电炉炼钢技术操作规程(最新整理)

电炉炼钢技术操作规程 一九八八年六月 目录 电炉炼钢基本技术操作规程 第一章冶炼前的准备 1 第二章扒补炉、装铁 4 第三章熔化期 6 第四章气化期 8 第五章还原期 12 第六章不氧化、返回吹氧法、返回单渣法操作要点 18 第七章加入铁合金的规定 19 第八章电炉炼钢的配料 23 第九章渣洗操作规程 64 第十章炼渣操作规程 66 附录一烤炉制度 70 附录二炉体标准 76 附录三电炉工具标准 77 附录四冶炼、铸锭操作记录项目 78 电炉炼钢分钢种技术操作规程
44、氧化完全了，可带电扒渣，但不得露钢水面。结果报回后止电抬电极，迅速、 全部除渣。 45、扒渣 C 低时，用干燥的增碳剂加在钢液面上，用木耙子推 赶。或直接喷入 钢液内。 46、增碳量的规定：低 C 钢≤0.10% 、中 C 钢≤0.15%、高 C 钢≤0.20%（收得率： 钢液面浮炭电极粉按 70%、焦炭粉按 40%计算，喷入钢液，电极粉按 90%，焦炭 粉按 60～80%。 第五章还元期 还元期的目的是：脱氧、脱硫、调整化学成分和钢液温度。 47、除渣后，迅速加入稀薄渣料。渣料组成萤石 6～8Kg/t,白灰 10～20Kg/t， 火砖 4～5Kg/t。渣料块度：萤厂 3～60mm,其中 3～15mm 不超过 20%；白灰 10～ 120mm ，其中≤20mm 者不得大于 15%。 48、薄渣料加入后，将 Mn 调整至下限。用较大功率通电。薄渣 形成后，有予 脱氧要求者插 AI 予脱氧，然后搅拌取样分析 C、Mn、S 等元素。根据氧化末的 Ni、 Cr、Cu 等残余元素分析结果，并确有把握方可加入脱氧剂。 脱氧制度分为下列两种 I、 Si—C 粉混合脱氧—白渣法 49、脱氧剂组成：C 粉 1.5～2.5Kg/t（可根据炉体新旧情况酌靖增减）Si 粉 1～ 2Kg/t。根据渣况可加入适量白灰。 50、第一批 Si—C 粉加入后，紧闭炉门，封闭电极眼，保持炉内正气压≥15 分 钟。渣变白后，每隔 5～7 分钟推动炉渣搅拌钢液及加下一批脱氧剂，共加 3～5 批（第一批 Si—C 粉计算在内）。 51、在白渣 下，充分搅拌，取全分析样两次，两 次限样之间也要经过搅拌。
工艺一 炭素弹簧钢、硅猛弹簧钢、炭素工具钢、猛及猛硅合金结构钢技术操作规程 83 铬、铬猛、铬钼及铬猛钼合金结构钢冶炼技术操作规程 93 铬猛增钛合金结构钢冶炼技术操作规程 98
铬钼铝合结冶炼技术操作规程 104 镍、铬镍合结钢冶炼技术操作规程 109 铬镍钨合金结构钢冶炼技术操作规程 117
铬硅、铬猛硅、铬猛硅镍合结钢冶炼技术规程 122 铬钒、铬钼钒、铬镍钼钒、铬镍钨钒、名镍钒合结钢冶炼支术操作规程 127 中碳铬镍（钨）合结钢冶炼技术、操作规程 133 硅猛钼钒合结钢技术操作规程 137 炮钢冶炼技术操作规程 140 硼钢冶炼技术操作规程 145 合结钢电极棒冶炼技术操作规程 150 含铝、钛合结钢电极棒冶炼技术操作规程 155 高碳铬轴承钢冶炼技术操作规程 161 铬、猛、铬猛、名猛钼、铬镍钼、铬镍钒、铬硅合金工具钢冶炼技术操作规程 167 钨、铬钨、铬钨硅、铬钨猛、铬钨钼钒、铬钨钒硅合工钢冶炼技术操作规程 172 3Cr2W8V 合金工具钢冶炼技术操作规程 178 高铬合金工具钢冶炼技术操作规程 183 高速工具钢冶炼技术操作规程 189 不锈钢冶炼基本操作 195 铬、铬钼、铬钼钒不锈钢冶炼技术操作规程 210 2Cr13 Ni4 Mn9 不锈钢冶炼技术操作规程 214 1Cr11Ni2W2MoV、1Cr12Ni2 WMoVNb 冶炼技术操作规程 217 1Cr17N2、2～4Cr13、3Cr13-Mo、9Cr18、9Cr18MoV 等不锈钢冶炼技术操作规程 220
匀激烈沸腾，自动流渣，并补加适量渣料。 34、氧化过程中，出现镁砂渣，应扒除，重新调整炉渣。 35、吹氧时，氧气管插入钢注深度为 150㎜左右，移动吹氧。 36、吹氧完了，如炉中翻花严重时，可扒除部份钢渣，并调渣。 37、氧化期应做到高温沸腾， 一次去 C 量≥0。30%。去碳时间：3 吨炉和 5 吨 炉≥25 分钟，10 吨炉≥30 分钟（由开始氧化至取样）。 38、氧化未，当钢水平静，加矿后 5 分钟（吹氧后不限），C≤0．20%时，将 Mn 调 0．20%时以上。；加 Mn 后 5 分钟，充分搅拌取样分析：C、Mn、P、Ni、Cr 等 元素。清洁沸腾时间≥5 分钟（从取样到扒渣）。 39、氧化未 C 高，二次去 C，如加矿去 C 要有清洁沸腾时间，二次去 C 后重新 取样分析 C 元素。当吹氧去 C ≤0．05%，可不再分析 C 元素。不得在扒渣后镜 面吹氧。 40、氧化完了，如果发现水冷设备漏 水，应重新氧化，去 C 量≥0.30%。 41、氧化完了，为了防止钢液过氧化，要求低碳钢 C 不低于 0.07%；中碳钢 C 不低于 0.10%。 42、扒淹温度：中、低碳钢≥1600℃，高碳钢 1580℃。 43、除渣化学成份的规定：C：不高于规定下限 0.04%，对于 Mn、Cr 的结构钢， 应保证高碳合金料的加入。 P: ≤0.015% 。特殊要求的钢种，按分钢种规程执行。 Mn：规格 0.15～0.30%者应≤0.18%。 规格 0.15～0.35%者应≤0.20%。 规格 0.20～0.40%者应≤0.25%。 规格 0.35～0.60%者应≤0.40%
电炉炼钢基本技术操作规程 第一章冶炼前的准备 1、大修炉或换炉壳后，炉底放电极头送电烤炉（烤炉制度见附录一）。 2、烤炉后，第一炉炉料应保证不平铁，出钢量适量（3 吨炉；680 方*8 支，5
吨炉：680 立*16 支，10 吨炉；680 方*24 支）。 3、烤炉生，前 5 炉冶炼一般技术条件的中碳炭素钢，氧化法冶炼。前 3 炉配碳 量增加 0．2% ，去碳量≥0．4%。终脱氧插 A11Kç/t，出钢温度按上限控制。新炉体第一炉各 期温度相应提高 10℃。 4、老炉壳后 3 炉，米膛较大，炉体损坏严重，温度不易控制，应采用氧化法冶 炼一般技术条件品种。 5、炉体较坏（见附表二），不得冶炼下列钢种；滚珠轴承钢、不锈钢、特殊要 求的品种和 C≤0.2%R 低碳合结钢。 6、冶炼前应仔细检查水冷系统和机电设备，如有故障应及时处理或更换。冶炼 低碳钢时，根据电极接头的长短酌情打掉。 7、出钢槽不能保证整流出钢时必须更换。新换出钢槽应彻底烘烤。油煮出钢槽 应烤呈本色，白砖烤干。新换出钢酮只准冶炼下列品种：电渣钢电极棒和一般 技术条件的中碳结钢、合金结构钢、炭素工具钢、弹簧钢、不锈钢、合金工具钢、 高速工具钢。 8、炉盖变形、厚度≤100㎜或掉砖为能修补时进行更换。 9、冶炼完高温合金，经两次洗炉处理后，冶炼化学成分相类似的钢种，各相应 元素比规格下限低 1～2%。 10、炼完高合金钢（如高铬、高钨、高镍钢等），应冶炼 2 炉以上化学成份相类 似的钢种。充分搅拌后，加取一次全分析，各期温度相应提高 10℃。Cr、Ni、Mo 配下限，W 比下限低配 0．10～0．20%。 第二章扒补炉、装铁 炉体的好坏直接影响钢的质量。加强炉体维护是提高炉体寿命，为整个冶炼过
工艺二 民用合金结构钢冶炼技术操作规程 251 38CrMoAI 合结钢冶炼技术操作规程 259 40～45MnB 合结钢冶炼技术操作规程 263 电炉炼钢铸锭技术操作规程 第一章盘的准备及镶砖 269 第二章中注管的安装 271 第三章钢锭模的准备及安装 272 第四章帽口的准备、修理及安装 275 第五章钢的保护及浇注 277 第六章钢锭的缓冷 286 附录一铸锭用各种材料理化性能 290 附录二钢锭模参数及判标准 302 附录三底盘参数及判标准 315
附录四中注管铁皮参数及判标准 315 附录五帽口铁皮参数及判标准 317 钢锭退火操作规程序 第一章退火方法 320 第二章退火曲线 325 第三章装炉及加热操作 329 第四章退火炉记录 330 第五章钢锭退火后的堆放 331 钢包技术操作规程 第一章钢包修砌 333 第二章钢包的准备 335 第三章钢包的烘烤 338 第四章钢包的使用 340 第五章渣包 342 钢锭精整技术操作规程 第一章修磨前钢锭具备的条件 343 第二章清理区域 344 第三章清理标准 345 第四章判规定 346 第五章管理验收 347 炉盖修砌技术操作规程 第一章修砌炉盖材料标准 349 第二章修砌前的准备 350
第三章修砌 353 5 吨炉筑炉技术操作规程 第一章炉壳筑打前的准备 355 第二章镁砂加热、焦油熬煮 358 第三章筑打工艺 360 第四章挂渣炉壁的安装 363 第五章卤水镁砂炉衬筑打工艺 365 第六章水冷块验收标准 368 第七章炉衬评级、验收标准 370 第八章水冷块判标准 373 第九章水冷挂渣炉壁判标准 374 第十章水冷挂渣炉壁安全使用制度 375 第十一章焦油石墨炉衬筑打工艺 378 第十二章十吨炉筑炉技术操作规程 379 电炉炼钢原材料技术操作规程 第一章钢铁料的分类及化学成份 381 第二章氧化剂、造渣材料及还原剂 392 第三章合金材料 395 第四章合金料及辅助材料的保管、加热和干燥 397 电炉炼钢料蓝布料技术操作规程 424
高铬铁素体不锈钢冶炼技术操作规程 225 4Cr10Si2Mo、4Cr9Si2 不锈钢冶炼技术操作规程 228 高硅铬镍、铬镍钨钼、高铬镍不锈钢冶炼技术操作规程 230 2Cr13Ni2 不锈钢冶炼技术操作规程 233 0Cr17Ni7A1 不锈钢冶炼技术操作规程 237 1Cr18Ni11Si4AITi 不锈钢冶炼技术操作规程 240 2Cr15Mn5Ni2N、1Cr18Mn8Ni5N、0Cr17Mn13Mo2N、1Cr18Mn10Ni5Mo3N 不锈钢冶 炼技术操作规程 243 奥氏体不锈钢冶炼技术操作规程 246
速炉料熔化，早期脱磷，为氧化期创造良好条件，对提高产量，保证质量，降 低电耗有重大意义。 23、通电后，清除出钢槽残钢、残渣 ，保证出钢不散流。并用不小块白灰堵严 出钢口。 24、熔化期使用最大功率送电，电流稳定后应撒掉电抗。送电后调整电极长度， 保证全炉使用。 25、熔池形成后，可加入白灰、萤石，造流动性良好的熔化渣，以利早期去磷， 防止钢液吸收气体。熔化未期，特别是配有高硫磷锭者，要加入 10-20㎏/t 小 块矿石，以利去磷。 26、电极下到底，可吹氧助熔。 27、炉料熔化 90%左右，取参考样分析 C、P 等元素。 28、炉料熔清后，充分搅拌钢液，取样分析 C、Mn、P、Si、Cr、Cu 等元素。 29、全熔后碳低，满足不了去碳量要求时，应扒渣浮碳后，充分搅拌钢液取样 分析碳。 30、采用不氧化法冶炼，在熔化期无氧气时，熔化过程中可加适量矿石。 31、全熔样如发现残余元素偏高时，（比规格上限低 0．05%以内时），应取样再 分析，根据分析结果的情况处理。 第四章氧化期 氧化期的目的是：除去钢中的气体（N2、H2）、夹杂物，纯洁钢液；除去钢中的 有害元素磷。 32、全熔样取走后，根据渣况及磷含量，可部份或全部除渣，并补造新渣。测温， 当温度≥1530℃时，方可进行氧化。 33、用氧气、矿石进行氧化。根据温度和磷的情况适当吹氧和间加矿。做到均
程刨造有利条件的重要环节。 11、出钢前准备好补炉工具和补炉材料。补炉镁砂应彻底干燥，粒度为 1-3㎜， 其中小小于 1㎜的不超过 50%。镁砂和沥青粉配比为 10：1（重量比）。混均后 使用。 12、出钢后，迅速将炉子翻回，撬掉假门坎，扒净残钢渣。 13、趁高温迅坑须垫补时，可以加入少量白灰扒除坑中钢水，或者把钢水控到炉 坡上（先应在炉坡上投一些闰砂—），然后趁热用镁砂垫补。 15、炉底较时，进洗炉处理。当炉底局部起时，可往该处加适量生 伯、萤石或小块矿石，防止炉底继续上升。也可向炉内投适量 Fe-Si 粉用氧气吹。 16、扒补炉底时，应检查水冷块侵蚀情况，水冷块侵蚀程度达到判废标准时， 应及时更换。检查水冷块水冷系统水路是否畅通，如有故障，及时处理。 17、装铁前，炉底须均匀地垫炉料重量 2～3%的白灰，以利提前形成熔化渣， 防止铁料冲击炉底，并垫好炉门。 18、产锈钢采用不氧化法或装入法冶炼时，炉底可加 5～7Kg/t 萤石，造流动性 好的钢渣以利去磷。 19、装铁前，班长和专责人员必须仔细检查配料单，防止装错料。 20、如配高硫磷废钢，应装在包底部，以利早期去磷。配高硫磷锭时，不应配 入高硅废钢。 21、装铁时包摆正，高度合适。平铁时严防冲击炉壁。 22、装二遍或多遍铁时间不应过晚，以防钢液喷溅造成事故。 第三章熔化期 熔化期占一炉钢冶炼时间的一半左右，耗电量占 60-70%。抓紧熔化期操作，加