烷基化系列基础知识及发展前景

烷基化系列基础知识及发展前景
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一、烷基化
利用加成或置换反应将烷基引入有机物分子中的反应过程。

烷基化反应作为一种重要的合成手段，广泛应用于许多化工生产过程。

1、简介
烷基化是烷基由一个分子转移到另一个分子的过程。

是化合物分子中引入烷基（甲基、乙基等）的反应。

如汞在微生物作用下在底质下会烷基化生成甲基汞或二甲基汞。

工业上常用的烷基化剂有烯烃、卤烷、硫酸烷酯等。

铅的烷基化产物为烷基铅，其中四乙基铅常作为汽油添加剂，作防爆剂（烷基化工艺图如图一所示）。

图一：烷基化工艺图
在标准的炼油过程，烷基化系统在催化剂(磺酸或者氢氟酸)的作用下，将低分子量烯烃(主要由丙烯和丁烯组成)与异丁烷结合起来，形成烷基化物(主要由高级辛烷，侧链烷烃组成)。

烷基化物是一种汽油添加剂，具有抗爆作用并且燃烧后产生清洁的产物。

烷基化物的辛烷值由所用的烯烃种类和采用的反应条件有关。

大部分原油仅含有有10%-40%可直接用于汽油的烃类。

精炼厂使用裂解加工，将高分子量的烃类转变成小分子量易挥发的产物。

聚合反应将小分子的气态烃类转变成液态的可用于汽油的烃类。

烷基化反应将小分子烯烃和侧链烷烃转变成更大的具有高辛烷值的侧链烷烃。

将裂解，聚合和烷基化相结合的过程可以将原油的70%转变为汽油产物。

另一些高级的加工过程，例如烷烃环化和环烷脱氢可以获得芳烃，也可以增加汽油辛烷值。

现代化炼油过程可以将输入的原油完全转变为燃料型产物。

在整个炼油过程中，烷基化可以将分子按照需要重组，增加产量，是非常重要的一环。

2、反应类型
图二：反应式
烷基化反应可分为热烷基化和催化烷基化两种。

由于热烷基化反应温度高，易产生热解等副反应，所以工业上都采用催化烷基化法。

主要的催化烷基化有：
①烷烃的烷基化，如用异丁烯使异丁烷烷基化得高辛烷值汽油组分；
②芳烃的烷基化，如用乙烯使苯烷基化；
③酚类的烷基化，如用异丁烯使对甲酚烷基化。

烷基化也可以指金属烷基化，最典型的例子。

3、催化剂
工业上催化烷基化过程可分为液相法和气相法两种，所用催化剂互不相同。

液相烷基化催化剂
主要用：①酸催化剂,常用的有硫酸和氢氟酸。

异丁烷用丙烯、丁烯进行的烷基化，目前以应用氢氟酸为多。

苯用高碳烯烃或用C10～C18的氯化烷进行的烷基化，以及酚类的烷基化，则以应用硫酸为多。

②弗瑞德-克来福特催化剂，如氯化铝-氯化氢和氟化硼-氟化氢等,常用于苯与乙烯、丙烯以及高碳烯烃的烷基化，以及酚类的烷基化等过程。

气相烷基化催化剂
主要用：①固体酸催化剂，如磷酸硅藻土等，用于苯与乙烯、丙烯，萘与丙烯的烷基化；
②金属氧化物催化剂，如氧化铝、氧化铝－氧化硅、镁和铁的氧化物以及活性白土等，常用于苯与乙烯、酚和甲醇进行烷基化反应等。

③分子筛催化剂,如ZSM-5型分子筛催化剂，主
要用于苯与乙烯进行烷基化的过程。

4、过程条件
烷基化是放热反应，反应热一般为80～120kJ/mol，因此,反应热的移除至关重要。

从热力学观点来看，在很宽的温度范围内,均可使反应接近完全,只在温度很高时，才有明显的逆反应。

液相反应所用催化剂一般活性较高，反应可在较低温度（0～100°C）下进行。

采用适当的压力是为了维持反应物呈液相以及调节反应温度。

为了减少烯烃的聚合以及多烷基化物的生成，常采用较高的烷烯或苯烯摩尔比（5~14:1）以及较短的停留时间。

工业上为了使苯和烷基化剂得到有效利用，常将多烷基化物循环送回反应器，使之与苯发生烷基转移反应，以生成一烷基苯。

原料中的乙炔、硫化物和水对催化剂有害，应预先除去。

气相烷基化所用催化剂活性一般较低，故须在较高温度（150～620°C）下进行反应,压力通常在1.4～
4.1MPa,苯烯摩尔比为3～20:1。

原料中的硫化物及水易使催化剂中毒，必须预先脱除。

5、反应器
液相烷基化可在卧式或塔式反应器内进行，反应热可由反应器（卧式）内的冷却管或蒸发制冷而移除。

为了保证反应物和酸的充分混合以及控制一定的停留时间，可采用搅拌、循环、加挡板或采用多级串联式反应器。

由于催化剂有腐蚀性，反应器须用耐腐蚀材料衬里。

气相烷基化对设备无腐蚀，一般使用列管式固定床反应器，也可用多段激冷式绝热反应器。

6、工业应用
在石油炼制工业中，烷基化过程主要用于生产高辛烷值汽油的调合组分。

例如：异丁烷用丙烯或丁烯进行烷基化，得到烷基化油，这是烷基化过程的最早应用。

苯用丙烯进行烷基化生产异丙苯，开始也是作为汽油的掺合剂，现在是生产苯酚和丙酮的主要原料。

现在烷基化过程主要用于生成多种重要有机产品。

例如：苯用乙烯进行烷基化生产乙苯，苯用C10～C18烯烃进行烷基化生产合成洗涤剂原料高碳数烷基苯。

此外，甲苯用丙烯进行烷基化得到的甲基异丙苯，经过氧化及异构化可生产间甲酚；甲苯与乙烯反应可生产乙烯基甲苯。

间二甲苯经异丁基化可生产二甲苯麝香。

1，2，4-三甲苯用甲醇或氯甲烷进行烷基化,可生产1，2，4，5-四甲苯。

苯酚用异丁烯进行烷基化可生成叔丁基苯酚，用二异丁烯进行烷基化可生成对辛基苯酚。

7、石油烃烷基化
原理
炼厂气加工过程之一，是在催化剂(氢氟酸或硫酸或固体酸（研究方向，可以避免液体废酸造成的环境污染或高昂的回收处理费用）)存在下，使异丁烷和丁烯（或丙烯、丁烯、戊烯的混合物）通过烷基化反应，以制取高辛烷值汽油组分的过程。

以异丁烷和丁烯为原料，产品的研究法辛烷值（见辛烷值）可达94；以丙烯、丁烯、戊烯混合物为原料则辛烷值稍低。

烷基化汽油的敏感性好，蒸气压低，感铅性好（加少量四乙基铅可显著提高汽油辛烷值），是生产航空汽油和高标号车用汽油的理想调合组分。

沿革
第二次世界大战期间，为满足航空汽油的需求而开发了石油烃烷基化技术。

1939年英伊石油公司以硫酸作催化剂，1942年美国环球油品公司和菲利浦石油公司以氢氟酸作催化剂,分别建成石油烃烷基化装置,生产高辛烷值汽油。

战后数十年间，由于高辛烷值车用汽油的需求增加而得到不断发展。

中国在60年代建成硫酸法烷基化装置，近年来正在建设氢氟酸法烷基化装置。

工艺过程
根据所用催化剂的不同，可分氢氟酸法烷基化和硫酸法烷基化两种。

氢氟酸法烷基化流程通常由原料预处理、反应、产品分馏及处理、酸再生和三废治理等部分组成。

预处理的目的主要是控制原料的含水量（低于20ppm）以免造成设备严重腐蚀,
同时要严格控制硫、丁二烯C2、C6和含氧化合物等杂质含量。

由于烃类在氢氟酸中的溶解度较大，烷基化反应速度非常快，仅几十秒钟即可基本完成，故可使用一管式反应器。

反应温度20～40℃,压力0.7～1.2MPa。

为抑制副反应进行，需将大量异丁烷循环回反应进料中，使异丁烷与烯烃进料保持
(8～12):1的体积比。

反应热靠酸冷却器带走。

酸再生的目的主要是去除反应中生成的叠合物及原料中带入的水，以酸溶性油自再生器底排出，使氢氟酸浓度维持在90%左右。

烷基化油从主分馏塔底排出，循环异丁烷从塔的侧线抽出。

如要生产航空燃料，则所得烷基化油还需进行再蒸馏，自塔顶分出轻烷基化油作航空汽油组分。

自系统排出的含氢氟酸的废气或废液均需经过处理，最后以氯化钙进行反应，使之变成惰性的氟化钙。

生产每吨烷基化汽油约消耗氢氟酸0.4～0.6kg。

硫酸法烷基化的基本过程与氢氟酸法相似。

主要问题是酸耗高，1t烷基化油需消耗70～80kg硫酸，同时副产大量稀酸。

如附近没有硫酸厂或酸提浓设施，将对环境造成严重的污染。

硫酸烷基化
二、硫酸烷基化
1、概述
硫酸作为催化剂，实现烯烃烷基化。

有阶梯式和管壳式两种，为了使反应保持在较低的温度下进行，前者采用反应物本身部分蒸发吸热降温，后者采用反应后的流出物节流膨胀制冷的方法。

硫酸法烷基化有阶梯式和管壳式两种，为了使反应保持在较低的温度下进行，前者采用反应物本身部分蒸发吸热降温，后者采用反应后的流出物节流膨胀制冷的方法。

多段阶梯式反应器中每一段都设有搅拌器以使烃类原料和硫酸乳化。

硫酸和异丁烷从反应器的第一段流入，并顺利通过各段。

烯烃则分成若干份分别进入各段。

反应器各段均有一部分烃类蒸发，吸收反应所放出的热量，维持较低的反应温度。

所蒸发的烃类经压缩冷凝液化后再脱除丙烷后回反应系统。

反应器内设有叶轮搅拌器，使硫酸和烃类在内部高速循环，形成乳状液。

反应后的酸－烃乳状液进入沉降器，分离出来的硫酸循环回反应器重复使用，而从沉积器分离出来的反应流出物则经过压力控制阀流经反应器的取热管，部分气化吸收反应热，以保持反处于较低的温度。

2、主要影响因素
反应温度
烷基化反应是在较低的温度下进行的，硫酸法烷基化反应的适宜温度为8--12℃。

硫酸的浓度
硫酸作为烷基化反应的催化剂，其浓度对反应的影响很大。

当硫酸的浓度高于99m%时，SO3将会与异丁烷直接反应，增加酸耗
当浓度低于85m%时，催化剂的活性大大降低，同时对设备的腐蚀也趋于严重。

因此适宜的硫酸浓度为95--96m%。

工业上通常加入反应器的新鲜硫酸浓度为98--99m%，由于原料中含水以及副反应生产的水的稀释，以及硫酸酯和酸溶性聚合物的生成，都会使硫酸浓度在运转过程中逐渐降低，为了保证硫酸烷基化油的质量，同时避免硫酸对设备的腐蚀，当酸浓度降低至88--90m%时，即需要作为废酸排出。

硫酸的消耗在硫酸烷基化生产成本中占有相当的比重，因此应尽量减少酸耗。

原料中的杂质含量增加时会导致酸耗增加，原料中的烯烃中如含有丙烯和戊烯也会导致
酸耗显著增加，反应条件不当如温度过高或过低、混合分散不均匀也同样会导致酸耗的增加。

为此应避免导致酸耗增加的上述情况发生。

为了保护环境和降低成本，装置所排出的废酸绝对不能随意排放，应将废酸送往焚烧炉焚烧，在高温下生成SO2，再将SO2进一步氧化成SO3，以回收硫酸。

硫酸浓度检测是非常重要的，Dupont Stracto 烷基化装置中配置了在线浓度分析手段。

酸烃比
在反应体系中如硫酸与烃类的比例太小，则在分散乳化时酸量不足以形成连续相，而烃类成为连续相，这样会使烷基化油的质量下降、酸耗增加。

工业上一般采用的酸烃比为1--1.5:1，以保证硫酸处于连续相。

由于硫酸的导热系数比烃类要高得多，以硫酸为连续相能更有效地散去反应热，避免因局部过热反应温度过高而加剧副反应的发生。

酸烃比也不能过大，否则会减少烃类的进料量，降低装置的处理能力，同时硫酸增多后会使反应体系的粘度以及密度增加，导致搅拌所需的能耗增加。

异丁烷与烯烃的比例
为了提高酸相中异丁烷的浓度以及抑制烯烃的叠合等副反应的发生，在反应体系中需要保持较高的烷烯比。

工业上反应器进料中的烷烯比一般为5--15:1。

鉴于提高烷烯比的目的是提高反应体系中的异丁烷的纯度，在生产中常控制反应流出物中异丁烷的浓度不低于60--70v%。

烃类在硫酸中的分散状况
硫酸是连续相，烃类是分散相，烷基化反应的控制步骤是异丁烷向酸相的传质，所以搅拌速度对反应影响较大。

由于酸烃的密度差大，硫酸的粘度也大，因此必须借助激烈的搅拌以改善反应体系的分散状况，提高其传质与传热效率，加速烷基化反应，有利于提高烷基化油的辛烷值。

反应时间
反应时间与搅拌强度和两相的分散状况有关，一般情况下硫酸烷基化的反应时间为20--30min。

如时间过短，反应不完全，影响烷基化油的收率。

如时间过长，不仅降低装置的处理能力，会发生二次反应使产物的质量降低。

三、烷基化反应
有机化合物分子中连在碳、氧和氮上的氢原子被烷基所取代的反应。

碳原子上的烷基化①羰基的a碳上氢的烷基化。

羰基的a碳上的氢呈弱酸性，羰基的a碳原子在强碱（如氨基钠、氢化钠）的作用下，能与卤代烷发生烷基化反应，生成a碳烷基化产物。

1、定义
有机化合物分子中连在碳、氧和氮上的氢原子被烷基所取代的反应。

2、反应机理
碳原子上的烷基化：
①羰基的a碳上氢的烷基化。

羰基的a碳上的氢呈弱酸性，羰基的a碳原子在强碱（如氨基钠、氢化钠）的作用下，能与卤代烷发生烷基化反应，生成a碳烷基化产物：
酮和酯的直接烷基化会发生自身缩合；也会发生多烷基化反应。

要获得a-碳单烷基化产物，可用四氢吡咯、吗啉等仲胺制成烯胺，再与活泼的卤代烷(碘甲烷、卤代苄等)反应，生成取代的烯胺，经水解即得烷基化的羰基化合物：
②活泼亚甲基的烷基化。

处于两个活性基团之间的亚甲基比较活泼，在醇钠作用下容易烷基化。

活性基团可以是
硝基、羰基、酯基或氰基等。

例如取代的丙二酸酯合成法和乙酰乙酸酯合成法：H2C(COOC2H5)2+C2H5O-Na+CH(COOC2H5)2-Na++C2H5OHCH(COOC2H5)2-Na+RXRC H(COOC2H5)2+NaXCH3COCH2COOC2H5+C2H5O-Na+(CH3COCHCOOC2H5)-Na++C2H5 OH式中R为烷基；X为卤素。

取代的丙二酸酯、乙酰乙酸酯水解后容易脱羧、分解成取代乙酸或酮，此反应广泛用于有机合成。

这些烷基化反应都是在无水条件下进行的。

③相转移催化的烷基化。

利用相转移催化剂使处于两个互不相溶的液相系统中的反应物进行反应。

无需在无水条件下操作，可以用浓氢氧化钠水溶液代替无水醇钠。

反应条件温和，操作简便。

常用的催化剂有四级铵盐(Q+X-)，如（n－C4H9）4N+HSO4-、四级磷盐[(C2H5)3P+CH2C6H5]Cl-或冠醚等。

反应物于界面处与碱作用，生成负碳离子。

后者与四级铵盐正离子形成离子对，转移到有机相中，与卤代烷进行烷基化反应。

3、化学反应
傅列德尔-克拉夫茨烷基化反应，当所用烷基有三个碳原子以上的直链烷基时，碳正离子要重排。

4、案例
例如：氧原子上的烷基化醇钠与卤代烷反应生成醚，这是合成不对称醚的重要方法：RONa+R′XROR′+NaX酚的酸性较醇强，采用氢氧化钠可生成芳香氧负离子，然后进行烷基化。

例如：硫酸二酯类也是常用的烷基化试剂，其活性比卤代烷高，反应条件温和，一般只有一个烷基参加反应。

氮原子上的烷基化卤代烷与氨或胺在一定压力下加热可生成一级、二级、三级胺以至四级铵盐的混合物。

通过分馏，可将一级、二级、三级胺逐一分开。

控制反应物的比例和条件，可使其中一种胺成为主要产物。

N3H+RXH3R+X-
H3R+NH3RNH2+H4
RNH2+RXR2N2+X-
R2H2+NH3R2NH+H4
R2NH+RXR3H+X-
R3H+NH3R3N+H
R3N+RXR4+X-用硫酸二酯进行烷基化时，优先选择碱性较强的氮原子进行反应。

四、烷基化汽油
1、提高汽油辛烷值的途径
目前提高汽油辛烷值的技术主要有催化重整技术、烷基化技术、异构化技术和添加汽油辛烷值改进剂（抗爆剂）。

催化重整主要是提高汽油中的芳烃和异构烷烃的量来提高汽油辛烷值，其中芳烃对提高辛烷值的贡献更大，通过重整来提高汽油辛烷值的不利方面是芳烃含量及苯含量升高。

烷基化汽油是用LPG中的异丁烷与丁烯-1、丁烯-2、异丁烯反应生成异辛烷，所以烷基化汽油组分全是异辛烷，它辛烷值高、敏感度好、蒸气压低、沸点范围宽，不含芳烃、硫和烯烃的饱和烃，是理想的高辛烷值清洁汽油组分。

异构化是提高汽油辛烷值最便宜的方法之一，可使轻直馏石脑油（C5/6）中的直链烷烃转化为支链烷烃，从而提高汽油辛烷值10%～22%。

各种添加剂能显著地提高汽油抗爆性的能力，如MTBE是开发和应用最早的醚类辛烷值改进剂，但由于它们不是汽油的组分（烃类），往往在使用过程中会带来这样那样的问题，同时添加剂的价格往往很高。

2、汽油的基础组分
美国的汽油构成大致为催化裂化汽油占1/3，催化重整汽油占1/3，其他高辛烷值调合组分占1/3。

西欧催化裂化汽油27%，催化重整汽油47%，剩余部分主要是其他高辛烷值组分。

我国汽油中催化裂化汽油比例高达75%，重整汽油、烷基化油、MTBE等比例很低，汽油组成的差别使得我国汽油质量与国外有明显差距。

我国目前车用汽油质量的主要问题是，烯烃含量和硫含量较高。

3、烷基化汽油
烷基化汽油的特点
主要为异构烷烃，几乎不含烯烃、芳烃，硫含量低，辛烷值高，辛烷值一般为95～96，甚至可达98汽油敏感性低，研究辛烷值与马达辛烷值差值小于3蒸气压较低，可多调入廉价高辛烷值的丁烷燃烧热值高，可在高压缩比发动机中使用。

烷基化原料
异构烷烃：异丁烷。

烯烃：异丁烯、1-丁烯、顺-2-丁烯和反-2-丁烯不同的丁烯异构体的烷基化反应结果也不尽相同。

以氢氟酸为催化剂时，2-丁烯烷基化产品的辛烷值最高，异丁烯烷基化产品的辛烷值次之，1-丁烯烷基化产品的辛烷值最低。

以硫酸为催化剂时，1-丁烯所得烷基化油的辛烷值还稍高于2-丁烯和异丁烯烷基化产品的辛烷值。

烷基化工艺
主反应：
在传统液体酸异丁烷烷基化工艺中，可以按所用催化剂分为硫酸烷基化工艺和氢氟酸烷基化工艺。

硫酸法的工艺有：Stratco、Kellogg、ExxonMobil、ReVAP（Phillips/ExxonMobil）、Alkad （UOP/ChevronTexaco）；
氢氟酸法工艺有：UOP、Phillips (Conoco Phillips)。

到2002年底，全球有107套烷基化装置采用ReVAP（Phillips/ExxonMobil）技术。

目前全世界Stratco烷基化生产能力2580万t/a，ExxonMobil烷基化生产能力495万t/a。

硫酸法工艺废酸排放量大，环境污染严重；氢氟酸是易挥发的剧毒化学品，一旦泄漏将会给生产环境和周围生态环境造成严重危害。

两种工艺都存在生产设备腐蚀等问题。

部分汽油组分辛烷值
五、烷基化技术的发展
据美国《化学工程》2016年5月报道，烷基化是重要性越来越大的一项炼油技术，它利用低碳烯烃与异丁烷反应生成三甲基戊烷异构体，即烷基化油，可用作清洁汽油调合组分。

烷基化油是一种优质汽油组分，辛烷值高，蒸汽压低，含硫少，不含芳烃。

烷基化油的需求在增长，原因主要在于经济增长需要更多汽油、政府强制实施更严格的汽油标准、标准要求调合汽油中高辛烷值组分如芳烃和烯烃含量降低以及高性能发动机的需要。

严格限制汽油的含硫量，需要更苛刻的加氢处理，导致汽油的辛烷值下降。

烷基化油是一种高辛烷值低硫调合组分，能提高成品汽油的辛烷值。

另一个因素是美国页岩矿藏中能得到廉价丁烷，能为烷基化提供大量廉价原料。

1、固体酸催化剂烷基化技术的进展
过去几个月已经看到，历经多年开发的固体酸烷基化催化剂，已经可以替代有害有腐蚀
性的液体酸（氢氟酸和硫酸）催化剂。

在今年AFPM会议上，CB&I公司介绍了世界上第一套工业规模的固体酸催化剂烷基化装置的进展，这套装置建在中国山东汇丰石化公司的子公司淄博海逸精细化工公司，2015年8月投产。

该装置采用CB&I、雅宝和芬兰Neste公司合作开发的AlkyClean技术，烷基化油产能2700桶/日（10万吨/年）。

CB&I公司称，到目前为止，建在山东的这套装置全部性能都达到了预期值。

自投产以来，已经证实烷基化油产品的质量很好，研究法辛烷值（RON）在96~98之间，明显高于常规烷基化油的研究法辛烷值。

研究法辛烷值是烷基化油用作汽油调合组分价值的一项重要指标。

AlkyClean技术采用雅宝公司开发的AlkyStar催化剂，这是一种坚固耐用的固定床沸石催化剂。

这种催化剂与CB&I公司的新颖反应器流程相结合，使AlkyClean工艺不用液体酸催化剂就能生产出高质量的烷基化油产品，工艺更加安全可靠。

由于不需后处理且没有酸溶性油废料，所以是一种非常有效的烷基化油生产技术。

KBR公司在今年2月份宣布，公司的K-SAAT固体酸烷基化技术第一份转让技术合同已经签署。

与KBR公司签订合同的是东营海科瑞林化工公司，在东营市建设生产装置。

KBR 公司提供专利技术、基础工艺设计、关键设备和催化剂。

预计这套装置将在2017年一季度投产。

K-SAAT工艺的特点是采用一种称为ExSact的固体酸催化剂。

这是一种经过改进的现在商业上可以买到的沸石催化剂，与液体酸催化剂相比，对人体和环境的危害都要小很多。

这一优点和建设投资少是影响海科公司决策选用K-SAAT工艺而不选用常规硫酸烷基化技术的主要因素。

KBR公司催化裂化和烷基化技术经理GauthamKrishnaiah称，固体酸催化剂烷基化装置的操作费用也省一些，因为K-SAAT装置的维修费用少，也不需要硫酸烷基化装置的制冷。

此外，液体酸再生和固体废料处理（酸碱中和）都不需要。

KBR与Exelus合作开发了这项绿色化工技术，现在KBR公司是Exelus公司ExSact催化剂的唯一许可商。

K-SAAT工艺采用两台反应器，一台进行烷基化运转，另一台进行再生或备用。

利用氢气对催化剂进行完全再生，在再生过程中软焦炭（各种高度不饱和的碳氢化合物）和吸附在催化剂上的污染物都被清除和吹出。

已经开发成功的ExSact催化剂，在许多方面都优于液体酸催化剂和其它固体酸催化剂。

为强化产品的选择性，催化剂的酸中心和孔结构都进行了优化。

与其它固体酸催化剂相比，用ExSact催化剂烷基化的运行周期都更长一些；原料来源和组分（乙烯、丙烯、丁烯和戊烯都可以用作烯烃）的灵活性很大。

与其不同的是，液体酸烷基化工艺不能用乙烯进行烷基化，因为用乙烯会生成稳定的酯。

此外，KBR公司的固体酸工艺有很好的抗原料中污染物（如水分、硫、二烯、含氧化合物和腈化物）的能力。

2、硫酸催化剂烷基化技术的进展
工业规模固体酸烷基化工艺的出现已不能阻止液体酸催化剂烷基化装置的创新应用。

杜邦公司正在将其硫酸烷基化技术用于一些独特的原料。

今年3月份杜邦公司宣布，已与一家中国炼厂签订合同，提供一套利用100%丁烯作原料的烷基化装置。

杜邦公司清洁技术全球销售经理JeannieBranzaru称，杜邦公司的烷基化新领域其化学基础已有很长时间，现在的经济条件对于用丁烷生产烷基化油或称为“专用烷基化”技术是有利的。

这种独特的加工流程以前是没有经济性的。

Branzaru称，许多公司都在公开市场上能够廉价买到低价值的丁烷，然后在脱氢装置上加工得到异丁烯，再把异丁烯送进烷基化装置生产高价值的烷基化油。

但杜邦的技术不仅限于丁烷，同样能加工很高浓度的丙烯和100%的戊烯。

中国大连恒力石化公司已与杜邦公司签订提供烷基化和废酸再生（SAR）技术合同，在长兴岛海港工业区的新建炼厂中建设生产装置。

目前恒力石化公司计划2018年建设，预计2019年投产。

杜邦公司将采用自己的Stratco烷基化和MECS废酸再生技术。

在炼化一体化联合企业中采用杜邦公司的技术，将使恒力公司用100%异丁烯原料生产。