流通量，另外窑尾的温

度升高后，窑尾出口的废气增多，并且废气的温度很高，但烧成带

温度却比较低，这时要适当的减少喂料量，等温度调整到正常后，

再适度加料。

当回转窑窑内通风量较小，火焰较短时，回转窑窑尾的温度会不断

下降，窑尾的废气也会不断变少，此时应适度的开大风管阀门，增

加通

风量，并且加大窑头喂料量，使温度不断升高，并慢慢恢复正常。

总之，回转窑窑尾温度变化是窑内工作情况的直观表现，所以用户

在使用回转窑时，要密切关注窑尾的温度，如果出现过高过低的情

况，都说明窑内的段烧情况发生异常，要立即采取相应的措施进行

控制，避免造成不必要的经济损失

十二、回转窑结圈、结圈后的影响及其处理方法。

结圈的原因

结圈的原因，在生产中主要可以归纳为操作不当。具体地说，是由于上料量过大，干燥效果差，生球爆裂，粉化严重，致使透气性差，使得引风机抽动火焰的作用不明显，火焰只在窑内一定距离燃烧。在大于1 200℃的高温下，未完全氧化的Fe3O4就与磁铁矿中一定数量的SiO2发生反应形成液相。

2Fe3O4+3SiO2+2CO=3Fe2SiO4+2CO2

2FeO+SiO2=Fe2SiO4

另外，当给煤量较大时，在1 150℃条件下，Fe2O3也会部分分解为Fe3O4，与SiO2作用而生成2FeO·SiO2，形成渣相粘结。这就使得物料在流经焙烧带时，所产生的液相、渣相极易粘附在窑衬的表面，同时粘结物料而产生结圈现象。

结圈的影响

1)降低产量，增加劳动强度

窑圈一经形成，对燃料烧烧所产生的热气流势必起阻碍作用，如图1所示。热气流被部分阻挡在A区，影响了球团的焙烧效果。同时，由于链篦机上生球的干燥、预热过程是利用窑尾废气进行的，故此，结圈也对生球的干燥、预热产生不良影响。具体地说，就是透气