金属切削参数分析

1.1 尺 寸 精 度
零件尺寸要素的误差大小。 问：精度的高低与哪两个因
Φ25
0 -0.04
素有关？
基本尺寸和公差大小。
1.2 形 状 精 度
Φ25
0 －0.013
轴加工后可能产生的形状误差
1.2 形 状 精 度
指零件上实际要素的形状与理想形状相符 合的程度； 国家标准规定了六类形状公差（见下表）
3.2.2 夹具的组成
夹具一般由以下部分组成： 1、定位装置：用来确定工件正确位置的装置，它 包括定位元件或定位元件的组合； 2、夹紧装置：工件定位后，用夹紧的力来承受切 削力的机构。它包括夹紧元件或其组合； 3、导向元件：用来确定刀具位置，并引导刀具进 行加工的元件。 4、夹具体：用来联系并固定上述各种装置和元件 ，使之成为一个整体的零件。
三. 夹具
3.1工件的安装
直接安装法：工件直接安装在工作台或 采用通用夹具（三爪卡盘、四爪卡盘、 顶尖、平口钳、电磁吸盘等标准附件） ，有时要对工件进行划线找正，再行夹 紧。 专用夹具安装：工件安装在为其加工而 专门设计的夹具中，无须找正，迅速保 证工件对刀具和机床的准确定位。节约 时间，生产效率高，但夹具的设计和制 造需要一定的成本。
四 机械加工工艺
• 生产过程中，直接改变毛坯形状、尺寸 和性能，使之变为合格零件的过程，称 为工艺过程。 • 工艺过程由很多工序组成。 • 工序是指在一个工作地点对一个或一组 工件所连续完成的部分工艺过程。
4.1机械加工工艺的制定
依三个步骤进行： A 拟定加工工艺路线 分析研究零件图的各项内容及技术要 求拟定零件加工的加工方法、加工方案及 工艺路线。 B 安排好加工工序 （1）选择毛坯（公司内的图面一般给出 材质） （2）安排好切削加工工序 ① 合理选择加工方案 ② 合理确定基准面
（3）安排好热处理工序 热处理工序都是在零件最终加工之前 进行，这是因为零件经过热处理工序后必 有变形，最终加工时可以纠正变形带来的 误差。 （4）安排好检验工序 做好自检、互检、专检”， 产品经检验合格，方可流出。 量具应定期交有关部门检验，不合 格的量具不允许上岗使用。
c 加工工艺制定
制定工艺规程 ， 安排加工顺序的原则：“基 面先行、粗精分开、先粗后精、先面后孔”
• 国家标准规定：表面粗糙度分为14个等级， 分别用 表示， 数字越大，表面越粗糙。 • 表面粗糙度符号上的数值Ra,单位是微米 （μm）。
2.2
符号
表面粗糙度符号的意义及应用
Hale Waihona Puke Baidu
符号说明
基本符号
意义及应用
单独使用无意义
基本符号上加一短 表示表面粗糙度是用去 划线 除法获得 基本符号内加一小 表示表面粗糙度是用不 圆 去除材料的方法获得 用去除材料方法获得的 符号上加Ra值 表面，Ra的最大允许值 为3.2µ m
形状精度的标注：框格分为2格， 箭头指向待表达的表面，数字表示 允许误差的大小，单位为毫米。
1.3 位 置 精 度
指零件的实际要素（点、线、面）相对 于基准之间位置的准确度。
圆圈中的英文字母表示基准，框格分3格，箭头指向待
表达的表面
零件精度等级及其相应的加工方法
精度等级 低精度 尺寸精度范围 IT13～IT 11 IT10～IT 9 Ra值范围 （ μ m） 25～12.5 6.3～3.2 1.6～0.8 相应的加工方法 粗车、粗镗、粗铣、粗刨、钻孔等 半精车、半精镗、半精铣、半精刨、 扩孔等 精车、精镗、精铣、精刨、粗磨、粗 铰等
4.2 工艺路线的制定
(1) 基面先行原则 , 零件加工时，必须选择合 适的表面作为定位基面，以便正确安装工件。 在第一道工序中，只能用毛坯面(未加工面)作 为定位基面，在后续工序中，为了提高加工质 量，应尽量采用加工过的表面为定位基面，显 然，安排加工工序时，精基面应先加工。例如 ，轴类零件的加工多采用中心孔为精基准。因 此，安排其加工工艺时，首先应安排车端面、 钻中心孔工序。 (2) 粗精分开，先粗后精的原则 零件加工质 量要求高时，对精度要求高的表面，应划分加 工阶段。一般可分为粗加工、半精加工和精加 工三个阶段，精加工应放在最后进行。这样， 有利于保证加工质量，有利于某些热处理工序
2.专用夹具：是指为某一零件的加工而专门设
计和制造的夹具，既可以保证加工精度，又提 高生产效率，但夹具需要一定的投资。所以主 要用于成批及大量生产中。
3、通用可调夹具和成组夹具：通过调整或 更换个别元件后，可以加工形状相似、 尺寸相近、加工工艺相似的多种工件。 在当前多品种小批量生产的条件下，更 显示出这两类夹具的优势； 4、组合夹具：用事先准备好的通用标准元 件和部件组合而成的夹具。用完之后可 以将这类夹具拆卸下来，更换元、部件 组装成新夹具，供再次使用。
中等 精度 高精度
特别 精密 精度
IT8～IT 7
IT7～IT 6
IT5～IT2
0.8～0.2
Ra＜0.2
精磨、精铰等
研磨、珩磨、超精加工、抛光等
二 表面粗糙度
2.1 概念： 表面粗糙度：零件微观表面高低不平的 程度。 产生的原因：
1）切削时刀具与工件相 对运动产生的磨擦； 2）机床、刀具和工件在加工时的振动； 3）切削时从零件表面撕裂的切屑产生的痕迹； 4）加工时零件表面发生塑性变形。
大纲
一 加工精度
一 加 工 精
度
• 加工精度：指零件经切削加工后，其尺寸、 形状、位置等参数同理论参数的相符合的 程度，偏差越小，加工精度越高，它包括：
a. 尺寸精度：零件尺寸参数的准确程度。 b.形状精度：零件形状与理想形状接近程度。 c.位置精度：零件上实际要素（点、线、面）相对 于基准之间位置的准确度。
3.2夹具简介
夹具是用来将待加工工件固定的 装置。 夹具一般可分为通用夹具和专用 夹具两种，此外还发展了通用可调夹 具、成组夹具和组合夹具等类型的夹 具。
3.2.1 夹具的分类
1.通用夹具：指一般已经标准化，不需特殊调
整就可以用来装夹不同工件的刀具，如：三爪 卡盘、四爪卡盘、顶尖、分度头、平口钳、电 磁吸盘，通用夹具价格较低，使用范围广泛， 但生产效率不如专用夹具。故一般仅适用于单 件小批量生产。