胶粉应用之再生胶生产

废旧轮胎生产再生胶的加工工艺及设备1 再生胶的应用
1.1 再生胶的优、缺点
1、优点
（1）有良好的塑性，易与生胶和配合剂混合，节省工时，降低动力消耗。

（2）收缩性好，能使制品有平滑的表面和较为准确的尺寸。

（3）流动性好，易于制作成型。

（4）耐老化性能好，能够改善橡胶制品的耐自然老化性能。

（5）耐热、耐油以及耐酸碱性能较好。

（6）硫化速度快，耐焦烧性能好。

2、缺点
（1）弹性差，再生胶是由弹性硫化胶经加工处理后得到的塑性材料，本身具有塑性好，弹性差的特点，再硫化后也不能恢复到原来的弹性水平。

所以再制备一些弹性好的产品是，尽量少用或者不用再生胶而改用胶粉。

（2）曲挠龟裂性差，再生胶本身的耐曲挠龟裂性差，这是由于废硫化胶再生后其分子内的结构力减弱所导致。

（3）耐撕裂性差，影响胶料撕裂性能的因素较多，如配合剂分散不均，制成的橡胶制品不仅物理机械性能低，耐老化性差，而且耐
撕裂性也弱。

再生胶在脱硫过程中，由于搅拌不均等因素导致的再生剂分散不均等原因，是会导致再生胶的耐撕裂性能较弱。

1.2 再生胶的应用
再生胶的应用有单用和并用两种形式，并用中有与天然橡胶或合成橡胶合用的情况，具体的应用有以下几种：
1、天然橡胶+再生胶；
2、合成橡胶+再生胶；
3、天然橡胶+合成橡胶+再生胶；
4、再生胶单用。

随着橡胶工业和其他工业的发展，再生胶目前已在轮胎、胶管、输送带、自行车轮胎、胶板的方面大量应用，除此橡胶工业方面的应用外，还在一些非橡胶工业，如建筑材料方面的油毡、卷材、密封胶等领域的应用也较为广泛。

2 硫化橡胶的再生机理
橡胶是线状直链高分子聚合物塑性体，其分子量为10万-100万，它通过与硫黄等物质在一定条件下进行化学反应，形成网状三维结构形态的无规则高分子弹性体，即硫化橡胶。

因此，要想用再生的方法使硫化橡胶再回到线性、具有塑性结构的高分子材料，首先必须想办法切断已经形成的牢固的以硫键为主的交联网点，即再生胶生产过程中所必须进行的“脱硫”工艺。

脱硫工艺并不是将硫黄从橡胶中脱掉（实际上硫黄仍然如数残留于橡胶中），而是硫键交联网点的断裂。

脱硫实际上是一个极其复杂
的变化过程。

具体要从橡胶在硫化之后在交联网点上形成的一硫化物、二硫化物以及多硫化物三种硫键形态来进行分级处理，而橡胶再生的目的就是把硫化橡胶通过物理和化学手段，将橡胶中的多硫化物转化为二硫化物，二硫化物再转化为一硫化物，然后再将一硫化物切断，促其成为具有塑性的再生橡胶。

硫化橡胶的脱硫程度，主要是由化学和物理两个方面的因素确定的。

在化学反应方面，可以通过高温、高压来促使交联网点发生变化，并通过添加化学再生剂进一步加快交联网点断裂的速度。

在物理机械方面，主要是通过高挤压、高剪切造成交联网点切断。

而添加油料则可加速橡胶膨润、脱硫塑化的过程。

因此，对橡胶再生而言，粉碎设备的选型，胶粉粒径的选择，脱硫设备、温度、压力、时间的选取，以及油料、再生剂种类和数量的选择，物料的静态、动态等，都是使硫化橡胶达到最佳脱硫状态的关键所在。

3 再生胶的分类及质量标准
3.1 再生胶的分类如表1所示：（根据所用原材料和质量进行分类）
表1 再生橡胶类别及原材料
品种所用材料
轮胎再生胶各种类型机动车所用废旧轮胎的橡胶及类似材料
胶鞋再生胶各种胶面鞋、布面鞋所使用的废旧橡胶
杂口再生胶以天然、顺丁、丁苯橡胶为主体的橡胶制品
丁基再生胶以丁基橡胶为主题的内胎、胎囊及橡胶制品
低污染再生胶以系列轮胎为原料，使用低污染再生剂和加入污染消除剂
所生产的再生胶
3.2 再生胶的技术要求及检验方法
外观要求：再生胶外观采用目测检验法进行检验，外观要求要质
地均匀，不得含有目测可见的金属、木屑、沙粒等杂志；
再生剂等级、物理及化学性能指标：通过化学分析法对再生胶的
物理及化学性能指标进行检测、分级。

如表2所示：（只针对本公司
目前所生产的轮胎类再生胶进行分类）
表2 轮胎再生胶检测项目及技术指标
检测项目
技术指标试验方法
准则特级1 特级2 优等一等合格
密度/（g/cm3）≤1.18 ≤1.18 ≤1.24 ≤1.26 ≤1.35
GB/T
533-2008 门尼粘度ML
（1＋4）100℃≤95 ≤95 ≤80 ≤85 ≤85
GB/T
13460-2008
加热减量/% ≤1.0 ≤1.0 ≤1.0 ≤1.0 ≤1.2
GB/T
13460-2008
丙酮抽出物
/% ≤18.00 ≤18.00 ≤22.00 ≤25.00 ≤28.00
GB/T
3516-2006
灰分/% ≤10.00 ≤10.00 ≤10.00 ≤12.00 ≤15.00
GB/T
4498-1997 拉伸强度/MPa ≥14.0 ≥12.0 ≥9.0 ≥8.0 ≥6.5
GB/T
528-1998 扯断伸长率/% ≤420 ≤400 ≤360 ≤330 ≤300
GB/T
528-1998 注：轮胎再生橡胶等级分类标准：按国标GB/T 13460-2008分为：
特级1（TA1)和特级2（TA2）：废载重子午线轮胎台面部分；
优级（A1）：废载重子午线轮胎胎体橡胶部分；
一级（A2）：废载重轮胎胎体橡胶部分为主，添加费矿物系软化剂；合格（A3）：不同规格的废轮胎橡胶部分。

本公司所收购的有各种类型的废旧轮胎，这些轮胎囵吞的混合加工而成的胶粉制取的再生胶其等级很难提高，由国标GB/T 13460-2008中的等级分类可以得出，要想得到高品质、高等级的再生胶，使得其利用价值最大化，从而提高公司的经济效益，在前期的轮胎预处理阶段将收购的废旧轮胎按不同类型进行系统分类，这样不管是生产出的胶粉还是后期所生产的再生胶其质量和等级都会提高，能够在一定程度上提高产品的市场竞争能力，也会给企业带来一定的经济收益，这也是提高产品质量的一种最简单的做法。

3.3再生胶的检验规则
（1）再生橡胶应严格按照《再生橡胶检测》（GB/T 13460—2008）规定对产品进行全项检验，其产品必须符合本检测国标要求；
（2）再生橡胶生产企业每班次至少对其产品检验一次，同一班组生产的同一品种的产品可划分为一批或若干批，每次最大批量不得超过10t，对每一批产品都应进行全项检验，抽样以及制样都应符合《再生橡胶检测》（GB/T 13460—2008）中的相关规定；
（3）当指标不符合《再生橡胶检测》（GB/T 13460—2008）的标准技术要求是，应取双份试样对不合格项目进行复检，复检结果有一项不合格（包括原不合格项目），应再取双份试样进行复检，复检结果有一项不合格时，则该批产品应该降级或做不合格品处理；
（4）客户有权利按照《再生橡胶检测》（GB/T 13460—2008）标准对产品进行检验，并按该标准规定的检验方法、检验规则对所收到的再生胶进行检验，所以再生胶生产企业应保证所生产的产品自交货之日起45天内，其性能符合《再生橡胶检测》（GB/T 13460—2008）标准规定。

4 胶粉生产再生胶加工工艺
胶粉生产再生胶加工工艺流程如图1所示：
图1 胶粉生产再生胶加工工艺流程图
胶粉生产再生胶加工工艺简介如下：
1、细碎
经粗碎合格的胶粒，经输送器经过风选机和磁选机装置除去纤维和钢丝，再送到光辊粉碎机进行细碎。

光辊粉碎机的辊距控制在1mm 左右，粉碎后的胶粒粒径应小于1mm 。

细碎的胶粉再经过风选机和磁选机出去纤维和钢丝。

经细碎过的胶粉 过筛
分选 活化剂 回炼 滤胶 捏炼 精炼 出片 检验 脱硫 入库
分选、磁选
2、风选
细碎合格的胶粉，有输送器送入旋风分离器进行分离，把纤维从胶粉中进一步分出，然后由风机把胶粉送到胶粉仓准备进行过筛。

3、过筛
筛的形式分多层筛和单层筛，两种筛一般由电动机曲柄轴做往复运动，习惯称为振动筛。

筛网要求:外胎类：26目-32目，胶鞋类和杂质类:24目-28目。

过筛时仍有部分纤维与胶粉分离，合格的胶粉从筛网漏下，不合格的胶粉单独收集，再循环至细碎机进行粉碎。

一般合格的胶粉细度要求：外胎类粒径为：0.8mm-1mm，胶鞋类和杂质类粒径为0.9 mm-1.1mm。

筛选合格的胶粉由风机送入贮粉仓备用。

分离出的纤维和金属杂质分别贮存，以副产品进行处理。

4、分选
将合格的胶粉按生产再生胶质量要求不同进行分级分类，如按胶粉原料不同、粒径大小等进行分类。

5、添加活化剂
活化剂是在脱硫过程中，能加速脱硫过程的物质，使用活化剂可以大幅度缩短脱硫时间，改善再生胶工艺性能，减少软化剂用量，提高再生胶产品质量。

活化剂在高温下产生的自由基与橡胶分子的自由基相结合，阻止橡胶分子断链后的再聚合。

活化剂种类较多，有硫酚类、硫酚锌盐类、芳香二硫化物类等。

我国大多用芳香二硫化物类活化剂。

如活化剂463，化学名称是2，2'-二硫代双（4,4-二叔丁基-3-甲基苯酚）。

6、添加软化剂
在脱硫过程中使用软化剂的主要作用是渗透膨胀作用，其成分一般较为复杂，其中低沸点物在脱硫过程中能渗透到橡胶分子中，由于受热而膨胀，使得橡胶分子链之间的作用力减弱，有助于断链。

同时增大分子间的距离，降低已被脱硫的橡胶分子再次结构化的可能。

7、脱硫
脱硫是生产再生胶过程中一个重要环节，是影响再生胶产品质量的一个关键工序。

脱硫不是把硫黄从橡胶分子中脱出来，而是通过加热、氧化和再生剂等化学的和物理的加工处理作用，使硫化橡胶中的C-S-C交联键断裂，破坏其分子的网状结构，使其发生降解，导致硫化橡胶从弹性状态变成塑性状态，以利于后期加工处理。

脱硫的关键是脱硫配方，脱硫配方是关系到再生胶脱硫效果好坏和后期加工难易程度的一个关键技术。

对于制定脱硫配方，要根据胶粉的种类、脱硫的工艺条件、后期机械加工条件的综合因素，选择适宜的软化剂、活化剂品种以及用量。

脱硫配方由胶粉、软化剂和活化剂组成。

硫化橡胶脱硫再生方法归纳起来有以下五种。

本报告选取了工艺比较先进、污染小、经济适用、脱硫效果好的动态脱硫法，在4.6章节进行详细介绍。

（1）直接蒸馏法，如静态、动态油法。

（2）蒸煮法，如水油法、碱法、中性法（即在再生过程中加入氯化锌溶解纤维的方法）。

（3）机械法，如快速搅拌法、开炼机或密炼机法、螺杆挤出法等。

（4）化学法，用化学溶剂使胶料浸润、膨胀。

在高温下制成液体或半液体再生胶。

（5）物理法，微波处理法、超声波法等。

8、捏炼
经过脱硫后的胶料具有较低的可塑性，为提高其塑性必须进行捏炼。

捏炼有以下两种方法：
（1）薄通连续捏炼：即将2-3台开炼机排成机组，辊筒辊距定为1mm，辊温控制在70℃以下。

捏炼时胶料通过第一台机器后，有刮刀从后辊刮下落于输送带上，送至第二台机器进行薄通，依次进行，可以达到捏炼的目的。

（2）单机自动翻料捏炼：在同一台开炼机上装上自动翻料装置，辊距为1 mm-2mm，辊温控制在70℃以下。

胶料通过辊筒后落在翻料输送带上，由翻料装置将胶料重新返回开炼机上进行多次反复捏炼。

操作时间一般为10min左右。

9、滤胶
滤胶的目的是为了清除胶料中的杂质，尤其是金属杂质，以提高胶料的纯度，保证胶料质量。

使用的设备为滤胶机，滤胶机内有螺杆，外有夹套，夹套中通入蒸汽，机头温度控制在80℃-100℃，机身温度为50℃-60℃。

操作时将已经捏炼的胶料卷成小卷放入滤胶机的入料口，（胶料温度要保证在50℃以上），在滤胶机中胶料由螺杆推向机头部位，机头装有双层滤网，外层为8目，内层为24目-30目，胶
料通过机头时，杂质被滤网挡住，胶料成圆条状被挤出，让后进下道工序进行回炼。

10、回炼
将滤胶后的胶条送到开炼机上进行压炼。

辊距1 mm -1.5mm，辊温控制在70摄氏度以下回炼数次，使得胶料可塑度达到0.3-0.4。

11、精炼
该工序使用的设备是精炼剂。

精炼的目的有两点：一是精炼机转速快，利用剪切力使胶料的分子进一步断裂；二是精炼机辊筒成腰鼓状，在小辊距下能碾碎胶料中尚未完全脱硫的硬颗粒，或将这种颗粒排到辊筒两端清除。

精炼机是再生胶专用设备，外形与开炼机一样，只是辊筒直径中间稍大，转速比较快。

一般辊距控制在0.2 mm-0.4mm，辊温控制在90℃以下，辊温过高或者胶片过薄都易使胶料性能下降，尤其辊温对再生胶产品质量影响较大。

12、出片
从精炼机上下来的薄胶片，应该卷在一个标有厂名、品种、日期等标注的转轴上，通过计次数或控制重量，有自动切割刀将胶片割开取下，即为再生胶成品。

然后将大小一致，重量相近的成品，涂上隔离剂存放。

等待检验入库。

13、检验
检验标准：再生橡胶产品质量应按照国家标准GB/T 13460-2008所规定的内容进行检验。

5 细碎胶粉生产再生胶设备清单
细碎胶粉生产再生胶设备清单如表3所示：
表3 细碎胶粉生产再生胶设备清单
序号设备名称规格型号产能
一橡胶脱硫
1 动态脱硫罐DTG-Φ1400x3400A容积6m³
2 燃煤锅炉DZL2-7型2t/h
二橡胶精炼
1 破胶机XKP-450A/B 1000 kg/h
2 精炼机
XKJ-400A/B、
XKJ-480A/B
一次投料55-60 kg/h
3 橡胶加压式密
闭混炼机
X(S)N-200×30
4 橡胶滤胶机XJL-150
5 开放式炼胶机X(S)K550 一次投料50-60 kg/h 三环保设备
1 脱硫罐废气净化治理
2 炼胶机废气净化治理
（注：设备清单仅为参考，实际生产设备需要考察决定）
6 动态脱硫法
6.1 脱硫工艺选择
随着橡胶制品的产量增加，一般橡胶制品中都会掺用一定比例的合成橡胶，这就使得废旧橡胶制品原料发生变化，我们收购的废旧轮胎所生产的胶粉产品中必定含有一定比例的合成橡胶，以这些胶粉为原料生产再生胶，在胶粉脱硫工艺方面需要做出最适宜的生产工艺选择。

结合本公司的胶粉产品性质以及本公司具体情况，我们认为选择动态脱硫工艺较为适用，原因见下节。

6.2 动态脱硫法的特点
与传统的水油法和油法脱硫工艺比较，传统的水油法和油法脱硫工艺条件不适用合成橡胶的脱硫再生，而高温高压动态脱硫的工艺条件取水油法和油法工艺之长，弃二者之短，又与这两种方法相似，其实质就是对这两种方法从根本上做了改进。

该工艺高温可达220℃，既适合天然橡胶的再生，也满足合成橡胶的再生要求，制得的再生胶质量较好。

而且这种脱硫方法是在高温高压下进行，脱硫时间也大大缩短，同时与水油法和油法比较，对胶粉的粒度要求也放宽，由原来的28目或26目降为20目。

其总体优点为：一是基本无污染，杜绝了污水源的产生；二是能源消耗低，与水油法和油法比较，每吨再生胶节约电150度-200度，节约水40t-45t，节约汽0.5t左右；三是生产效率提高，脱硫时间从原来的6h缩短为2.5h-3h。

6.3 设备简介
该工艺的主要设备是动态脱硫罐，其特点是：
1、脱硫温度高，可达220℃。

2、在整个脱硫过程中物料始终处于运动状态。

动态脱硫罐呈横卧状，罐内设有搅拌装置。

加热体系可分为三种：一种采用高压蒸汽加热；第二种采用导热油加热；第三种采用电加热。

为节省能源和节约成本，建议采用电加热式脱硫罐，现在国内生产的动态脱硫罐设备质量、性能等各方面都较高。

全国大部分再生胶生产厂家都使用的是国内生产的动态脱硫罐。

这种脱硫罐由底架、罐体和控制台、传动装置、密封装置和加热器组成，设备的最关键部位是加热器和密封装置。

加热器多采用远红外加热装置，由耐高温、防腐蚀和不导电的新型材料制成，当罐体上的远红外加热器通电后，罐体会很快升温升压，是罐体的胶粉在高温高压下发生硫键断裂而达到脱硫的目的，在脱硫过程中，为防止罐内结焦而影响脱硫质量，在脱硫过程中需要通入蒸汽。

这种电加热脱硫罐其主要优点在于：
1、安全可靠：由于远红外加热器采用的是耐高温、防腐蚀和不导电的材料制成，所以在操作过程中比较安全可靠。

2、操作简单：这种脱硫罐只由一个罐体和一个控制台组成，设备的温控和电控都采用自动装置。

各种数据都可以再控制台显示。

生产时只需输入蒸汽即可工作。

3、节能：与传统工艺设备比较，该设备节电将在40%以上。

脱硫质量稳定，这种脱硫设备罐体升温快，温度可以随时控制在所需的数值范围内。

从而可以保证脱硫的质量问题。

6.4 动态脱硫配方及整体作业流程
再生胶脱硫过程中配方根据废旧橡胶原料特性、产品质量要求高低以及经济成本的高低各方面综合考虑而确定最适合的配方工艺，下面关于再生胶脱硫配方及工艺。

1、脱硫配方
脱硫配方是关系到再生胶脱硫效果好坏和后期加工难易的一个关键技术。

制定配方要根据胶粉种类、脱硫工艺条件、后期机械加工条件等综合因素考虑，选择适宜的软化剂、活化剂品种和用量。

脱硫配方由胶粉、软化剂、活化剂等组成。

软化剂是脱硫配方的主要成分，一般用量较大，其他再生剂如活化剂、增塑剂、抗氧化剂以及增新剂等也是不可少的，尤其是一些特殊的胶种和再生工艺中，起作用更为明显，但是用量要适当，一般都较小。

对于确定软化剂及其用量需要从三个方面考虑：
（1）胶粉的种类和细度
胶粉按废橡胶来源分为外胎胶粉、胶鞋胶粉、杂交胶粉。

根据胶料来源每类胶粉又具有若干品种。

由于每种胶粉的胶质、含胶量以及所含的配合剂不同，所以在软化剂的选择方面首先要考虑其适用性，根据所需再生胶预想具有的性能来选择软化剂的种类。

不同种类的软化剂得到的再生胶其物理性能和机械性能各不相同。

非极性软化剂（饱和烷烃或环烷烃成分）与极性橡胶分子互溶性差，再溶解后只使分子溶胀，分子间距离增大，消弱了分子间作用力，使橡胶分子易于滑动变形，这类软化剂得到的再生胶塑性大，拉伸强度低；有一定极性并含双键或活性基的软化剂，由于与极性的橡胶分子中的活性基有近似结构，互溶性好，在极性作用下产生相互诱导作用力，是分子间作用力加强，这类软化剂得到的再生胶，其物理机械性能和工艺性能较好；极性强、化学性活泼、含有双键的环状化合物软化剂，兼有前两种软化剂的性质，不仅使极性橡胶分子溶胀，还吸附在橡胶分子上，其结构中的∏电子云与橡胶分子双键中的∏电子云相重叠，从而产生结合力，同时在极性作用下产生较强的取向力和诱导力，虽然在渗透作用下，在一定程度上消弱了橡胶分子间的作用力，但在极性作用下（结合力、诱导力、取向力）却使橡胶分子保持较高的相互作用力。

此时再生胶具有较高的物理机械性能。

而对于胶粉细度的选择是决定软化剂用量的重要因素，一般要求胶粉在26目—32目之间，胶粉细度越大，软化剂用量越少，反之亦然。

软化剂用量不足，将会使一部分胶粉得不到膨胀，影响脱硫效果；用量过多，使工艺操作困难，产品质量下降。

此外决定软化剂用量的因素还与胶粉所含的各种配合剂有关，如果胶粉中含有大量炭黑，则软化剂用量大，如果胶粉中含有大量活化剂、增塑剂，则软化剂用量可以相对减少。

（2）脱硫工艺条件
脱硫工艺条件是指脱硫的温度、压力以及时间等，脱硫温度是采用安全生产可能达到的最高限度温度，一般脱硫温度是不会改变。

脱硫时间可以根据需要适当调整，从经济观点考虑，时间越短越好，但是合理的脱硫时间应根据产品成本、质量、加工难以等方面综合考虑确定。

软化剂用量与脱硫工艺条件有关，一般情况下，脱硫温度高或时间长，软化剂用量少，反之亦然。

我们所选择的动态脱硫工艺条件为220 o C×(2.5—3h).
（3）后期机械加工工艺条件
后期机械加工是指捏炼、滤胶、精炼、压片等工序，这些工序对提高产品质量，尤其对提高物理机械性能和外观质量有明显作用。

在制定脱硫配方时，要根据后期机械加工工艺条件来考虑软化剂的用量。

一般机械加工能力强，软化剂可适当少用，机械加工能力弱，软化剂可适当多用。

如果用量不足，胶料在捏炼时脱辊，既延长了操作时间，又增加了能量的消耗，增加生产成本；而用量过多，胶料捏炼是粘辊，难以操作。

另外，为了提高产品质量，满足产品生产所需，有时候也可以对后期加工工艺条件进行适当的调整。

所以，制定再生胶脱硫配方既要考虑脱硫效果，又要考虑后期加工的难以程度，使最终产品符合产品质量标准。

而制定再生胶脱硫配方时是以胶粉重量为100份的情况下参照以上条件进行确定软化剂、活化剂等的使用比例。

2、脱硫工艺
按照配方首先将胶粉输入混合机中，开动搅拌机，夹套通蒸汽升温至80-100℃，再按下列顺序投料，加入420活化剂，5min 后加入松香，再过5min,加入热煤焦油，搅拌0.5h 后加入少量水，再搅拌20-30min ，然后排料进入动态脱硫罐中，最后加入水。

3、动态脱硫罐脱硫工艺流程
动态脱硫罐脱硫工艺流程如图2所示：
图2 动态脱硫罐脱硫工艺流程
4、动态脱硫操作注意事项
（1）加料过程中应该边加料边搅拌，这样既可以减少阻力，又可以使料混合均匀。

（2）加料完毕后，及时加入蒸汽，以防止罐壁上胶粉烧焦。

（3）操作过程中罐上仪表的数值与控制台上的显示数据必须一致。

胶粉 混合机
再生剂 控制台 动态硫化罐（转动搅拌） 保温 出料 冷却 水 电加热装置 蒸汽
（4）作业人员在作业过程中10-20min记录一次数据，生产过程中必做到不离岗。

（5）脱硫后的胶粉应该在冷却以后再进入下道工序使用。

6.5 动态脱硫工艺的污染及处理
（1）主要污染物来源及成分分析
动态脱硫是一个化学反应过程，从整套生产线考虑而带来的环境污染环节及污染物主要是：噪音，主要产生于筛选、脱硫、炼焦等工序；以粉尘为主的大气污染物，主要产生于筛选以及前期制粉工段；以硫化物、有机物、粉尘为主的大气污染物，主要产生于脱硫、炼胶工段；以二氧化硫和烟尘为主的燃煤锅炉废气，主要产生于锅炉蒸汽工段；还有一些固废物。

本生产工艺设备中有一个体积6m3的动态脱硫罐，为再生胶生产的核心设备，最主要污染源在脱硫工段产生，脱硫罐脱硫结束后低浓度含硫废气在泄压出胶时排汽产生，称之为排放汽污染物，排放气污染物主要有大量水蒸气、胶粉颗粒、有机物（苯系物）以及一定量的低浓度含硫污染物（主要为恶臭气体，而环评一般都是按最不利因素苯乙烯来计）。

水为工艺加入水；有机物来源于加入罐内的煤焦油、松焦油和有机物分解等；含硫污染物是生产过程中所产生的。

如图3所示的罐内再生示意图：。