电火花线切割加工方法的研究毕业论文
线切割论文
论文线切割加工徐磊(摘要):本文对数控电火花线切割加工的特点以及线切割加工中引起模具加工零件变形的各种因素作了深入分析,从实践经验中提出了一些解决途径和有效加工方法,相信对提高模具(零件)加工质量具有一定的借鉴作用。
(关键词):模具加工,WEDM,加工工艺,工件变形0 前言电火花线切割加工(wire cut EDM,简称WEDM)是在电火花加工基础上发展起来的一种新的工艺形式,它是利用移动的细金属丝作为工具电极,在金属丝与工件间通以脉冲电流,利用脉冲放电的电腐蚀作用对工件进行切割加工的。
数控线切割加工零件的精度高,适应平面复杂形状零件的加工,具有应用灵活,加工周期短,节约材料等特点。
目前在新产品的研制和开发中,大量采用数控线切割技术来直接切割零件,缩短研发周期。
然而,再先进的机床,如果没有重视加工的工艺技术与操作技巧,没有做到工艺合理,是不能高效地加工出高质量的工件。
因此在实际操作过程中,必须重视有关加工技术。
1 数控电火花线切割加工的特点随着数控电火花线切割机床的普及,电火花线切割机床已逐渐从单一的冲裁模具加工向各类模具及复杂精密模具和其他各类零件的加工方向转移。
其应用越来越广泛。
数控线切割加工具有电火花加工的共性,金属材料的硬度和韧性并不影响其加工,电火花线切割主要用来加工淬火钢和硬质合金;当前绝大多数电火花线切割机,都采用数字程序控制,其工艺特点如下:1.1 用来加工一般切削方法难以加工或无法加工的形状复杂的工件,如冲摸、凹凸模及外形复杂的精密零件等。
1.2 不像电火花成形加工那样要制造特定形状的工具电极,而是采用直径不等的铜丝或钼丝等作工具电极,因此切割用的刀具简单,大大降低了生产准备工时。
1.3 电极丝直径较细(0.025～0.3mm),切缝很窄,这样不仅有利于材料的利用,而且适合加工细小零件。
1.4 电极丝在加工中是移动的,不断更新(慢走丝)或反复使用(快走丝),可以完全或短时间不考虑电极丝损耗对加工精度的影响。
电火花线切割机床设计毕业论文
电火花线切割机床设计毕业论文一、概括当我们谈论电火花线切割机床的设计，我们其实是在探讨一种精密工艺的发展与创新。
这种机床在制造业中扮演着非常重要的角色，特别是在需要高精度切割的应用场景中。
本次毕业论文的目的，就是深入探索电火花线切割机床的设计原理与实践，理解其结构特点和操作方式，以推动其在现代制造业中的进一步发展。
论文首先从电火花线切割机床的基本原理开始，简单介绍了其工作原理和应用领域。
接着我们会深入探讨其设计的各个方面，包括机械结构、控制系统、切割工艺等。
设计的每一个环节都至关重要，它们共同决定了机床的性能和精度。
此外我们还将关注机床的实用性和创新性，试图通过设计优化，提高机床的效率和稳定性。
1. 研究背景和意义随着制造业的飞速发展，电火花线切割技术已成为现代工业生产中不可或缺的一部分。
这种技术广泛应用于汽车、航空、模具制造等领域，对高精度零部件的加工起着至关重要的作用。
然而随着市场需求的变化和技术进步的要求，现有的电火花线切割机床在某些方面已经不能满足现代工业的需求。
因此对电火花线切割机床的设计进行深入研究，具有重要的现实意义。
此外随着科技的快速发展，各行各业对产品质量的要求越来越高，这也对电火花线切割技术提出了更高的要求。
因此对电火花线切割机床的设计进行研究，有助于我们更好地满足市场需求，提高我国制造业的竞争力。
那么我们该如何进行设计研究呢？接下来我将为大家详细介绍。
2. 电火花线切割机床的发展现状和趋势随着制造业的飞速发展，电火花线切割机床作为重要的加工设备，一直在不断地进步和发展。
说起电火花线切割机床，我们不禁要关注它的现状以及未来的趋势。
目前电火花线切割机床已经广泛应用于各个领域，特别是在模具制造、航空航天、汽车制造等行业。
它的加工精度高、速度快，能够适应各种复杂形状工件的加工需求。
不过随着科技的进步，电火花线切割机床也在不断地进行技术革新。
我们知道现在的电火花线切割机床越来越智能化，自动化技术的应用使得机床的操作更为简便，加工精度也进一步提高。
电火花线切割技术论文(1)
电火花线切割技术的研究现状和发展趋势专业：机械制造及自动化班级：09机电3班学生：高小欢学号：090122025指导老师：杨汉嵩内容摘要：随着机械制造业水平的不断提高和产品加工精度的需要，先进的机械制造技术的应用也就顺利成章，及其主要内容。
发展趋势关键字：现代机械制造技术电火花切割前言目前，随着电子、信息等高新技术的不断发展及市场需求个性化与多元化，世界各国都把机械制造技术的研究和开发作为国家的关键技术进行优先发展，其他学科的高技术成果引入机械制造业中。
因此机械制造业的内涵与水平已今非昔比，它是基于先进制造技术的现代制造产业。
纵观现代机械制造技术的新发展，其重要特征主要体现在它的绿色制造、计算机集成制造、柔性制造、虚拟制造、智能制造、并行工程、敏捷制造和网络制造等方面。
机械制造行业不断遇到高硬度，高韧性，高熔点等难切割加工材料以及特殊结构特别市复杂曲面零件的加工难题。
加工技术的发展，促进电火花线切割加工新方法，新工艺的不断表现，扩大了电火花线切割加工的适用范围。
电火花切割技术是先进制造技术之一，在机械生产中应用范围广，从国内来看，我国的电火花线切割加工技术发展迅速，尤其是我国特有的单向(高速)走丝电火花线切割机构简单，价格低廉，各方面指标都有了较大的提高。
因此，进一步研究高速走丝电火线切割加工技术，扩大其加工范围，尤其是利用计算机等高科技工具和先进的科学方法来提高我国电火花线切割技术水平，缩短同发达国家的差距，不仅具有重要的意义，而且具有显著的经济和社会效益。
1 高速走丝线切割加工技术的现状有我国特色的数控高速走丝电火花线切割加工技术自60年代末研制成功以来，经过30年的不断完善和发展，现已成为制造业中不可缺少的加工手段。
目前，高速走丝线切割机的切割速度已由过去的20～40mm 2 /min 普遍提高到100mm 2 /min 以上，有的可达到260mm 2 /min，机床的加工精度为±0.01mm，工件的表面粗糙度为 R a 1.25～2.5 μm,因而可满足一般模具加工和其他复杂零件制造的要求。
电火花线切割技术论文
电火花线切割技术论文浅析电火花线切割一般工艺摘要：电火花线切割加工Wire Cut EDM，简称WEDM也叫数控线切割加工，它是在电火花成型加工基础上发展起来的一种新的工艺形式，电火花线切割加工自诞生以来，获得了极其快速的发展，已逐步成为一种高精度高自动化的加工方法。
它在模具制造、成型刀具加工、难加工材料及精密复杂零件的加工等方面获得了广泛的应用。
通过对电火花线切割加工的工艺浅析，提出一般工艺处理与编排，从而指导初学者实际加工过程，可使学者提高生产效率和零件表面加工质量。
质量得到较大幅度的提高。
关键词：电花线切割加工;工艺分析;工艺编排中图分类号：TG484 文献标识码：A引言电加工全称为电火花加工Electrical Discharge Machining，EDM属于特种加工的方法之一，该项技术的研究始于20世纪中期，线切割放电机于1960年发明于苏联。
电火花线切割加工Wire Cut EDM，简称WEDM也叫数控线切割加工，它是在电火花成型加工基础上发展起来的一种新的工艺形式，电火花线切割加工自诞生以来，获得了极其快速的发展，已逐步成为一种高精度高自动化的加工方法。
它在模具制造、成型刀具加工、难加工材料及精密复杂零件的加工等方面获得了广泛的应用。
1 电火花线切割加工原理简介数控电火花线切割加工的基本原理：利用移动的细金属导线铜丝或钼丝作为工具线电极负电极，被切割的工件为工件电极作为正电极，在加工中，线电极和工件之间加上脉冲电压，并且工作液包住线电极，使两者之间不断产生火花放电，工件在数控系统控制下工作台相对电极丝按预定的轨迹运动，从而使电极丝沿着所要求的切割路线进行电腐蚀，完成工件的加工。
2 电火花线切割加工的工艺的选择电火花线切割加工是实现工件尺寸加工的一种技术。
在一定的设备条件下，合理制定加工工艺路线是保证工件加工质量的重要环节之一。
数控电火花线切割加工，一般作为工件加工的最后一道工序，要使工件达到图样要求的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度等应合理控制线切割加工的各种工艺参数，同时安排好零件的工艺路线及加工前的准备工作。
电火花线切割加工方法—-毕业论文设计
山西机电职业技术学院毕业设计（论文）作者：学号：系部：数控工程系专业：模具设计题目：电火花线切割加工方法的研究指导者：李志国评阅者：年月注意5个方面，一、语言知识的运用；二、语言技能；三、文化背景；四、学生的情感和态度；五、学习策略和方法。
学好初中英语仍然需要注意前面所提的五个方面，学生到了初三往往为了中考而偏面追求语法知识一个方面的学习，而忽略其它四个方面，结果中考过去了，但高考肯定过不去，因为你语言知识要有实际应用能力作为支撑点才行。
如：今天参考消息有一张漫画，讽刺美国“9?11”调查报告不够准确，图中三个公文包上写着三个英语单词：“1. Would A;2.Could A;3.Should A”，这个三单词原来都是Will，Can和Shall的过去式，但是它们在这儿的意思要复杂多了，其中第三个在高考中就出现过好几次成为难题。
漫画的中文翻译是：1.大概；2.可能；3.也许，怎么翻的出来的，请你回家买一本词典《朗文词典LO NGMAN DICTIONARY OF CONTEMPORARY ENGLISH》或者《牛津词典OXFORD ADVANCED LEARNER\'S DICTIONARY》，查一查这三个单词的不同用法，背一背例句，你就会视野开阔，大有进步。
希望对你有帮助：）一天中的最佳英语学习时间点。
我要提到的最后一点是晚上的休息娱乐时间，也不失为学习英语的好机会，不要小瞧了英语新闻和电视节目，就算是一个英语动画片，也会教给你很多的词汇和表达，让你在娱乐中就提高了自己的英语能力，这可是超值的回报了，不妨一试，就从很简单的动画片或美产电影看起就可以了，记得要看英文字幕听英语对白，这样才有效哦我要提到的最后一点是晚上的休息娱乐时间，也不失为学习英语的好机会，不要小瞧了英语新闻和电视节目，就算是一个英语动画片，也会教给你很多的词汇和表达，让你在娱乐中就提高了自己的英语能力，这可是超值的回报了，不妨一试，就从很简单的动画片或美产电影看起就可以了，记得要看英文字幕听英语对白，这样才有效哦！善用零碎时间，例如在等候或搭乘公车，用餐等时间，让耳朵熟悉英语的发音和语调，以增加耳朵对英语的发音和语调的灵敏度，有助于克服各项英语听力考试的障碍。
线切割毕业论文
线切割毕业论文线切割毕业论文线切割是一种常见的金属加工技术，通过电火花的放电效应，将电极和工件之间形成的电火花放电击穿工件表面，从而实现对工件的切割、打孔、雕刻等加工操作。
线切割技术具有精度高、加工速度快、适用于各种复杂形状的工件等优点，因此在工业领域得到广泛应用。
在我的毕业论文中，我选择了线切割技术作为研究对象。
我对线切割技术的原理、工艺参数以及应用领域进行了深入的研究和探讨。
首先，我详细介绍了线切割技术的基本原理。
线切割技术利用电火花放电的特性，通过在工件表面形成电火花放电击穿的方式，实现对工件的切割。
这种放电过程中，电极和工件之间的间隙被称为放电间隙，放电间隙的大小直接影响到线切割的加工效果。
我通过实验和理论分析，探讨了放电间隙对线切割加工精度的影响，为线切割技术的优化提供了理论依据。
其次，我对线切割技术的工艺参数进行了研究。
线切割技术的加工效果受到多个工艺参数的影响，如放电电流、放电脉冲宽度、放电频率等。
我通过对这些工艺参数的调整和优化，提高了线切割的加工效率和加工质量。
同时，我还研究了不同材料的线切割加工特性，探讨了不同材料对线切割加工参数的敏感度，为不同材料的线切割加工提供了指导。
除了基本原理和工艺参数的研究，我还对线切割技术在不同领域的应用进行了探索。
线切割技术在航空航天、汽车制造、模具制造等行业都有广泛的应用。
我通过实际案例的分析，探讨了线切割技术在不同领域的加工要求和应用特点。
例如，在航空航天领域，线切割技术可以用于加工复杂形状的航空零部件，提高零部件的加工精度和质量。
在汽车制造领域，线切割技术可以用于汽车车身的切割和打孔，提高汽车生产的效率和质量。
通过这些实际案例的研究，我对线切割技术的应用前景和发展趋势有了更深入的了解。
在毕业论文的撰写过程中，我充分利用了图表、数据和实验结果等形式，对线切割技术进行了详细的分析和论证。
同时，我还参考了大量的文献资料和专业书籍，对线切割技术的相关理论和实践进行了深入的研究。
特种加工论文(电火花)
特种加工论文电火花线切割优缺点及发展姓名：韩子元学号：100104112 专业：机械设计制造及其自动化班级：10机电三班电火花线切割优缺点及发展摘要：本文主要介绍了特种加工中电火花线切割技术，首先介绍了它的原理，然后分析了它的优点及其缺点，接着说明了它在实际中的主要应用方向，最后对线切割技术的发展趋势做出了陈述。
关键字：特种加工技术，电火花线切割，优缺点，发展Abstract：In this article mainly introduces the special processing, first introduces the principle of its, and then analyses its advantages and disadvantages, then illustrates its main applications in the actual direction, finally the development trend of wire-cutting technology has made the statement.Key words: special processing technology, wire cutting, advantages and disadvantages, development电火花线切割机（Wire cut Electrical Discharge Machining简称WEDM），属电加工范畴，是由前苏联拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时，发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化、氧化而被腐蚀掉，从而开创和发明了电火花加工方法。
电火花线切割加工技术作为一种特种加工技术,具有许多传统加工所不具有的优点以及良好的发展前景。
其中主要的原因是电火花线切割加工方法几乎可加工具有任何硬度的导电金属材料,且加工过程中不受宏观力的作用,从而可保证较好的加工精度与表面质量。
电火花线切割加工工艺优缺点的研究与分析（推荐五篇）
电火花线切割加工工艺优缺点的研究与分析（推荐五篇）第一篇：电火花线切割加工工艺优缺点的研究与分析电火花线切割加工工艺优缺点的研究与分析1.摘要本文对电火花线切割加工工艺的优缺点进行了研究、总结与分析，并对未来发展趋势进行了总结。
2.概述电火花加工工艺，主要是利用具有特定几何形状的放电电极（EDM 电极）在金属（导电）部件上利用火靠工具和工件之间不断的脉冲性火花放电产生局部、瞬时的高温把金属材料逐步蚀除掉形成电极的形状的加工工艺，并广泛应用于冲裁模和铸模的生产，特别是在模具的复杂、精密小型腔、窄缝、沟槽、拐角、小孔、深度切削上有重要的应用。
线切割加工是电火花加工的重要分支，它是一种以线状电极、利用火花放电腐蚀原理对工件进行切割加工的加工工艺。
它不仅具有电火花类加工工艺的通有的加工特点，也有它独有的技术特色与缺点。
研究电火花线切割加工的优缺点对于提高其加工性能、扩展其适用范围有重要的意义。
因此，我列举并分析了线切割加工的优点与不足，并对不同的机型、发展趋势进行了研究。
3.内容一、电火花加工工艺通有的加工特点① 电火花属于不接触加工。
工具电极和工件之间并不直接接触，而是有一个火花放电间隙（0.1-0.01mm），间隙充满了工作液。
② 在加工过程中没有宏观的切削力。
在火花放电时，局部、瞬时爆炸力平均值很小，因此工件的变形和位移很小。
③ 可以加工任何难加工的金属材料和导电材料。
由于加工中材料的去除是靠火花放电时的腐蚀作用实现的，材料的可加工性主要取决于材料的导电性及热学特性，如熔点、沸点、比热容、导热系数、电阻率等，而几乎与其力学性能(硬度、强度等)无关。
这样可以突破传统切削加工对刀具的限制，可以实现用软的工具加工硬、韧的工件甚至可以加工聚晶金刚行、立方氮化硼一类的超硬材料。
目前电极材料多采用紫铜或石墨，因此工具电极较容易加工。
④ 可以加工特殊要求的零件。
由于工具电极于工件在加工过程中没有接触，没有宏观切削力，因此适宜加工低刚度工件或精密加工。
电火花线切割加工技术
精密与特种加工技术论文姓名学号院系专业年级指导教师年月日机电工程学院电火花线切割加工技术摘要：随着在我国国民经济的飞速发展，特别是工业技术飞速发展的新形势下，急需发展模具加工技术，而数控电火花切割技术正是模具加工工艺领域中的一种关键技术。
目前在电机，仪表等行业新产品的研制开发过程中，常采用数控电火花线切割方法直接切割出零件，大大缩短了研制周期，并降低了成本。
在众多工业产品的生产过程中，都用到了数控电火花切割机床，如飞机制造、汽车模具制造、手机零部件的生产等，因此电火花机床的研究与改进是我国国内市场的需要，也能为我国的工业的发展起一定的作用。
电火花线切割，其基本工作原理是利用连续移动细金属丝（成为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。
本次论文以电火花线切割为主线，综合了线切割的发展，电火花线切割机床，电火花线切割加工质量及其影响因素，电火花线切割加工程序编制等。
关键词：工业生产电火花线切割发展史加工质量程序编制第一章电火花线切割的介绍1.电火花线切割的发展20世纪中期，苏联拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀的现象和原因时，发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化、氧化而被腐蚀掉，从而开创和发明了电火花加工方法，线切割放电机也于1960年发明于苏联。
当时以投影器观看轮廓面前后进给工作台面加工，其实认为加工速度虽慢，却可加工传统机械不易加工的微细形状。
代表的实用例子是化织喷嘴的异型孔加工。
国内五十年代，电火花加工开始被认识，电火花机床开始进入加工领域，虽然当时只能解决硬度问题，打些丝锥钻头之类。
但这是电加工在模具行业大行其道的开始。
这时人们已经认识到如果“钢丝锯” 加上“电火花”，“锯”有硬度的淬火钢应是可能的。
于是，让一个轴上储的大量铜丝经两个导向轮缠绕到另一个储丝轴上，两个导向轮间放上工件，工件接RC电源的正极，铜丝接RC电源的负极，就实现了火花切割。
尽管当时两个储丝轴像电影片盘一样的更换，尽管当时以各种摩擦方式制造丝的张力，也尽管当时以防锈防臭的磨床冷却液做加工液，必竟实现了“线电极火花切割”。
线切割论文
高速走丝电火花线切割断丝故障分析随着机械工业、电子工业特别是航空工业的迅猛发展，机械制造技术面临着诸如涡轮叶片、航空螺旋、发动机机匣等难加工材料、复杂型面、高精度表面及低刚度薄壁等弹性件等传统切削方法难以达到的难题。
最近几十年的时间里，人们通过各种渠道借助电能、热能、光能等多种能量及组合来探询新的加工工业，实现材料切除的特种加工技术，电火花线切割作为特种加工的一种特殊形式随着我国制造技术水平的提高得到了越来越广泛的应用。
电火花线切割是通过线状工具电极与工件间按规定的相对运动对工件进行脉冲加工。
其工作机理是多个单词放电腐蚀积累的结果，对它的认识还有待深化，目前一般认为单次脉冲放电腐蚀的物理过程由电离—击穿、放电—热蚀、抛出—消电离等三个连续阶段组成。
高速走丝电火花线切割不仅消耗昂贵的电极丝、增加换丝辅助时间而影响加工效率提高产品成本，还直接影响产品加工质量，严重时导致产品报废，而且频繁的断丝会使操作者的心情烦躁，增加了影响产品质量的不确定因素。
影响断丝的因素有很多种，但大致可以归为机械因素、电特性、工作液、操作因素及其他因素等五大类，现分别介绍如下。
1.机械因素（1）电极丝传动系统由于装配、机械磨损等原因引起的储丝筒径跳动和轴向蹿动、导轮振摆、导轮轴承磨损而引起电极丝剧烈抖动。
一般要求导轮V形槽的斜面圆跳动不大于5μm,导轮轴向窜动不大于2μm；导轮端面与导轮衬套端面间隙应在0.3—0.5mm范围内。
装配时将导轮、轴承、衬套清洗干净，轴承处填充高速润滑脂，装配后导轮在高速运转时无杂音。
导轮、排丝轮一般机床厂都有组件提供，通常导轮、排丝轮及其轴承使用6—8个月后即应成套更换。
（2）工件材料①不同的工件材料由于熔点、气化点、导电系数等都不一样，因此，就必须根据具体的材料及工件结构合理地选择加工参数。
②刚开始切入工件材料时由于工件表面有毛刺、氧化皮、热处理残渣、铸造表面清理不彻底等原因容易引进断丝。
线切割非金属材料的研究已经展开，但目前的技术尚不能对非金属材料加工。
电火花线切割在模具中的实际应用论文
毕业设计说明书题目：电火花线切割在模具产品加工中的实际应用学生：学号：系部：机电工程系专业：数控技术指导教师：于海玲年月日毕业论文任务书机电工程系数控技术专业班级学生：题目：电火花线切割在模具产品加工中的实际应用毕业论文从年月日起到年月日课题的意义与培养目标：通过对电火花线切割在模具产品加工中的实际应用,了解当前电火花线切割模具中的发展,巩固所学知识,培养具有一定动手操作能力. 和自我学习能力.论文所需收集的原始数据与资料：根据数控加工原理,数控加工编程和模具设技基础中的电火花加工原理与应用编写成”电火花线切割在模具产品加工中的实际应用”论文课题的主要任务（需附有技术指标分析）通过对电火花线切割在模具产品加工中的实际应用,了解当前电火花线切割在模具中的发展,巩固所学知识,要求有一定的自我学习能力,熟悉基本概念.有一定语言组织能力,电脑操作能力.论文进度安排与完成的相关任务（以教学周为单位）：周次论文任务与要求第一周收集,整理资料,熟悉本次设计课题- 1 - / 16指导教师：于海玲日期：教研室主任：日期：学生签名：日期：目录1引言- 3 -2数控电火花线切割原理- 4 -3数控电为花线切割的特点- 5 -4数控电火花线切割在塑料模加工中的应用场合- 6 -4.1.数控电火花线切割在动模和定模加工中的应用-6-4.2.数控电火花线切割在工具电极加工中的应用-7-4.3.数控电火花线切割在零配件加工中的应用-8-5数控电火花线切割在塑料模加工中的几种特殊应用方法- 8 -5.1数控电火花线切割在顶针孔加工中的应用方法-9-5.2数电火花控线切割在斜顶孔加工中的应用方法-9-5.3数控电火花线切割在上下异形件加工中的应用方法-10-5.4数控电火花线切割在斜导柱孔加工中的应用方法-12-6线切割加工工艺分析- 12 -6.1凸模加工工艺-12-6.2凹模板加工中的变形分析-13-6.3凹模板型孔小拐角的加工工艺-14-7总结- 14 -致- 14 -参考文献- 15 -电火花线切割在模具产品加工中的实际应用摘要电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工，英文简称EDM。
电火花线切割加工作文
电火花线切割加工作文
电火花线切割加工，这活儿真带劲儿！
你说这电火花线切割机啊，简直就是个神奇的魔术师！看它在
车间里一展身手，火花四溅，金属就被它切得整整齐齐，就像变魔
术一样。
这可比传统的切割方式快多了，还省了不少劲儿。
有时候我看着那火花在金属上跳舞，心里就想，这金属是不是
也觉得挺享受的？在电火花的亲吻下，它们就像是被轻柔的风吹过，一下子就变得乖巧听话了。
这加工方式，真是让人眼前一亮！
电火花线切割加工，这技术可不是闹着玩儿的。
你得有真本事，才能玩转这机器。
每次调整参数，我都得小心翼翼，生怕出了一点
儿差错。
但看着最后那完美的作品，我就觉得这一切都是值得的。
这技术，真是让人又爱又恨啊！
话说回来，这电火花线切割加工在咱们工业界可是个大明星。
它不仅能满足生产需求，还能展现出人类的智慧和创造力。
每次看
到那些经过电火花加工后变得精美绝伦的零件，我就觉得人类真是
太了不起了！。
特种加工小论文
特种加工论文院系：机电工程学院数控快走丝电火花线切割加工工艺分析摘要：电火花线切割加工是一种能加工复杂截面的技术，只有工艺合理，才能高效率地加工精密模具零件，文章主要叙述了电火花线切割加工的步骤和特点，最后重点提出在加工过程中遇到的常见问题的处理方法。
关键词:电火花线切割、加工原理、加工工艺、常见问题处理电火花线切割加工（Wire Cut EDM简称WED）是在电火花加工基础上于2050 年代末最早在前苏联发展起来的一中新的工艺方式，是用线状电极（钼丝或铜丝）靠火花放电对工件进行切割，故成为电火花线切割，有时简称线切割。
它在对一些难切削的材料、特殊及复杂形状的零件的加工上较传统的切削加工方法具有明显的优势，因此被广泛应用于模具、工具、航空航天等制造加工领域。
目前国内外的线切割机已占电加工机床的60鸠上。
一、线切割加工的原理电火花线切割加工的基本原理是利用工具电极（钼丝）和工件两极之间脉冲放电时产生的电腐蚀现象对工件进行脉冲火花放电、切割成形。
如图为快走丝电火花线切割工艺及装置的示意图。
利用细钼丝（电镀丝）作工具电极进行切割，贮丝筒使钼丝作正反向交替移动，加工能源由脉冲电源供给。
在电极丝和工件之间浇注工作液介质，工作台在水平面两个坐标方向各自按预定的控制程序，根据火花间隙状态作伺服进给移动，从而合成各种曲线轨迹，把工件切割成形二、电火花线切割加工的特点电火花线切割加工过程的工艺，与其它的特种加工方法比较，有共性也有自己的特性。
1、工具电极为顺电极走丝轴线方向移动着的线状电极。
2、工具与工件在两个水平方向同时有相对伺服进给运动。
3、直接利用线状的电极丝作电极，不需要制作成形的工具电极，大大降低了成形工具电极的设计和制造费用。
4、可加工形状复杂的和难加工的工件，也可加工贵重金属。
5、利用电蚀加工原理，电极丝与工件不直接接触，两者之间的作用很小，故而电极丝、夹具不需要太高的强度。
6、电极丝材料不必比工件材料硬，可以节约辅助时间和刀具费用。
电火花线切割机床设计毕业论文
电火花线切割机床设计毕业论文第1章数控电火花线切割加工的基本介绍1.1 数控电火花线切割加工1.1.1 电火花线切割起源电火花线切割加工WCEDM(Wire Cut EDM)是在上世纪50年代末期由前苏联发展起来的一种特种加工技术，它用直径在0.08～0.3mm的钼丝、钨丝或铜丝做电极，靠脉冲性火花放电蚀除金属，使材料切割成型，故称为电火花线切割。
电火花线切割加工是电火花加工的一个分支，是一种直接利用电能和热能进行加工的工艺方法。
由于在线切割加工过程中，工件和电极丝的相对运动是由数字信号控制实现的，故又称为数控电火花线切割加工，简称线切割加工。
电火花线切割主要用来加工形状复杂的模具、细小精密零件和能够导电的一些高硬度材料。
电火花线切割加工具有加工精度高、加工余量小、生产周期短、制造成本低等优点，已在生产中获得广泛的应用。
目前线切割机床已占电加工机床的60%以上。
1.1.2 数控电火花线切割加工原理电火花线切割加工原理如图1－1所示，工具电极（钼丝或铜丝）接直流脉冲电源的负极，工件接直流脉冲电源的正极，当工具电极和工件的距离在一定范围内时，产生脉冲性火花放电，对工件进行切割。
火花放电能够切割工件的主要原因是：正负电极在绝缘工作液中靠近时，由于正负电极的微观表面是凹凸不平的，电极间的电场分布并不均匀，离得最近的凸点处的电场强度最高，两极间介质先被击穿，形成放电通道，同时电流迅速上升。
在强大的电场力作用下，通道内的负电子以很高的速度奔向阳极（正极），正离子也以高速奔向阴极（负极）。
负电子和正离子在高速运动时互相碰撞，阳极和阴极表面分别受到电子流和离子流的强烈轰击，使两电极间隙内的微小通道中瞬时产生高温，通道中心温度达到5000－10000度，瞬时产生的高温由于来不及扩散，使局部金属材料熔化甚至少量金属气化，同时在工件和电极之间的部分绝缘工作液也产生气化，气化后的金属蒸汽和工作液迅速膨胀并产生爆炸，使得熔化和气化后的金属材料从金属表面抛离出来而达到切割的目的。
TC4钛合金电火花线切割加工技术研究
TC4钛合金电火花线切割加工技术研究摘要：本文针对TC4钛合金在电火花线切割加工中的问题，在深入分析钛合金物理化学性质和电火花线切割加工原理的基础上，进行了实验研究和工艺优化。
通过对研究结果的分析，得出了一系列的结论和建议。
研究表明，使用硬质合金导电丝作为线切割的导电线，可以达到高效的切割效果。
在加工过程中，应控制电缆电荷和放电电压的大小，选择合适的工作液和切割参数，对提高切割加工精度和效率有重要作用。
在实验过程中发现，TC4钛合金的切割面在切割后呈现出一定的毛刺和烧损现象，通过添加能量均匀分布剂和提高大气穴道的压力，可以改善这些问题。
整篇文章系统阐述了TC4钛合金电火花线切割加工技术研究的过程和方法，为这种新型材料的切割加工提供了有益的借鉴经验。
关键词：TC4钛合金；电火花线切割；硬质合金导电丝；工作液；切割参数；能量均匀分布剂；大气穴道。
Abstract：In view of the problems in the electrical discharge wire cutting of TC4 titanium alloy, this paper conducted experimental research and processoptimization on the basis of in-depth analysis of the physical and chemical properties of titanium alloy and the principle of electrical discharge wire cutting. A series of conclusions and suggestions were obtained through the analysis of the research results. The results showed that the use of hard alloy conductive wire as the cutting wire could achieve efficient cutting effect. During the processing, it is important to control the size of cable charge and discharge voltage, choose suitable working fluid and cutting parameters, which can improve the cutting accuracy and efficiency. During the experiment, it was found that the cutting surface of TC4 titanium alloy showed some burrs and burn, and the addition of energy uniform distribution agent and the increase of atmospheric pressure could improve these problems. The whole article systematically expounds the process and method of TC4 titanium alloy electrical discharge wirecutting technology research, and provides valuable reference experience for the cutting and processing of this new type of material.Keywords: TC4 titanium alloy; electrical discharge wire cutting; hard alloy conductive wire; working fluid; cutting parameters; energy uniform distribution agent; atmospheric channelIn the study of TC4 titanium alloy electrical discharge wire cutting technology, the researchers found that the use of hard alloy conductive wire and appropriate working fluid can significantly improve the cutting efficiency and quality of TC4 titanium alloy. In addition, the optimization of cutting parameters also plays a vital role in improving the cutting efficiency and reducing the surface roughness of the workpiece.To further enhance the cutting performance of TC4 titanium alloy, the researchers proposed the use of an energy uniform distribution agent. The agent can effectively improve the material removal rate and reduce the wire electrode wear during the cutting process. Moreover, the agent can also reduce the occurrence of surface defects such as cracks and adhesion, which is critical for the production ofhigh-quality workpieces.Furthermore, the researchers also explored the impact of atmospheric channel on the electrical discharge wire cutting of TC4 titanium alloy. They found that a decrease in atmospheric pressure can effectively reduce the discharge energy and improve the cutting efficiency and quality. This finding provides a new perspective for the optimization of electricaldischarge wire cutting parameters of TC4 titanium alloy.In summary, the study of TC4 titanium alloy electrical discharge wire cutting technology is of great significance for the development of advanced manufacturing and processing. The research results can provide valuable reference experience for the cutting and processing of TC4 titanium alloy and other new materials in the futureFurthermore, the application of electrical discharge wire cutting technology in the aerospace industry has led to significant improvements in manufacturing efficiency and component quality. The ability to precisely cut titanium alloys allows for theproduction of complex and intricate parts needed for modern aerospace technologies.However, challenges still remain in the electrical discharge wire cutting of titanium alloys. For example, the process can be time-consuming, and the wire electrode can wear quickly when cutting dense materials. Moreover, the production of fine andintricate parts using this technology requires high levels of expertise and experience.To overcome these challenges, researchers are continuously exploring new cutting parameters and optimizing existing techniques. For instance, some studies suggest that the use of cryogenic cooling can enhance the efficiency and quality of electrical discharge wire cutting by reducing wire wear and improving surface finish. The use of advanced optimization techniques such as artificial intelligence and machine learning is also being explored to further enhance process efficiency and reduce waste.In conclusion, the study of TC4 titanium alloy electrical discharge wire cutting technology has significant implications for the manufacturing and processing of advanced materials in the aerospace industry. As technology continues to evolve, it is expected that further advancements in cutting parameters and optimization techniques will emerge, leading to even greater efficiency, precision, and qualityFurthermore, the application of electrical discharge wire cutting technology is not limited to the aerospace industry. It can be applied to other industries, such as medical, automotive, and electronics, to produce high-precision and complexcomponents from challenging materials.Moreover, the integration of electrical discharge wire cutting technology with other advanced manufacturing techniques, such as additive manufacturing and hot isostatic pressing, has the potential to revolutionize the production of complex components with enhanced mechanical properties.However, the adoption of advanced manufacturing techniques such as electrical discharge wire cutting technology requires a highly skilled workforce and substantial investment in equipment and infrastructure. Therefore, industry and academia should collaborate more closely to provide technical training and support to the manufacturing workforce, as well as develop new business models to facilitate the adoption of advanced manufacturing techniques.In conclusion, the use of electrical discharge wire cutting technology for the machining of titaniumalloys has enabled the production of high-precisionand complex components with excellent mechanical properties. The development of advanced cutting parameters and optimization techniques has further enhanced the process efficiency and reduced waste. As technological advancements continue to emerge, thepotential for electrical discharge wire cutting technology to transform the manufacturing industry is immense, with implications far beyond the aerospace industryIn conclusion, the machining of titanium alloys has undergone significant advancements, enabling the production of precise and intricate components with exceptional mechanical properties. With the development of advanced cutting parameters and optimization techniques, the efficiency of the process has been further improved, resulting in reduced waste. Furthermore, the potential for electrical discharge wire cutting technology to transform the manufacturing industry is vast, with implications beyond the aerospace sector。
电火花加工技术论文
电火花加工机电一体化专业3班于新伟 37号摘要:关键词:一、引言二、电火花加工的基本原理（一）概念电火花加工的原理是基于工具和工件（正、负电极)之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面质量的加工要求。
要将电腐蚀现象用于金属材料的尺寸加工，设备装置必需以下三个条件：1）工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定的放电间隙（通常约为几微米至几百微米）。
间隙过大，极间电压不能击穿极间介质，因而不会产生火花放电。
间隙过小，会形成短路，不能产生火花放电，而且会烧伤电极。
2）火花放电必须是瞬时的脉冲性放电，放电延续一段时间后，需停歇一段时间，放电延续时间一般为10-7~10-3s。
这样才能使放电所产生的热量来不及传导扩散到其余部分，把每一次的放电点分别局限在很小的范围内；否则，象持续电弧放电那样，使表面烧伤而无法用作尺寸加工。
为此，电火花加工必须采用脉冲电源3）火花放电必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行，例如煤油、皂化液或去离子水等。
液体介质又称工作液，它们必须具有较高的绝缘强度(103~107Ω·cm)以有利于产生脉冲性的火花放电，同时，液体介质还能把电火花加工过程中产生的金属小屑、碳黑等电蚀产物从放电间隙中悬浮排除出去，并且对电极和工件表面有较好的冷却作用图1 电火花加工原理示意图1-工件；2-脉冲电源；3-自动进给调节装置；4-工具；5-工作液；6-过滤器；7-液泵（二）电火花加工的物理本性河北工业职业技术学院毕业论文（三）电火花加工特点电火花属于不接触加工工具电极和工件之间并不直接接触，而是有一个火花放电间隙，这个间隙一般是在0.05~0.3mm之间，有时可能达到0.5mm甚至更大，间隙中充满工作液，加工时通过高压脉冲放电，对工件进行放电腐蚀。
加工过程中没有宏观切削力火花放电时，局部、瞬时爆炸力的平均值很小，不足以引起工件的变形和位移。
可以“以柔克刚”由于电火花加工直接利用电能和热能来去除金属材料，与工件材料的强度和硬度等关系不大，因此町以用软的工具电极加工硬的工件，实现“以柔克刚”。
电火花线切割毕业论文
电火花线切割毕业论文电火花线切割，也称为电火花加工，是一种特殊的金属切割技术，可以在硬度高、热处理后的材料上进行加工。
电火花线切割的工作原理是利用电极丝经过工件表面时产生的离子化气体放电作用，将工件表面切割成形状和尺寸符合要求的形状。
本文将从电火花线切割的工作原理、加工参数、应用领域和发展趋势等几个方面进行讨论，旨在说明该技术的特点及未来的发展方向。
一、工作原理电火花线切割技术的主要特点是采用了喷水式的电极丝作为切割工具，通过高频放电产生高温等离子体，在局部区域将工件材料分解和蒸发，从而实现对工件的切割加工。
其工作原理如下所述：（1）放电原理通过高频电压放电的方式，在电极丝与工件表面之间产生一个弱化电弧，引发气体离子化和局部区域加热。
随着电极丝向下移动，电弧和气体等离子体也随之向下延伸，逐渐形成一条形状沿着工件表面进行切割加工。
（2）工作流程由计算机控制放电电路，根据加工要求制定相应的切割程序和加工参数，通过高频电压产生放电信号，控制导电体与工件表面间的闪电放电，使电极丝和工件表面间产生高温的离子化气体，并将材料蒸发和分解，使材料形成一条形状实现切割加工。
二、加工参数电火花线切割加工具有高速、精度高、加工表面光洁度好等特点，其加工参数的控制对于切割质量的影响较大。
下面从荧光干涉仪、电极和工作气压等方面探讨其主要加工参数的控制。
（1）荧光干涉仪放电电压电火花线切割加工中，荧光干涉仪放电电压是影响加工效果的重要参数之一。
要注意荧光干涉仪放电电压不要过高和过低，否则都会影响加工质量。
荧光干涉仪放电电压过高，容易导致放电电极和工件表面局部区域产生过高的电弧和气体等离子体，从而使工作表面烧伤；荧光干涉仪放电电压过低，则影响电弧强度，加工效果不佳。
（2）电极丝直径电极丝直径会影响加工的精度和表面质量。
直径过小，精度低，表面粗糙，过大则会导致切割区域变宽。
因此，根据加工零件的要求和材料性质来选择合适的电极直径。
电火花加工论文
电火花加工论文：浅析在电火花线切割加工中合理使用工作液摘要:在电火花线切割加工中工作液的使用对加工质量有直接的影响,了解工作液的影响特性,正确合理选择工作液,保证加工质量。
关键词:工作液合理配制电火花线切割加工是电火花加工中的一种,是用移动着的金属丝(钼丝或钨丝)作工具电极,按预定的轨迹作进给运动。
电火花放电是在电极丝进给方向的周边与工件之间进行,当两者按照规定的轨迹作进给运动时,便形成了成形切割。
放电部位的电极丝必须用流动的工作液充分包围起来,将电极上的热量和电腐蚀物随电极丝的移动和工作液的流动被带出放电部位。
高效率地加工出质量好的工件是加工的目的,一般用加工工艺指标来衡量,主要包括切割速度,表面粗糙度,加工精度等。
影响工艺指标的因素很多,如机床精度,高频电源的性能,工作液状况,变频跟踪快慢,切割工艺路线等,这些因素之间是相互关联又互相矛盾的,本文就工作液的使用问题阐述自己的观点。
在电火花线切割加工中,工作液是脉冲放电的介质。
它应具有如下几个性能:①有一定的绝缘性;②较好的洗涤性能;③较好的冷却性能;④无环境污染对人体无害。
目前我国快速走丝线切割机床所使用的工作液基本上都是线切割专用油基乳化液,加一定比例的水配制而成。
在使用中,其乳化液质量、水质、配制比例,都将对切割速度,表面粗糙度,加工精度有一定的影响。
因此笔者认为应根据要求合理配制工作液。
合理配制工作液主要考虑以下几种情况:1.对加工表面粗糙度要求较高的工件加工时一般工作液浓度应相对提高,可在10%-20%左右,主要是因为浓度大,电极丝阻力增大,可减小电极丝的抖动,改善加工表面质量。
2.对加工件质量要求不高,为达到高速度加工时,工作液浓度应适当降低,一般5%-8%左右,其主要是因为浓度低工作液电阻小,容易形成火花放电通道。
工作液易进入放电间隙,冷却好,易排屑,加工稳定性好,因此加工速度提高。
3.在工作液中加入少量添加剂,如洗涤剂、高锰酸钾等,改善洗涤性,有利于排屑,可提高加工稳定性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
电火花线切割加工方法的研究毕业论文1目录摘要 (3)第一章电火花线切割的介绍1.1 电火花线切割的发展 (4)1.2 电火花线切割机床的类型 (8)第二章电火花线切割加工机理2.1脉冲电源 (11)2.2机械系统 (21)2.3断丝机理 (23)2.4加工控制 (28)第三章电火花线切割加工质量3.1电火花线切割加工精度 (35)3.2工艺参数对加工精度的影响 (39)第四章案例分析4.1 3B格式编程 (42)4.2 案例一 (44)4.3 案例二 (46)结论 (51)致谢 (52)参考文献 (53)2摘要近年来，随着在我国国民经济的飞速发展，特别是工业技术飞速发展的新形势下，急需发展模具加工技术，而数控电火花切割技术正是模具加工工艺领域中的一种关键技术。
目前在电机，仪表等行业新产品的研制开发过程中，常采用数控电火花线切割方法直接切割出零件，大大缩短了研制周期，并降低了成本。
在众多工业产品的生产过程中，都用到了数控电火花切割机床，如飞机制造、汽车模具制造、手机零部件的生产等，因此电火花机床的研究与改进是我国国市场的需要，也能为我国的工业的发展起一定的作用。
电火花线切割，其基本工作原理是利用连续移动细金属丝（成为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。
本次论文以电火花线切割为主线，综合了线切割的发展，电火花线切割机床，电火花线切割加工质量及其影响因素，电火花线切割加工程序编制等。
把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次论文当中来，所谓学以致用。
关键词：工业生产电火花线切割发展史加工质量程序编制3第一章电火花线切割的介绍1.1电火花线切割的发展1.1.1 电火花线切割机的产生20世纪中期，苏联拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀的现象和原因时，发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化、氧化而被腐蚀掉，从而开创和发明了电火花加工方法，线切割放电机也于1960年发明于苏联。
当时以投影器观看轮廓面前后进给工作台面加工，其实认为加工速度虽慢，却可加工传统机械不易加工的微细形状。
代表的实用例子是化织喷嘴的异型孔加工。
1.1.2 国线切割机的发展五十年代，电火花加工开始被认识，电火花机床开始进入加工领域，虽然当时只能解决硬度问题，打些丝锥钻头之类。
但这是电加工在模具行业大行其道的开始。
这时人们已经认识到如果“钢丝锯” 加上“电火花”，“锯”有硬度的淬火钢应是可能的。
于是，让一个轴上储的大量铜丝经两个导向轮缠绕到另一个储丝轴上，两个导向轮间放上工件，工件接RC电源的正极，铜丝接RC电源的负极，就实现了火花切割。
尽管当时两个储丝轴像电影片盘一样的更换，尽管当时以各种摩擦方式制造丝的力，也尽管当时以防锈防臭的磨床冷却液做加工液，必竟实现了“线电极火花切割”。
六十年代初期，某些军工企业和模具行业骨干厂以技术革新、自制自用的形式开始制造“线切割”。
大多是用铜丝、丝速2~5米/分、RC电4源，至多是电子管脉冲源，控制方式业多是手摇和靠模。
就这样切出的如山字形矽钢片和电子管极板冲模仍是另人瞩目。
随着电子控制技术发展，放大样板、仿形和光电跟踪的控制方式也一度推动了线切割的进步。
直到1969年，晶体管被广泛应用，开关逻辑电路也成熟了许多。
复旦大学的几位老师以“与生产实践相结合”成果的方式推出了“数字程序控制线切割机”，分立元件，四十多块印刷板，数码管和氖灯显示，以手工下线的70步进电机，双V钢球导轨，丝杠加导轨排丝，F形丝架，。
直到今天，用钼丝、丝杠加导轨排丝、F形丝架、直径150左右的丝筒、行程开关换向等仍在延用。
几年，许多无线电专用设备厂相继以“复旦”作”蓝本”生产线切割机，当时主要问题是元器件质量，控制系统可靠性，。
机械精度问题尚未充分认识。
进入市场商品化最早的是杭无专，1973年。
年产几十台已令人咋舌了。
当时为买到几只耐压80伏的大功率三极管，要派人持支票到晶体管厂坐等一个月。
1977年，Z80、8086单片机的上市给线切割带来突飞猛进发展的机遇。
的几个主要生产厂很快以Z80取代了分立元器件，体积、结构都大为改观。
可靠性已不是扼喉问题。
产量大幅提高。
几年单片机的型号和功能不断更新，线切割得到高速发展。
单板机的改型进步，推动操作控制和显示系统的逐渐完善，编程输入、接口电路、变频、驱动的日臻规，使线切割成了单扳机应用的一个杰作。
市场优势地位就是这时打下的。
八十年代是线切割大普及的年代，它成了模具行业的主力军，成了机械行业发展最快的新工种。
以至现在模具行业的不少从业人员离开线切割就不知道怎麽生产模具。
硬度高形状复杂就无从下手。
计算机在九十年代大发展大普及，在线切割的应用也得到长足发展，用计算机现成的系统，把绘图软件修补改造就能编程，功能控制和接口嫁接过来就能操纵机床，数据存储图形显示又都是线切割的强项。
线切割是IT业大有作为的领域。
当然，强大功能资源的浪费、系统运行的可靠性、缺乏占据全行业主导地位, 易学易懂易普及且实用的软件，是困扰PC机大面积展开成行业主力的关键。
5据2001年统计，全国快走丝线切割机总保有量约65万台，其中分立元件占1~1。
5%，PC机占13~15%，大部分为单扳机，占85%左右，是行业的主战机型。
至今快走丝线切割机仍是我国特有的，结构简单廉价低耗高可靠，运行成本低，50~100mm/分的速度，0。
01~0。
02mm的精度，尚能满足绝大多场合的需求。
如果有高水平的维护和精细操作，再多花一倍时间，精度到0。
005~0。
01mm之间，光洁度接近慢走丝效果，也是可能的1.1.3 国外线切割机的发展国外的线切割机初始于六十年代末期，并首先在日本、瑞士产业化，商品化。
一开始他们的基本模式是这样的：依托PC机的强大功能资源，精密机械制造的传统优势，力求高精度、自动化。
用铜丝，Φ0。
3~0。
35mm丝径，一次性使用，丝速2~6米/分，无害化的去离子水。
早期的慢走丝与快速往复走丝相比，精度、光洁度占优，而速度、切厚能力、尖角的清根能力和操作方便均不及。
据2001年统计，进口（包括合资仿制）慢走丝线切割机总保有量突破4000台。
但利用率稍差，各使用厂操作水平也有较大差异。
发展至今，慢走丝线切割6机又有大幅进步，如操作人性化，以至一台机子可转换世界各种语言界面。
打穿丝孔，自动穿丝，可无人值守，精度可稳定在μ级，0。
8以上的光洁度，最大200mm/分的效率等，但切厚能力仍不及快走丝，尖角的清根能力仍受丝径限制，开机运行成本也太高。
慢走丝线切割机运行成本是这样的：耗电——3200W，3。
2元/小时；耗液（包括水发生器和过滤）——7元/小时；耗丝——0。
4元/米*180米/小时=72元/小时；总计82。
2元/小时。
与快走丝相比约45：1。
如果再考虑100倍以上的购置费。
随着大量新技术的应用，慢走丝线切割机也日臻完善，如自打孔自穿丝，从加热拉长捋直，丝端头处理，细管向工件面的引导定位，高压水的承托和穿认，接触传感，到穿丝成功的判定，简直是精密传动自动控制的典。
再如恒力系统，利用软铁盘在磁粉中转动的阻尼，利用磁场中转子的发电效应，利用双电机的差速差力，反馈控制取得准确的力。
慢速和纯水也使火花不暴露的浸泡加工成为可能，窄脉宽大峰值的应用，使厚度加工能力和最大加工速度也达到很高的水准。
很大程度上，购置慢走丝线切割机成了“追求精度、注重质量、经济实力”的一种展示。
总之，快慢走丝呈相互拟补，相互竞争，相互促进，各具特色，各展所长，将是长期共存的局面。
快走丝不经铺垫直接卖到国外的可能很小，慢走丝也不可能把快走丝淘汰出局。
凭借快走丝的廉价和实用，用示推广的办法首先介绍到国外的某个地区，被认识和采用的可能也是有的。
7 1.2 电火花线切割机床的类型1.2.1 按电极丝运行速度分（一）高速电火花线切割机床（往复走丝电火花线切割机床）高速电火花线切割机床的走丝速度为6～12 m/s，是我国独创的机种。
自1970年9月由第三机械工业部所属国营长风机械总厂研制成功“数字程序自动控制线切割机床”，为该类机床国首创。
1972年第三机械工业部对工厂生产的CKX数控线切割机床进行技术鉴定，认为已经达到当时国先进水平。
1973年按照第三机械工业部的决定，编号为CKX —1的数控线切割机床开始投入批量生产。
1981年9月成功研制出具有锥度切割功能的DK3220型的坐标数控机，产品的最大特点是具有1.5度锥度切割功能。
完成了线切割机床的重大技术改进。
随着大锥度切割技术逐步完善，变锥度、上下异形的切割加工也取得了很大的进步。
大厚度切割技术的突破，横剖面及纵剖面精度有了较大提高，加工厚度可超过1000mm以上。
使往复走丝线切割机床更具有一定的优势。
同时满足了国外客户的需求。
这类机床的数量正以较快的速度增长，由原来年产量2~3千台上升到年产量数万台，目前全国往复走丝线切割机床的存量已达20余万台，应用于各类中低档模具制造和特殊零件加工，成为我国数控机床中应用最广泛的机种之一。
但由于往复走丝线切割机床不能对电极丝实施恒力控制，故电极丝抖动大，在加工过程中易断丝。
由于电级丝是往复使用，所以会造成电极丝损耗，加工精度和表面质量降低。
（二）低速线切割机床低速线切割机床电极丝以铜线作为工具电极，一般以低于0.2m/s的速度作单向运动，在铜线与铜、钢或超硬合金等被加工物材料之间施加60~300V 的脉冲电压，并保持5~50um间隙，间隙中充满脱离子水(接近蒸馏水)等绝缘介质，使电极与被加工物之间发生火花放电，并彼此被消耗、腐蚀，在工件表面上电蚀出无数的小坑，通过NC控制的监测和管控，伺服机构执行，使这种放电现象均匀一致，从而达到加工物被加工，使之成为合乎要求之8尺寸大小及形状精度的产品。
目前精度可达0.001mm级，表面质量也接近磨削水平。
电极丝放电后不再使用，而且采用无电阻防电解电源，一般均带有自动穿丝和恒力装置。
工作平稳、均匀、抖动小、加工精度高、表面质量好，但不宜加工大厚度工件。
由于机床结构精密，技术含量高，机床价格高，因此使用成本也高。
（三）立式回转电火花线切割机床立式回转电火花线切割机的特点与传统的高速走丝和低速走丝电火花线切割加工均有不同，首先是电极丝的运动方式比传统两种的电火花线切割加工多了一个电极丝的回转运动；其次，电极丝走丝速度介于高速走丝和低速走丝直接，速度为1～2m/s。
由于加工过程中电极丝增加了旋转运动，所以立式回旋电火花线切割机与其他类型线切割机相比，最大的区别在于走丝系统。
立式回转电火花线切割机的走丝系统由走丝端和放丝端两套结构完全相同的两端做为走丝结构，实现了电极丝的高速旋转运动和低速走丝的复合运动。
两套主轴头之间的区域为有效加工区域。
除走丝系统外，机床其他组成部分与高速走丝线切割机相同。