模具制作标准

标准号: QS/XJD********-01

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奇声电子实业有限公司小家电分厂标准

模具制作标准QS/XJD0********-0

1主题内容

本标准规定了奇声电子实业有限公司小家电分厂标准模具的加工标准和要求。

本标准适用于奇声电子实业有限公司小家电分厂模具制作与检验。

2技术要求和试验方法

2.1外观要求：

2.1.1模具出厂交付前外表面应喷蓝色防锈漆，并钉上生产厂家铭牌。

2.1.2模架侧面应按要求打上模具编号，模具编号由各产品公司编制。

2.1.3模具表面不得有锈斑、油污、划伤、毛刺。

2.1.4模架基准面应有基准标记。

2.1.5冷却水孔应有组别编号，吊环孔应注明螺纹直径。

2.1.6需安装锁模片的模具，锁模片安装在模具靠近注塑机操作者一侧,并喷上黄色油漆。

2.1.7注塑时有方向性的模具，须在操作者的一侧用白漆喷上向上(↑)标记。

2.2通用加工要求：

2.2.1除型腔、型芯成型部位以外，所有的棱边和孔均有1mm～2mm×45°的倒角。

2.2.2焊接部位须修顺，不得有明显的氧化层，不允许存在烧焊痕迹。

2.2.3所有零部件均不得有锈斑、油污、毛刺。

2.2.4零部件按图纸加工，外形整洁美观，不得粗制滥造。

2.2.5零部件的装配间隙须符合图纸要求。

2.2.6模具零部件加工中一般不得使用打磨机，如余量过多时应重新上机床加工。

2.2.7模具分型面及无粗糙度要求的表面可保留均匀的刀纹或油石纹、砂纸纹，但不得有打磨痕迹。

2.2.8模架各表面不得有对刀痕迹。

2.3浇注系统加工要求

2.3.1定位环嵌入模板5mm，并压紧浇口套，30以下规格可不嵌入。

2.3.2浇口套应安装Φ5防转销。

2.3.3前后模流道错位不超过0.1mm，流道转角处需采用R0.5～R2圆弧过渡。

2.3.4流道、潜水口应抛光至800#砂纸。

2.3.5流道末端需加工排气槽和冷料井，排气槽必须引向上方或下方，潜水口的冷料井须低于进料口，深度为直径的1.5倍。

2.3.6水口勾针应加工成5°倒锥式或圆环式（R1～R3，深0.5～0.8）。

2.3.7小水口模具浇口套应加工成3～5°锥度并与水口板相配。

2.3.8小水口勾针高度和宽度不超过对应流道的一半。

2.3.9热流道模具电线需用码板固定，插头安装在靠近注塑机操作者的上方，电线槽须倒R2的圆角，并符合防火、防水、接地要求，标明安装方向，有“↑”标记。

2.4型腔和型芯加工要求

2.4.1有方向性的镶件应打上标记。

2.4.2镶件、镶针必须采用螺钉、横销、台阶等方式固定，不能用烧焊或铆头方式。

2.4.3型腔和型芯的拔模斜度应合理。

2.4.4多腔模具须用反字码在型芯的适当位置打上顺序号，加以区别。

2.4.5成型部位不得有砂粉、铁屑、抛光膏等异物。

2.4.6应避免出现薄钢位、尖角，无法避免时应按设计要求采用镶拼结构，钢材应淬硬至HRC52±2。

2.4.7对于无法避免的制品夹线，模具上夹线错位不得超过0.1mm，并且必须是外露一侧稍大，隐藏部分偏小。

2.4.8成型部位应线条清晰、顺滑。

2.4.9首次试模前，普通模具抛光至800#，透明件抛光至1000#，交付时粗糙度须达到设计要求。

2.5抽芯机构加工技术要求

2.5.1抽芯机构应有可靠的刚性抽芯动作，不得仅靠弹簧抽芯。

2.5.2滑块（斜顶）应有加工限位台阶。

2.5.3滑块整体调质处理，硬度HRC32±2。

2.5.4滑块滑动面氮化处理，深度为0.06～0.2mm，硬度为HRC60±2。

2.5.5无法加硬的滑块应在斜面上嵌入硬片。

2.5.6滑块的滑动面应加工深0.5～1mm（R0.5～R1）的V形油槽，油槽与滑动方向成45°夹角，油槽之间距离为15～20mm，油槽周边封油尺寸为5～10mm。

2.5.7滑块（斜顶）与导滑槽的配合间隙单边0.015～0.035mm。

2.5.8滑块压（镶）片硬度为HRC54±2。

2.5.9斜导柱导入头部倒圆、倒光滑，硬度为HRC45±2。

2.5.10滑块的斜导柱孔须加工R2～R3圆角。

2.5.11斜压块和滑块斜面接触面面积应≥2/3斜面。

2.5.12油缸抽芯行程应大于抽芯距离。

2.5.13各油缸、油管的连接应采用集油块形式，并标明出入油方向，方便连接。

2.5.14电气安装应符合有关安全标准（防水、防火、接地等）。

2.6顶出系统加工要求

2.6.1顶针孔接近料位处15mm～20mm的范围内应按有关间隙配合要求进行配铰配加工，其余部位的孔径比顶针直径大1mm～2mm。

2.6.2有托顶针（扁顶）避空高度比顶出行程大10mm。

2.6.3顶针沉头与顶针底板虚位不超过0.05mm。

2.6.4平面上的顶针，顶针面平整、光滑、比型芯低0.1mm，斜面上的顶针应加R1×0.5mm的防滑槽。

2.6.5顶针孔壁厚不小于3mm。

2.6.6不得将顶针加工成刀口、薄片形状。

2.6.7加工顶管孔应优先选用铣床，不得在普通钻床上加工。

2.6.8顶针面为异型时，顶针应采用横销或磨扁方形式防止转动。

2.6.9加工复位弹簧孔时，应确保复位弹簧有10%～20%预压缩量。

2.6.10复位弹簧悬空部分长度外径比不超过3，超过3时应加保护杆。

2.6.11弹簧孔必须有倒角，倒角大于弹簧线径的一半×45°，孔底平整，孔径比弹簧外径大2mm。

2.6.12顶针底板对应对角回针的相应位置需加工螺纹孔以方便顶针板拆卸。