乳化液操作规程.

乳化液维护管理操作规程：1．乳化液日常化验检测项目和频率：

附录一：轧制油理化指标

外观：琥珀色液体

粘度：40 o C 40-50 mm2/s

密度：20o C 0.90-0.93g/ml

酸值：<8.0mgKOH/g 皂化值：>150mgKOH/g

pH值：（3%,蒸馏水溶液） 4.5-6.5 2．轧制乳化液现场控制指标：

浓度：0.8-1.5% （常规使用）

pH值(3%,蒸馏水溶液)： 4.5-6.5

电导率(25℃)：< 500 us/cm

皂化值：> 150 mgKOH/g

铁离子含量：< 150ppm

氯离子含量：<50ppm

酸值：<30mgKOH/g

灰分：<800ppm

脱盐水：pH<7.0 电导率<20um/cm

以上乳化液检测指标，是通常控制范围，当发现数据超差，应及时查找原因，及时设法解决。

3．乳化液现场维护和管理：

3.1 加油浓度控制：0.8-1.5%

3.2 加油量计算：本班加油量=上班轧制产量*0.25至0.3kg （根据轧制规格适当调整添加量）

3.3 蒸汽管加热：乳化液箱内乳液温度：50-58 o C （蒸汽管始终保持乳化液恒温）

3.4 乳化液循环：始终保持乳化液循环流动，轧制时，乳化液打开大

循环正常生产。停机时，实现小循环，保持乳化液流动，日常维护乳化液不能出现静止状态，“流水不腐”能够保证乳液循环防止变质腐败。

3.5停机必要时关闭气体搅拌，让杂油浮出乳液表面，然后用撇油器

撇除(正常情况保持乳化液循环且气体搅拌常开)。开机时，搅拌常开。

3.6 乳化液液位控制：保持乳化液净液箱满液位，防止污油箱内杂油

介入净液箱。要及时补充新鲜脱盐水和轧制油，维持乳化液正常浓度，保证轧制过程润滑需求。

3.7 加油方式：实行“少量多批”加油方式，将计算好的本班加油

量，分批少量加到乳化液中，这样对降低消耗和有效利用乳化液起到重要作用。加油时，必须在实现大循环时，开启气体搅拌，在输出泵前加油为佳，利用泵的搅拌力有效搅拌均匀乳液。

3.8 撇除杂油：停机时，关闭空气搅拌，静止乳化液15分钟，让杂

油浮出乳化液表面，利用撇油器和磁性过滤器撇除杂油。然后，打开气体搅拌，补水加油，均匀乳液。注意顺序：撇油－加水－加油－循环。

3.9 去除铁粉：当乳化液中铁粉含量较高时，需要依靠磁性过滤器和

带式过滤器去除，磁性过滤器连续运行可以很快去除乳化液中铁粉。纸带过滤器是依靠纸的密度来过滤，当发现负压过大时，需要手动走纸。降低乳化液内铁粉和杂质含量。

4．轧制乳化液对轧制过程影响和对策：

4.1过润滑：

a.征兆：

容易打滑、带钢跑偏、厚度出现偏差、轧机出现振动。

b.原因：

pH值过低（低于5.8），浓度偏高；杂油污染，诸如：油膜轴

承油、液压油、轴承油、润滑脂、乳化液温度过高、乳化液

受到铁粉影响、乳化液出现“老化”、缺乏搅拌，局部出现油

包水。

4.2 欠润滑：

a.征兆：

摩擦增加、变形区温度明显上升、板型变差、轧制过程中、出

现尖叫声、轧制力增加、电机电流随着上升、轧机负荷增加。

b.原因：

pH值过高（大于6.5），乳化液浓度偏低、撇油器和磁性过滤

器频繁启用，导致乳化液浓度降低、较多杂油污染、轧制时，

污染物泄漏进入乳化液中。

4.3 乳化液出现较大浓度波动？

a.原因：由于杂油泄漏，乳化液受到污染、轧制产量与加油不

平衡、油膜轴承油、液压油、齿轮油、蜗轮、蜗杆润滑油。

b.纠正方法：

静止乳化液箱，完全撇除杂油、底部排放部分乳化液、补水、平衡产量与轧制油添加量。

4.4 杂油过多？

a.原因：油膜轴承油、液压油、润滑脂、齿轮油泄漏。

b.结果：

导致脏的带钢、润滑性降低。

c.纠正方法：

用撇油机带走杂油，消除干扰、补充新鲜水和轧制油，维持原来的浓度。

4.5乳化液中铁含量过高？

a.原因：磁性过滤器效率差。

过滤无效、较差的乳化液管理、铁粉和沉淀物过多。

b.结果：导致脏的带钢表面。

c.纠正方法：

排放乳化液，补水加油，消除干扰、更换磁棒、完全修复磁性过滤器、提高过滤纸精度。

4.6 pH值超出允许范围？

a.原因：

注意配液水质、检查蒸汽加热管道是否泄漏、酸碱污染，特别是检查酸洗漂洗槽，是否有酸液带入或挤干辊出现故障。

b.结果：

当pH值超过6.5时，产生欠润滑、当低于5.8时，产生过润滑。

c.纠正方法：

用于消除干扰，排放乳化液20%、补充新鲜轧制油，维持适当浓度。

5. 通过检测指标做出评价：

5.1 油浓度：

在所有测试中，应该读总油含量。

5.2 pH值：

一般乳化液pH值在5.8– 6.5之间。当pH值低于5.8或pH值高于6.5时有异常情况发生。

测量pH值的原因如下：

5.2.1 乳化液颗粒度分布同乳化液呈酸性或呈碱性有十分密切的关系。通常，在pH值5.8 –

6.5之间范围时，乳化液颗粒度变化很小。

5.2.2 当pH值低于5.8，颗粒度趋于增大，导致乳化液不稳定。当pH值在大于

6.5时，乳化液颗粒度趋于减小，导致冷轧过程中缺乏润滑性。

5.2.3 当pH值大于

6.5以上，可能出现的相关现象，乳化液中脂、酯的颗粒度将趋于变小，而乳化液中碱性物质颗粒度趋于增大。

5.2.4 轧制过程中乳化液pH值突然改变，同时伴随电导率改变，可能是由于酸、盐、或碱性物质污染。

酸污染通常是由酸洗线带来、盐污染可能来源：酸洗线，配液水质、碱污染一般由于使用过清洗剂。

5.2.5 细菌侵入会引起pH值下降，而电导率不发生改变。这是乳化液状态异常，或停机不使用乳化液时发生。通常，轧制过程中，轧辊咬入区温度会持续上升，有高温杀菌效果。但是，受到细菌侵害的乳化液，会散发出难闻的气味来。

6. 电导率

轧制乳化液电导率分布与铁有直接关系。高铁含量容易和H+、OH-、 Cl-、 SO4结合，同时较少同Ca++、 Mg++、有机酸结合。在一