汽车内外饰浅谈

汽车内外饰浅谈

伴随着C70G和B40V的量产日期一步步靠近，转眼间我已经加入北汽北京分公司接手内外饰采购项目已经快半年。经过这段时间的亲密接触，对内外饰的各方面已经有了一些大致的了解。想进一步处理好内外饰零部件可能对以后生产带来的困难及风险，还需要对内外饰各主要部件的成型及各项工艺做一个相对比较全面的理解与认识。

汽车问世已经100多年了，它推动了世界经济繁荣，改变了人们的生活方式，扩大了人类的活动半径。如今，汽车承担了全世界65%以上的货运量和80%以上的客运量。但是汽车的普及也造成了能量和资源的过渡消耗，由此内外饰塑料件应运而生。内外饰塑料件的出现不但减轻了车身重量，同时给予了汽车设计者更多的设计灵活性，使汽车的造型更加简单但具有多样化。

汽车内外饰大部分的主要材料是塑料，也有人直接叫它们“塑料件”。塑料是高分子材料中使用最大的一类材料，工业革命时代是以钢铁为主导的一个飞速时代，但是在20世界90年代后，塑料的实用体积已经赶超钢铁，成为国民经济中一种不可缺少的材料。塑料是一种以高聚树脂物为主要成分，并在加工为成品的某阶段可流动的高分子材料。由于塑料的特性，决定了它所具有的一系列优越性：在一定的温度和压力下可加工成符合使用要求的各种各样的制品和零件。但是正是由于这种特性，也给予了它很难弥补的一种缺陷：容易在外界环境的影响下被破坏。这样导致内外饰塑料件最容易出现的问题是体

积较大的零件在包装、运输和装配过程中稍微出现一点不规范，就会导致变形和破损而无法匹配装车，影响正常的生产进度。这无疑给物流的运输和产品的包装设计带来不少困难，很难避免的出现批量报废品。从而再此背景上出现了增塑剂、增强剂和稳定剂。增塑剂是为了改善聚合物成型时的流动性能和增进制件的柔顺所添加的助剂；增强剂是加入聚合物中的纤维类材料以使其机械性能得到补强的助剂；稳定剂是阻缓塑料变质的助剂，主要目的是制止或抑制聚合物因受外界因素（光、热、细菌等）影响所引起的破坏作用。这些助剂的出现，很大弥补了塑料的缺陷，加快了塑料件统治制造业的脚步。

汽车的塑料件在国内外的应用情况主要分为二大类：内饰件和外饰件。汽车内饰件主要强调触觉、手感、舒适性和可视性等，主要分为以下几类：

（1）仪表板：目前使用的仪表板分为硬仪表板和软仪表板。小型轿车一般采用PVC/ABS或PC（注解：PVC、ABS、PC、PU都是聚氯乙烯——塑料中的一种）材料，并带有皮纹。其加工工艺是先将表皮真空吸塑成型，然后将吸塑好的表皮置入发泡模腔内，再放上骨架，然后注入缓冲类发泡材料（如PU）而成型。由于半硬质PU泡沫的开孔性，因此它具有很有的回弹性，并能吸收50%-70%的冲击能量，安全性高，耐热、耐寒，且手感很好。

（2）车门内板：车门内板的构造基本类似于仪表板，由骨架、发泡和表皮构成。目前为车门内饰板为了满足耐候性和柔软性，开始使用热塑性弹性体与PP泡沫板相叠加的结构。

（3）座椅：目前座椅及靠背基本上是由软质PU发泡制成。座

椅缓冲材料为模压发泡的软质高弹性PU，目前暂无其他发泡材料可以替代。考虑到座椅的舒适性，缓冲垫的密度可以改变，软硬也随之更改。

（4）顶棚：目前顶棚是内饰件中材料和品钟花样最多的一种复合层压制品。它除了装饰的功能外，还起着隔热、隔音等特殊功能。顶棚一般由基材和表皮构成。基材要求轻量、高刚性、尺寸稳定和易成型等特点，一般使用热塑性聚氯酯、PP发泡、玻璃纤维、蜂窝状塑料带等；表皮材料可用织物、无纺布、PVC等。目前常用表皮采用PVC材料，同时逐渐增加织物等。

（5）发动机罩及地毯：现在流行的做法是PVC皮革吸塑后与聚醚多元醇和异氰酸脂发泡填充而成，主要是吸音、隔热、减震和美化车内环境等作用。

（6）遮阳板：一般由骨架、表皮、PU发泡材料组成，达到美观、轻便并且遮光的目的。

（7）杂物箱及杂物箱盖：杂物箱一般采用ABS/PC注射而成，要求耐磨、耐冲击；杂物箱盖一般采用PP复合材料或纯PP注射成型。

（8）其他吸音材料：为降低噪音，需要把消声材料埋入到部件里面去，如仪表板、地毯、发动机盖和行李箱等。消声材料有发泡PU、玻璃纤维板等，将来将更多使用废纤维、废PU发泡材料等节约资源。

汽车塑料外饰件除了要求有内饰件的功能外，还需要具有高强度、高韧性、耐环境影响及耐冲击等性能。主要分为以下几类：（1）汽车保险杠：保险杠由面板和骨架组成，一般采用模压塑

料板材、改性PP材料或玻璃纤维增强塑料模压、吸塑或注塑成型。由于某些保险杠的要求，还需要进行喷漆处理。

（2）脚踏板：一般选用PC/ABS注塑成型，也可采用玻璃纤维增强塑料制作，要求强度高、耐磨和耐冲击。

（3）散热器格栅：一般采用ABS、PC/ABS合金、ASA注塑成型，此类注塑成型后不需要涂装，成本较低。最近流行以聚酯弹性体做格栅，表面溅射金属铬，外观比较美观。

（4）挡泥板：一般采用塑料PU类、树脂、PA/PP合金注塑成型，要求耐老化、良好的成型和抗冲击性。

（5）侧防撞条：一般采用金属芯材和PVC型材，加工工艺为PVC 挤出成中空状的型材，然后在中间镶嵌以金属芯材复合而成。

（6）导流板：一般采用片材模塑材料，要求轻亮、高刚性、设计新颖并呈流线型。

塑料属于节能型材料，目前塑料在整车质量比例中已经达到10%至15%。塑料的加工工艺根据其成型的特点分为：注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压制成型、反应注射成型。

（1）注塑成型：将塑料先加入注塑机的加料桶内，塑料受热熔融，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入型腔，塑料制品在模具型腔内冷却固化成型。注射成型一般分为高速和低速两种工艺：在制品壁厚且面积大采用高速注射；而壁薄且面积小采用低速注射。一般选用注塑成型的产品包括：汽车仪表板、仪表壳、暖风机罩、杂物箱等，所用材料为PP、PC、ABS等。

（2）挤出成型：塑料挤出成型是用加热或其他方法使塑料成为

流动状态，然后在一定的压力作用下通过机头挤出而制得连续的型材。一般采用PVC、PP、PA、PC等塑料材料。

（3）吹塑成型：将挤出或注射出来的尚未固化的管状材料，趁热放到模具型腔内。立即在管状坯的中心通以压缩空气，使管坯膨胀而紧贴于模具的型腔，即为挤出或注射吹塑成型。一般采用PVC、PP 等塑料材料。

（4）压制成型：将塑料原材料直接加入敞开的模具型腔内，再将模具闭合，塑料在热和压力的作用下成为流动状态并充满型腔，然后由于物理或化学变化使塑料固化成型。一般采用PVC软制品，多用于发动机罩、地板垫等。

（5）反应注射成型：将两种或两种以上的高活性原料在一定压力下混合后注入模具内，在发生化学反应的同时制得产品。多用于顶棚、方向盘和侧围等的成型。

如今正处于量产前的整改阶段，由于内外饰塑料件本身的特性，导致在内外饰方面出现的设变相对较多，加上时间的紧迫性，给设变的推进带来很大的困难。通过对内外饰塑料件的用途及成型工艺的大概了解，有助于在出现特殊情况时根据不同特性的产品及时做出不同的反应，并在平时的生产物料管理当中进一步的加深学习与实践，保证公司达到准时准量的生产目标。