板料折弯机液压系统设说明书解析

一．设计一台板料折弯机的液压系统。该机压头的上下运动用液压传动，其工

作循环为快速下降、慢速下压（折弯）、快速退回。给定条件为：

折弯力 1.11×106N

滑块重量 1.15×104N

快速空载下降 行程 199 mm

速度（1υ） 23.3 mm/s

工作下压 （折弯） 行程 31.1 mm

速度 (2υ) 13.2 mm/s

快速回程 行程 210 mm

速度 （3υ） 54.5 mm/s

液压缸采用V 型密封圈，其机械效率91.0=cm η。要求拟订液压系统图，计算和

选择液压元件。

学生课程设计说明书题目：板料折弯机液压系统设计

摘要

立式板料折弯机是机械、电气、液压三者紧密联系，结合的一个综合体。液压传动与机械传动、电气传动并列为三大传统形式，液压传动系统的设计在现代机械的设计工作中占有重要的地位。因此，《液压传动》课程是工科机械类各专业都开设的一门重要课程。它既是一门理论课，也与生产实际有着密切的联系。为了学好这样一门重要课程，除了在教学中系统讲授以外，还应设置课程设计教学环节，使学生理论联系实际，掌握液压传动系统设计的技能和方法。

液压传动课程设计的目的主要有以下几点：

1、综合运用液压传动课程及其他有关先修课程的理论知识和生产实际只是，进行液压传动设计实践，是理论知识和生产实践机密结合起来，从而使这些知识得到进一步的巩固、加深提高和扩展。

2、在设计实践中学习和掌握通用液压元件，尤其是各类标准元件的选用原则和回路的组合方法，培养设计技能，提高学生分析和嫁接生产实际问题的能力，为今后的设计工作打下良好的基础。

3、通过设计，学生应在计算、绘图、运用和熟悉设计资料（包括设计手册、产品样本、标准和规范）以及进行估算方面得到实际训练。

关键词板料折弯机，液压传动系统，液压传动课程设计。

目录

摘要

1任务分析 (1)

1.1 技术要求 (1)

1.2 任务分析 (1)

2 方案的确定 (2)

2.1运动情况分析 (2)

2．1．1变压式节流调速回路 (2)

2．1．2容积调速回路 (2)

3 负载与运动分析 (3)

4 负载图和速度图的绘制 (4)

5 液压缸主要参数的确定 (4)

6系统液压图的拟定 (6)

7 液压元件的选择 (8)

7.1 液压泵的选择 (8)

7.2 阀类元件及辅助元件 (8)

7.3 油管元件 (9)

7.4油箱的容积计算 (10)

7.5油箱的长宽高确 (10)

7.6油箱地面倾斜度 (11)

7.7吸油管和过滤器之间管接头的选择 (11)

7.8过滤器的选取 (11)

7.9堵塞的选取 (11)

7.10空气过滤器的选取 (12)

7.11液位/温度计的选取 (12)

8 液压系统性能的运算 (13)

8.1 压力损失和调定压力的确定 (13)

8.1.1沿程压力损失 (13)

8.1.2局部压力损失 (13)

8.1.3压力阀的调定值计算 (14)

8.2 油液温升的计算 (14)

8.2.1快进时液压系统的发热量 (14)

8.2.2 快退时液压缸的发热量 (14)

8.2.3压制时液压缸的发热量 (14)

8.3油箱的设计 (15)

8.3.1系统发热量的计算 (15)

8.3.2 散热量的计算 (15)

9 参考文献 (17)

致谢 (18)

1 任务分析

1.1技术要求

设计制造一台立式板料折弯机，该机压头的上下运动用液压传动，其工作循环为：快速下降、慢速加压（折弯）、快速退回。给定条件为：

折弯力 6110N ?

滑块重量 41.510N ?

快速空载下降 行程 180mm

速度（1v ） 23/mm s

慢速下压（折弯） 行程 30mm

速度（2v ） 12/mm s

快速回程 行程 210mm

速度（3v ） 53/mm s

1.2任务分析

根据滑块重量为41.510N ?，为了防止滑块受重力下滑，可用液压方式平衡滑块重量，滑块导轨的摩擦力可以忽略不计。设计液压缸的启动、制动时间为0.2t s =。折弯机滑块上下为直线往复运动，且行程较小（210mm ）,故可选单杆液压缸作执行器,且液压缸的机械效率0.91cm η=。因为板料折弯机的工作循环为快速下降、慢速加压（折弯）、快速回程三个阶段。各个阶段的转换由一个三位四通的电液换向阀控制。当电液换向阀工作在左位时实现快速回程。中位时实现液压泵的卸荷，工作在右位时实现液压泵的快速和工进。其工进速度由一个调速阀来控制。快进和工进之间的转换由行程开关控制。折弯机快速下降时，要求其速度较快，减少空行程时间，液压泵采用全压式供油。其活塞运动行程由一个行程阀来控制。当活塞以恒定的速度移动到一定位置时，行程阀接受到信号，并产生动作，实现由快进到工进的转换。当活塞移动到终止阶段时，压力继电器接受到信号，使电液换向阀换向。由于折弯机压力比较大，所以此时进油腔的压力比较大，所以在由工进到快速回程阶段须要一个预先卸压回路，以防在高压冲击液压元件，并可使油路卸荷平稳。所以在快速回程的油路上可设计一个预先卸压回路，回路的卸荷快慢用一个节流阀来调节，此时换向阀处于中位。当卸压到一

定压力大小时，换向阀再换到左位，实现平稳卸荷。为了对油路压力进行监控，在液压泵出口安装一个压力表和溢流阀，同时也对系统起过载保护作用。因为滑块受自身重力作用，滑块要产生下滑运动。所以油路要设计一个液控单向阀，以构成一个平衡回路，产生一定大小的背压力，同时也使工进过程平稳。在液压力泵的出油口设计一个单向阀，可防止油压对液压泵的冲击，对泵起到保护作用。

2方案的确定

2.1运动情况分析

由折弯机的工作情况来看，其外负载和工作速度随着时间是不断变化的。所以设计液压回路时必须满足随负载和执行元件的速度不断变化的要求。因此可以选用变压式节流调速回路和容积式调速回路两种方式。

2.1.1变压式节流调速回路

节流调速的工作原理，是通过改变回路中流量控制元件通流面积的大小来控制流入执行元件或自执行元件流出的流量来调节其速度。变压式节流调速的工作压力随负载而变，节流阀调节排回油箱的流量，从而对流入液压缸的的流量进行控制。其缺点：液压泵的损失对液压缸的工作速度有很大的影响。其机械特性较软，当负载增大到某值时候，活塞会停止运动，

低速时泵承载能力很差，变载下的运动平稳性都比较差，可使用比例阀、伺服阀等来调节其性能，但装置复杂、价格较贵。优点：在主油箱内，节流损失和发热量都比较小，且效率较高。宜在速度高、负载较大，负载变化不大、对平稳性要求不高的场合。

2.1.2容积调速回路

容积调速回路的工作原理是通过改变回路中变量泵或马达的排量来改变执行元件的运动速度。优点：在此回路中，液压泵输出的油液直接进入执行元件中，没有溢流损失和节流损失，而且工作压力随负载的变化而变化，因此效率高、发热量小。当加大液压缸的有效工作面积，减小泵的泄露，都可以提高回路的速度刚性。

综合以上两种方案的优缺点比较，泵缸开式容积调速回路和变压式节流调回路相比较，其速度刚性和承载能力都比好，调速范围也比较宽，工作效率更高，而发热却是最小的。考虑到最大折弯力为6110N ，数值比较大，故选用泵缸开式容积调速回路。

2

3 负载与运动分析 要求设计的板料折弯机实现的工作循环是：快速下降

工作下压(折弯)快速回程停止。主要性能参数与性能要求如下：折弯力F=6110?N ；板料折弯机的滑块重量G =41.510?N ；快速空载下降速度123/v mm s ==0.023m/s ，工作下压速度212/0.012/v mm s mm s ==，快速回程速度353/v mm s ==0.053m/s ，板料折弯机快速空载下降行程1180L mm ==0.18m ，板料折弯机工作下压行程230L mm ==0.03m ，板料折弯机快速回程：H=210mm=0.21m ；启动制动时间s t 2.0=?，液压系统执行元件选为液压缸。液压缸采用V 型密封圈，其机械效率

0.91cm η=。由式 m v F m t

?=? 式中 m —工作部件总质量 v ?—快进或快退速度

t ?—运动的加速、减速时间

求得惯性负载

41.5100.0231769.80.2m

v G v F m t g t N ???==?=?=?? 再求得阻力负载 静摩擦阻力 40.2 1.5103000sf F N =??=

动摩擦阻力 40.1 1.5101500fd F N =??=

表一 液压缸在各工作阶段的负载值 (单位:N)

工况 负载组成 负载值F 推力/cm F η

起动

sf F F = 3000 3297 加速

fd m F F F =+ 1676 1842 快进

fd F F = 1500 1648 工进

fd F F F =+ 1001500 1100549 快退

fd F F = 1500 1648 注:液压缸的机械效率取0.91cm η=

3

4 负载图和速度图的绘制

负载图按上面数据绘制，如下图a)所示。速度图按己知数值123/v mm s =,212/v mm s =,353/v mm s =,1180L mm =,230L mm =,快速回程3210L mm =

图一 板料折弯机液压缸的负载图和速度图

a)负载图 b)速度图

5 液压缸主要参数的确定

由表11-2和表11-3可知，板料折弯机液压系统在最大负载约为242KN 时工作压力130P MPa =。

将液压缸的无杆腔作为主工作腔，考虑到缸下行时，滑块自重采用液压方式平衡，则可计算出液压缸无杆腔的有效面积，取液压缸的机械效率ηcm =0.91。 2max 16111005490.040.913010

cm F A m p η===??? 液压缸内径： 1440.040.225225A D m mm ππ

??==== 参考[1]，按GB/T2348-1993，取标准值D=230mm=23cm

根据快速下降与快速上升进的速度比确定活塞杆直径d:

22253 2.3023

V

D V

D d ===- 195.619.70d mm cm ?==

取标准值d=200mm=20cm 则：无杆腔实际有效面积222123415.544A D cm ππ=

=?= 有杆腔实际有效面积222222()(2320)101.344A D d cm π

π

=-=?-=

液压缸在工作循环中各阶段的压力和流量计算见表5.1。

液压缸在工作循环中各阶段的功率计算见表5.2

表5.2 工作循环中各阶段的功率

5

根据以上分析与计算数据处理可绘出液压缸的工况图5.1：

图5.1 液压缸的工况图

6 系统液压图的拟定

考虑到液压机工作时所需功率较大，固采用容积调速方式；

（1）为满足速度的有极变化，采用压力补偿变量液压泵供油，即在快速下降的时候，液压泵以全流量供油。当转化成慢速加压压制时，泵的流量减小，最后流量为0；

（2）当液压缸反向回程时，泵的流量恢复为全流量供油。液压缸的运动方向采用三位四通Y型电磁换向阀和二位二通电磁换向阀控制。停机时三位四通换向阀处于中位，使液压泵卸荷；

（3）为了防止压力头在下降过程中因自重而出现速度失控的现象，在液压缸有杆腔回路上设置一个单向阀；

（4）为了压制时保压，在无杆腔进油路上和有杆腔回油路上设置一个液控单向阀；

（5）为了使液压缸下降过程中压力头由于自重使下降速度越来越快，在三位四通换向阀处于右位时，回油路口应设置一个溢流阀作背压阀使回油路有压力而不至于使速度失控；

（6）为了使系统工作时压力恒定，在泵的出口设置一个溢流阀，来调定系统压