天津港集装箱物流中心综合楼

天津港集装箱物流中心
综合楼
Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
天津港集装箱物流中心堆场一期
综合楼工程
施工组织设计
中国建筑第六工程局
目录
第一章综合说明
工程概况 (1)
工程地质及气象水文条件 (1)
工程质量与工期目标 (2)
编制依据 (2)
第二章施工组织机构 (3)
第三章施工组织措施
施工准备 (4)
施工部署 (5)
施工进度计划及措施 (6)
总平面布置 (6)
主要机械设备供应计划 (7)
劳动力安排 (7)
现场用临水、临电 (8)
工程材料进厂计划 (9)
地下管线及其它地上、地下设施的加固措施 (9)
现场维护措施 (10)
第四章施工方案
地基与基础分部工程 (11)
主体分部工程 (14)
楼地面分部工程 (20)
门窗分部工程 (20)
屋面分部工程 (21)
装饰分部工程 (23)
电气工程施工措施 (23)
给排水及采暖工程施工措施 (28)
第五章特殊、关键过程控制 (35)
(37)
(39)
(47)
第六章质量保证措施
质量方针 (54)
质量承诺 (54)
验平标准 (54)
单位工程质量目标 (54)
质量管理体系 (54)
实行全过程质量管理，作好质量预控 (54)
质量检查制度 (55)
质量控制措施 (56)
第七章安全文明及环保施工措施
安全施工措施 (60)
文明施工措施 (61)
环境保护、降低噪音及减少扰民措施 (61)
第八章雨期、冬期施工措施 (63)
雨期施工措施 (63)
冬期施工措施 (65)
第九章技术管理 (69)
技术管理工作的主要内容 (69)
图纸会审流程及会审内容 (69)
技术交底制度 (69)
工程质量保证资料的收集与管理 (69)
混凝土、砂浆配合比申请 (70)
混凝土试块、砂浆试块试验检验计划 (71)
第一章综合说明
1.1工程概况
天津港集装箱物流中心堆场一期综合楼工程，位于海防路以东，京津塘高速公路延长线以北，天津港北疆港区集装箱物流中心起步区南端，正在建设的《天津港集装箱物流中心起步区前期基础工程》的跃进路与临海路之间。

本工程由天津市建工设计院设计，四层框架结构，外檐总高度为16.3m，室内外高差为0.3m，建筑首层层高4.5m，二～四层层高3.6m，女儿墙高0.7m。

总建筑面积2862.49m2。

本工程±0.000m相当于绝对标高6.600m。

本工程建筑结构安全等级为二级；抗震设防烈度为7度（第一组），框架抗震设计等级为三级，框架梁、柱抗震构造措施按8度、二级框架构造施工；场地土类别为Ⅲ类，地基无液化；地基基础设计等级为乙级，标准冻深0.7m。

本工程地基处理采用钢筋混凝土预制方桩，边长450mm，桩数108根，有效桩长27.4m；单桩竖向承载力标准值为1400KN。

结构设计要求简表
建筑设计要求简表
工程特点：
1.2.1本工程场地土属海相沉积层，高低严格跨按设计要求设800mm宽后浇带，以释放不均匀沉降的变形。

1.2.2虽然施工场地较宽裕，也要合理布置施工现场的生产区、生活区，防止材料器具等随意堆置。

1.2.3本工程工期要求紧，而地基与基础施工过程牵扯预制桩施工及检测、挖土破桩头、独立承台及联系梁施工等多道工序，更需合理组织，统筹安排。

1.2.4本工程建施与结施（预埋件、洞口），水施、电施（预埋管、预留孔），暖施，空调施工等均需密切配合，穿插进行，防止颠倒工序，内容遗漏。

工程质量与工期目标
1.3.1 工程质量
国家质量验收“合格”标准
1.3.2 工期目标
计划开工日期2004年5月20日
计划竣工日期2004年9月17日
总日历工期共121天。

编制依据
1.4.1业主提供的施工图纸及招标文件。

1.4.2国家及地方有关施工验收标准。

需要说明的情况
本工程为物流中心堆场一期工程中的一项单位工程，它的临时设施如搅拌站、钢筋棚、木工棚、办公区、生活区等统一考虑；施工组织管理上也用同一套项目经理部。

第二章项目经理部的组成
为体现项目法施工的管理优势和精神，搞好本工程的施工建设，该工程设项目经理部，并由项目经理全面负责该工程的施工管理工作。

施工组织机构一览表
施工部署
3.2.1施工顺序
本工程基础主体的结构施工按照先地下后地上的顺序进行，内外檐装饰、水暖电安装等与主体结构施工穿插进行。

测量放线----预制桩施工----破桩头 ----土方工程----混凝土垫层----承台、基础梁施工----±0.000m以上主体施工----水暖电安装配合施工----屋面、围护、装饰装修等工程施工----工程收尾----竣工交验
3.2.2钢筋混凝土预制桩施工，采用两台静力压桩机施工，一周内可完成。

3.2.3土方施工，根据现场的具体情况和设计要求，主要是填方工作。

承台周围的盐渍土全部清除，回填土石屑分层振密，压实系数λc≥。

现地坪至±回填素土并夯实，压实系数λc≥。

3.2.4现场设一座搅拌站供应混凝土和砌筑砂浆。

3.2.5垂直运输工具设塔吊一台，龙门架一座。

3.2.6主体施工及砌体围护施工采用钢管双排外脚手，外墙装饰采用吊架施工。

施工进度计划及措施
3.3.1施工进度计划
施工进度安排详见“施工进度计划横道图”。

3.3.2保证工期的措施
1、我工程局已获得GB/T19001－2000质量管理体系认证，项目经理部将严格按照GB/T19001－2000系列管理标准和模式进行操作，协调内部机构，理顺外部环境，一切工作都为施工生产服务，以确保按期、优质的完成生产任务。

2、工程施工开始前，各部门要认真做好开工前的各项准备工作。

凡事预则立，不预则废，一切准备工作一定要提前、完备，力争把施工生产中的不可预见因素降低到最低限度。

3、施工过程中，各部位要协调统一，紧张有序的进行工作。

一切施工生产要按照施工进度计划的安排进行，进度计划不适应施工生产时，要及时调整。

4、工程收尾阶段，各部门要积极进行资料的归档整理和撤场清退工作，以保证建筑产品能及时交付用户。

总平面布置
3.4.1 编制依据
1、业主提供的总平面图和现场踏勘的地形、资源、交通、水电、场区其他用地及甲方的安排。

2、施工临建设在所属的施工区，如可能尽量利用现有设施。

3、考虑交通道路，电源、水源位置，防火和冬季施工、污水排除的要求。

3.4.2 说明
1、现场办公用房等考虑现场管理的要求，钢筋篷、搅拌站、仓库设置在适当的位置，以减少二次倒运量和运距。

2、现场排水及临时水、电的位置，应设在不影响后继规程施工的位置上。

3、施工道路尽量利用设计道路和永久性道路，并做好永久性道路的路基铺设。

劳动力计划表单位：人
工程材料进厂计划
地下管线及其他地上地下设施的加固措施
3.9.1、地下管线加固:
3.9.1.1、土方施工过程中，如遇到地下管线，在管线附近人工挖填土，避免机械施工。

3.9.1.2、在砌筑或浇筑砼地下基础时，如遇地下管线，可做成管线预留孔，并在孔周围进行加固，但必须保证管线有足够的沉降空间。

3.9.1.3、地上、地下设施的加固。

a、在施工过程中，施工部位与周围设施较近时，可在已有设施周围加设围护栏等。

b、土方大开挖，新基础与原有基础较近时，对新建基础采取有力措施，防止对原有基础造成危害。

现场维护措施
按照施工现场的平面布置和文明施工的要求，落实各有关责任人的安全、文明施工职责，经常保持施工现场的整洁文明。

第四章分部分项工程施工方案
地基与基础分部工程
施工顺序：测量放线―――打桩施工―――土方工程―――垫层―――防腐层―――承台及基础梁施工―――基础梁防腐―――土方回填
4.1.1混凝土预制桩的加工
混凝土预制桩的加工在工厂进行，达设计强度后运至现场。

4.1.1.1制作程序
现场制作场地压实、整平―――场地地坪作三七灰土或浇筑混凝土―――支模―――绑扎钢筋骨架、安设吊环―――浇筑混凝土―――养护至30%强度拆模―――支间隔桩模板、刷隔离剂、绑钢筋―――浇筑间隔桩混凝土―――同法间隔重叠制作第二层桩―――养护至70%强度起吊―――达100%强度后运输、堆放
4.1.1.2桩的制作
混凝土预制桩在工厂预制，支在坚实平整得地坪上，模板保持平整牢靠，尺寸准确。

本工程采用间隔重叠法生产，桩头部分使用钢模堵头板，并与两侧模板互相垂直，桩与桩间用塑料薄膜、油毡、水泥袋或刷废机油、滑石粉隔离剂隔开，重叠层数不超过四层。

长桩分节制作，单节长度应满足桩架的有效高度/制作场地条件/运输与装卸能力等方面的要求，并应避免在桩尖接近硬持力层或桩尖处于硬持力层接桩。

桩中的钢筋应严格保证位置的正确，桩尖应对准纵轴线，钢筋骨架主筋连接宜采用电弧焊，主筋接头配置在同一截面内的数量部得超过50%；相邻两根主筋接头截面的距离依现行规范要求执行。

桩顶1m范围内不应有接头，桩顶钢筋网的位置要正确，纵向钢筋顶部保护层不应过厚，本工程要求主筋保护层为50mm。

钢筋网格的距离保持正确，以防锤击时打碎桩头，同时桩顶面和接头端面应平整，桩顶平面与纵轴线倾斜不应大于3mm。

混凝土强度等级应不低于C40，粗骨料用5~40mm碎石或卵石，用机械拌制混凝土，坍度不大于6cm，混凝土浇筑应由桩顶向桩尖方向连续浇筑，不得中断，并应防止另一端的砂浆积累过多，并用振捣器仔细捣实。

接桩的接头处要平整，使上下桩能互相贴合对准。

浇筑完毕应护盖洒水养护不少于7d。

4.1.1.3桩的起吊、运输和堆放
当桩的混凝土达到设计强度标准值的70%后方可起吊，吊点应系于设计规定之处，在吊索与桩间应加衬垫，起吊应平整提升，采取措施保护桩身质量，防止撞击和受到振动。

桩运输时的强度达到设计强度标准值的100%。

长桩运输采用平板拖车、平台挂车或汽车后挂小炮车运输；短桩运输亦可采用载重汽车。

装载时桩支承应按设计吊钩位置或接近设计吊钩位置叠放平稳并垫实，支撑或绑扎牢固，以防运输中晃动或滑
动；长桩采用炮车或挂车运输时，桩不宜设活动支座，行车应平稳，并掌握好行驶速度，防止任何碰撞和冲击。

堆放场地应平整坚实，排水良好。

桩按规格、桩号分层叠置，支承点应设在吊点或近旁处保持在同一横断平面上，各层垫木应上下对齐，并支承平稳，堆放层数不宜超过4层。

运到打桩位置堆放，应布置在打桩架附设的起重钩工作半径范围内，并考虑到起吊方向，避免转向。

4.1.2打桩施工
4.1.2.1施工准备
（1）学习、熟悉桩基施工图纸，并进行会审；做好技术交底，特别是地质情况，设计要求、操作规程和安全措施的交底。

（2）准备好桩基工程沉桩记录和隐蔽工程验收记录表格，并安排好记录和监理人员等。

（3）整平场地，清除桩基范围内的高空、地面、地下等障碍物；架空高压线距打桩架不得小于10m；修设桩基进出、行走道路，做好排水措施。

（4）开挖基坑至设计基底上－1.0m，其余土方俟桩打完后在挖至设计标高。

（5）按图纸进行测量放线，定出桩基轴线，先定出中心，再定出两侧，并将桩准确位置测设到地面，每一个桩位打一个小木桩；并测出每个桩位的实际标高，场地外设2－3个水准点，以便随时检查之用。

（6）检查桩的质量，将需用的桩按平面布置图堆放在打桩机附近，不合格的桩不能运至打桩现场。

（7）检查打桩机设备及起重工具；铺设水电管网，进行设备架立组装和试打桩。

在桩架上设置标尺或在桩的侧面画上标尺，以便能观测桩身入土深度。

4.1.2.2.打桩顺序
打桩前，按设计要求进行桩定位放线，确定桩位，每根桩中心钉一小桩，并设置油漆标志；桩的吊立定位，一般利用桩架附设的起重钩借桩机上卷扬机吊桩就位，或配一台履带式起重机送桩就位，并用桩架上夹具或落下桩锤借桩冒固定位置。

4.1.2.4打（沉）桩方法
（1）本工程采用静力压桩法。

打桩时，应用导板夹具，或将桩嵌固在桩架两导柱中，桩位置经垂直度校正后，开始沉桩。

桩冒与桩身中心线要一致，桩顶不平，应用厚纸板垫平或用环氧树脂砂浆补抹平整。

（2）开始沉桩应轻压，观察桩身、桩架等是否垂直一直，始可转入正常。

桩插入时的垂直度偏差不得超过％。

（3）根据本工程确定的行桩路线依次进行打桩施工。

4.1.2.5接桩形式和方法
钢板，焊条宜用E43
和设计尺寸。

4.1.3土方工程及基坑降排水
4.1.3.1土方工程
土方开挖采用一台WT40
本工程场地地表水提前排走。

情况，一般6.0m
300宽300
井。

求。

4.1.4基础施工
可一次完成。

4.1.4.1钢筋工程
严格按照施工图纸的要求加工制作钢筋，钢筋的规格、位置、间距要符合图纸的要求。

如需要代换，必须经过设计部门的同意，并出具书面文件方可实施。

钢筋敷设时，按图纸要求留置保护层。

4.1.4.2模板工程
基础施工用模板采用组合钢竹模板，脚手钢管及卡扣支撑和固定。

承台垫层上沿基础周边一定距离预埋Ф25钢筋，每根长0.30m，沿基础周边间距间距1000，露出垫层面10cm以固定模板底部，上部用木方或钢管支撑于基坑土壁。

4.1.4.3砼工程
基础施工采用现场搅拌混凝土，用一台混凝土输送泵车连输送带布料两个过程一次完成。

4.1.5土方回填
a)回填土采用素土，但不得含有有机杂质，且粒径不大于50mm，回填土根据试验选最优含水率，如含水量偏高，可采用翻松、晾晒、均匀掺入干土或换土等措施；如回填土的含水量偏低，可采用预先撒水润湿等措施。

b)回填土应分层铺摊和夯实。

每层铺土厚度和夯实遍数应根据土质、压实系数和机具性能确定。

一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200-250mm；人工打夯不大于
200mm。

每层至少夯打三遍。

分层夯实时，要求一夯压半夯。

c)深浅两基坑（槽）相连时，应先填夯深基坑；填至浅基坑标高时，再与浅基坑一起夯填。

如必须分段夯填时，交接处应填成阶梯形，上下层错缝距离不少于
1.0m。

d)基础肥槽回填土，必须清理到基础地面标高，才能逐层回填。

并且严禁用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。

e)基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行。

基础墙两侧标高不可相差太多，以免把地梁挤歪；较长的管沟墙，应采取内部加支撑的措施。

f)回填管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子周围填土夯实，并应以管道两边同时进行，直至管顶0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。

在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，应使用细粒料回填。

g)回填土必须用环刀取土检验填土质量。

主体分部工程
主体工程施工过程中，垂直运输用一台塔吊、一部龙门架，楼面水平运输采用塔吊、手推车及人力配合的方式解决，地面水平运输用小型机动翻斗车。

采用双排外脚手，按要求设置安全通道，作为人员上下及小型材料的运输道路。

4.2.1钢筋分项工程
材料准备绑扎丝：20-22号火烧丝或镀锌铁丝。

垫块：用水泥砂浆制成50mm 见方，厚度等于保护层的垫块。

用于柱及梁侧的垫块要预埋绑扎丝。

钢筋支撑筋：为保证柱，梁钢筋骨架尺寸，可用6-10钢筋焊制成支撑筋，间距为600-1000mm。

主筋保护层：梁为25；板为15；柱为30；基础40；基础部分的柱为35。

梁板受力钢筋的搭接：a)受力钢筋的接头应设在受力较小处，对承受均匀荷载的梁板上部钢筋在跨度两端各1/3跨度范围内和下部钢筋在跨中1/2跨度范围内不应设搭接接头。

b)受力钢筋的接头应相互错开，在任一规定搭接长度且不小于500区段内，接头面积的允许百分率受拉区为25%，受压区为50%。

c)钢筋的最小搭接长度，受拉区，Ⅰ级钢36d，Ⅱ级钢48d，均不小于300；受压区，Ⅰ级钢为26d，Ⅱ级钢为35d，均不小于200。

4.2.1.1柱钢筋绑扎
a)按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将钢筋都套在下层伸出的钢筋上，然后立柱子钢筋。

b)钢筋接头同一截面上不得超过50%。

c)在立好的柱子钢筋上用粉笔画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移，由上往下采用缠扣绑扎。

箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花式交错绑扎。

箍筋的接头（即弯钩叠合处）应沿柱子竖向交错布置。

本工程有抗震要求，箍筋端头应弯成135度，平直长度不小于10d。

柱基柱顶，梁柱交接等处，箍筋间距应按设计要求加密。

d)柱筋保护层：垫块应绑扎在柱立筋外皮上，间距一般1000mm左右，以保证主筋保护层厚度的正确。

4.2.1.2梁钢筋绑扎
a)在主梁底模上按图纸划好箍筋的间距。

b)主筋穿好箍筋，按已画好的间距逐个分开—固定主筋—穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋—放主梁架立筋次梁架立筋—穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋—放主梁架立筋次梁架立筋—隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住—绑架立筋（用套扣法绑扎）--再绑主筋。

主次梁同时配合进行。

箍筋弯钩叠合处，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩135度，平直部分长度不小于10d。

吊筋和负弯矩筋的位置要准确，梁与柱交接处，梁钢筋锚入住内的长度应符合设计要求。

C）梁主筋绑扎搭接，接头不宜位于构件最大弯矩处。

接头位置应相互错开，在受力钢筋直径30倍区段范围内（且不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积，受挖区不得超过25%，受压区不得超过50%。

d)梁主筋双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

4.2.1.3板钢筋绑扎
a)清扫板上碎木，电线管头等杂物。

用粉笔在模板上画好主筋，分布筋间距。

b)按画好的间距先摆受力筋，后分布筋，预埋件，电线管预留孔等及时配合安装。

c)绑扎一般用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点应全部绑扎，其余各点可隔点交错绑扎（双向板交错点须全部绑扎）。

如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋加登，以确保上部钢筋的位置。

d)绑扎负弯矩钢筋，每个扣均要绑扎，最后在主筋下垫砂浆垫块。

模板安装前，必须涂刷隔离剂一道以利拆模。

4.2.2模板分项工程
模板采用木胶合板模板，脚手钢管及木方做支撑。

4.2.2.1构造柱模板安装
转墙砌筑时按要求留置构造柱马牙槎，沿墙封闭模板，用铅丝对拉固定并配合脚手管作外支撑。

最后将柱模内清理干净，封闭清理口，办理柱模预检。

4.2.2.2梁模板安装
a)搭设满堂脚手架，立杆高度不超过板底，并留出板底模量。

b)安装梁钢管支柱之前（如为底层地面必须夯实），支柱下垫通长脚手板。

支柱采用双支柱，间距600—1000 ，支柱上垫100×100木方，支柱中间或下边加剪刀撑和水平拉杆。

c)按设计要求调整支柱标高，然后安装梁底板，并拉线找直。

梁跨等于或大于4m时，梁底起拱，起拱高度控制在1/1000—3/1000，本工程取2/1000。

d)绑扎梁钢筋，经检查合格后并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与底板用木方及钢管固定。

e)用三角架支撑固定侧模。

竖龙骨间距控制在750mm。

梁模上口用定型卡固定。

4.2.2.3楼板模板安装
a)底层地面应夯实，并垫通长脚手板，楼面立柱也应垫通长脚手板。

b)从边跨一侧开始安装，先按第一排支柱，再按第二排支柱，依次逐排安装，同时安装大龙骨。

支柱间距800，大龙骨间距600，小龙骨间距400。

c)调节支柱高，将大龙骨找平。

d)铺木胶合板模板：可从一侧开始铺，在拼缝处不用窄尺寸的拼缝模板或木板代替，保证拼缝严密。

e)平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正。

f)标高校完后，支柱之间加水平拉杆，一般情况下离楼地面200—300处一道，往上纵横方向每隔1.6m左右一道，并应经常检查，保证完整牢固。

4.2.2.4模板拆除
柱模板拆除：先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与砼脱离。

现浇悬挑构件的支撑必须待混凝土强度达到１００％，且上部结构施工一层或屋面施工完后方可拆模。

楼板，梁模板拆除：
a)先拆梁侧模，再拆搂板模板，楼板模板先拆掉水平拉杆，然后再拆除支模，每根龙骨留1—2根支柱暂不拆。

b)操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱使其自由坠落。

c)用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。

d)拆下的模板及时清理粘连物，涂刷胶模剂，拆下的木方等及时收集集中管理。

4.2.3混凝土分项工程
4.2.3.1清理：浇筑前将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。

如使木模板时应浇水使模板湿润。

柱子模板的扫除口应再清除杂物及集水后再封闭。

4.2.3.2混凝土搅拌：
a)根据配合比确定每盘各种材料用量及车辆重量，分别固定好水泥、砂、石各个磅称标量。

再上料时车车过磅，骨料含水率应经常测定及时调整施工用水量。

b)装料顺序：一般先倒石子，再装水泥，最后倒砂子。

如需加掺和料时，应与水泥一并加入。

掺外加剂时，粉状料与粗细骨料同时加入，液状料与水同时加入。

c)为使混凝土搅拌均匀，自全部拌和料装入搅拌桶中起到混凝土开始卸料止，混凝土的最短搅拌时间不应小于90秒种。

4.2.3.3混凝土运输混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运送到浇筑地点。

再运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、塌落度变化及产生初凝等现象。

混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不宜超过下表的规定。

混凝土从搅拌机中卸出到浇筑完毕的延续时间（s）
4.2.3.4混凝土浇筑与振捣的一般要求
a)混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。

b)浇筑混凝土时应分段、分层连续进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般分层高度为振捣器作用部分长度的倍，最大不超过50cm。

c)使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

移动间距不大于振捣棒作用半径的倍（一般为30-40cm）。

振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。

表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖以振实部分的边缘。

d)浇筑混凝土时应连续进行。

如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。

间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土的凝结条件确定，一般超过2h，应按施工缝处理。

e)浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。

4.2.3.5构造柱的混凝土浇筑
a)柱浇筑前底部应先填以5-10 cm厚与混凝土配合比相同的减半石子混凝土，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得接触钢筋和预埋件。

除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。

b)柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，柱高超过3m时应采取措施，可用串筒或在模板侧面开门子洞装斜溜槽分段浇筑。

每段的高度不得超过2m，每段浇筑后将门子洞封实，并用箍箍牢。

c)柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。

在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

4.2.3.6梁板混凝土浇筑
a)梁板结点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用细石子同强度混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

b)浇筑板的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣棒顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。

浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

c)施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间三分之一范围内。

施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。

施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。

d)施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于时，才允许继续浇筑，在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振捣，使新旧混凝土紧密结合。

4.2.3.7混凝土养护
混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保证混凝土有足够的湿润状态，养护期一般不少于7昼夜。

4.2.4砌筑分项工程
墙体砌筑工艺流程。