关于旋压封头减薄量的控制

关于旋压封头减薄量的控制

常出现旋压大直径（4500~6000）、厚壁封头（25~30mm）减薄量超标现象。特别是压鼓，往往成型后，在与所选压鼓模直径相近尺寸的一圈，测厚检查结果是直接减薄量超标。翻边时，一旦操作不谨慎，也是在超标与不超标的极限值之间徘徊。

造成这种情况的原因有：投料厚度上给予余量过小，设备本身能力的不足，材料热处理工作未做好，操作人员的技能不足，及操作工存在为完成定额而马虎了事的心态等等。

为此，决定采取以下措施进行控制：

1.加强对签订此类旋压封头合同的评审，尽量提高投料厚度，把风险降到最低；

2.对于超现有设备能力，确实存在制作困难的，可改为分片压制后组装成型，不能轻易冒险。

3.对于碳钢材料，应确实按工艺做好压制前、制作中的热处理工作，不得疏忽。

4.压鼓操作：压制中心位置段时，在能压得动的情况下，不必轻易地把压力调到最大，且每次下锤的压深深度要适中（不必压至与下模贴合），以保持与周边材料平稳过渡成型，且最大限度减少压制次数；相反压制边缘段时，为控制皱折及减少翻边量，应加大压制力，且每次循坏压至边缘时，一定不要因操作困难、需要时间长，而在径向少排锤。

对于30mm左右坯料，在压鼓过程中，如材料硬化的很厉害，压制

成型困难时，随时监测减薄情况，必要时进行压鼓过程中的热处理。

5.翻边操作：翻边前，按工艺要求检查压鼓成型质量，需进行压鼓后热处理的应确实做好，中心划线定位必须准确无误。旋制时，控制好压力轮与成型轮的距离，在能成型的情况下，不要轻易加大旋压力。对于成型实在困难的，随时监测减薄情况，必要时进行翻边制作中的热处理。

6.封头减薄率控制如下：