机械制造工艺学实验
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5．按下式计算工序能力系数Cp
6．判别工艺过程稳定性
可按下表所列标准进行判别。注意，同时满足表中左列3个条件，工艺过程稳定；表中右列条件之一不满足，即表示工艺过程不稳定。
表2
7．加工误差综合分析
通过对分布图和 图的分析，可以初步判断误差的性质。进而结合具体加工条件，分析影响加工误差的的各种因素，必要时，可对工艺系统的误差环节进行测量和实验。
2、根据工序能力系数Cp，本工序属哪一级?如果出现了废品，试分析产生废品的原因。
3、从 图看，本工序的工艺过程稳定吗？如果不稳定，试分析其原因。
六. 附录
1．明确实验目的、内容、条件及实验步骤，记录好实验原始数据；
2．绘制直方图和分布曲线；绘制 图；
3．计算确定加工方案的工序能力及等级，分析判别加工误差的性质，分析影响加工误差的主要因素，并估算合格品率或者不合格品率。若有不合格品，判断为可修复还是不可修复，并对加工方案提出改进措施；
3、能对实验分布曲线和 图进行正确地分析，对加工误差的性质、工序能力及工艺稳定性做出准确的鉴别。
4、培养对加工误差进行综合分析的能力。
二.实验内容与实验步骤
1．按无心磨床的操作方法，加工一批零件（本实验为100件）。加工完的零件，擦洗干净，按加工顺序放置好。
2．按加工顺序测量工件的加工尺寸，记录测量结果。
mi
频率
fi
xi-
（xi- ）2
（xi- ）2mi
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表1-4实际分布曲线图（直方图）
表1-5 -R控制图数据
样组号
平均值
极差
R
样组号
平均值
极差
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样组号
平均值
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组序
三.实验环境
设备：无心磨床
量仪：0~25mm数显千分尺一把
试件：φ24(±0.01)×32的45钢（淬火）100件
四. 实验过程与分析
详细记录在实验过程中发生的故障和问题，并进行故障分析，说明故障排除的过程及方法。
根据具体实验，记录、整理相应数据表格、绘制曲线、波形图等。
五.实wk.baidu.com结果总结
1、本工序的实验分布曲线图是否接近正态分布曲线?为什么?
3．绘制直方图和分布曲线
1）找出这批工件加工尺寸数据的最大值xmax和最小值xmin，按下式计算出极差R。
R＝xmax一xmin
2）确定分组数K（K一般根据样本容量来选择，建议可选在8~11之间）。
3）按下式计算组距d。
4）确定组界（测量单位：微米）。
5）做频数分布表。
6）计算 和 。
7）画直方图
以样本数据值为横坐标，标出各组组界；以各组频率密度为纵坐标，画出直方图。
R
-R控制图
2）计算各样组的平均值和极差
对于第i个样组，其平均值和极差计算公式为：
式中 ——第i个样组的平均值；
——第i个样组的标准差；
——第i个样组第j个零件的测量值；
——第i个样组数据的最大值；
——第i个样组数据的最小值
3）计算 图控制限（计算公式见实验原理）
4）绘制 图
以样组序号为横坐标，分别以各样组的平均值 和极差R为纵坐标，画出 图，并在图上标出中心线和上、下控制限。
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组
号
组界
中心值
xi
频数
《机械制造工艺学》课程实验报告
实 验 名 称：加工误差的统计分析
姓 名：班 级：机电学院试验学 号：
实 验 日 期：2012年5月17日 指导教师：成 绩：
一.实验目的
1、掌握加工误差统计分析方法的基本原理和应用。
2、掌握样本数据的采集与处理方法，要求：能正确地采集样本数据，并能通过对样本数据的处理，正确绘制出加工误差的实验分布曲线和 图。
4．分析判断工艺过程是否稳定；
5．独立完成实验报告。
七、实验成绩评定
由实验指导教师给出学生实验成绩（优、良、中、差），其中差为不及格。
表1-3实验数据
序号
记录数据
序号
记录数据
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8）画分布曲线
若工艺过程稳定，则误差分布曲线接近正态分布曲线；若工艺过程不稳定，则应根据实际情况确定其分布曲线。画出分布曲线，注意使分布曲线与直方图协调一致。
9）画公差带
在横轴下方画出公差带，以便与分布曲线相比较。
4．绘制 图
1）确定样组容量，对样本进行分组
样组容量m通常取4或5件。按样组容量和加工时间顺序，将样本划分成若干个样组。
6．判别工艺过程稳定性
可按下表所列标准进行判别。注意，同时满足表中左列3个条件，工艺过程稳定；表中右列条件之一不满足，即表示工艺过程不稳定。
表2
7．加工误差综合分析
通过对分布图和 图的分析，可以初步判断误差的性质。进而结合具体加工条件，分析影响加工误差的的各种因素，必要时，可对工艺系统的误差环节进行测量和实验。
2、根据工序能力系数Cp，本工序属哪一级?如果出现了废品，试分析产生废品的原因。
3、从 图看，本工序的工艺过程稳定吗？如果不稳定，试分析其原因。
六. 附录
1．明确实验目的、内容、条件及实验步骤，记录好实验原始数据；
2．绘制直方图和分布曲线；绘制 图；
3．计算确定加工方案的工序能力及等级，分析判别加工误差的性质，分析影响加工误差的主要因素，并估算合格品率或者不合格品率。若有不合格品，判断为可修复还是不可修复，并对加工方案提出改进措施；
3、能对实验分布曲线和 图进行正确地分析，对加工误差的性质、工序能力及工艺稳定性做出准确的鉴别。
4、培养对加工误差进行综合分析的能力。
二.实验内容与实验步骤
1．按无心磨床的操作方法，加工一批零件（本实验为100件）。加工完的零件，擦洗干净，按加工顺序放置好。
2．按加工顺序测量工件的加工尺寸，记录测量结果。
mi
频率
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（xi- ）2
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表1-4实际分布曲线图（直方图）
表1-5 -R控制图数据
样组号
平均值
极差
R
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平均值
极差
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样组号
平均值
极差
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组序
三.实验环境
设备：无心磨床
量仪：0~25mm数显千分尺一把
试件：φ24(±0.01)×32的45钢（淬火）100件
四. 实验过程与分析
详细记录在实验过程中发生的故障和问题，并进行故障分析，说明故障排除的过程及方法。
根据具体实验，记录、整理相应数据表格、绘制曲线、波形图等。
五.实wk.baidu.com结果总结
1、本工序的实验分布曲线图是否接近正态分布曲线?为什么?
3．绘制直方图和分布曲线
1）找出这批工件加工尺寸数据的最大值xmax和最小值xmin，按下式计算出极差R。
R＝xmax一xmin
2）确定分组数K（K一般根据样本容量来选择，建议可选在8~11之间）。
3）按下式计算组距d。
4）确定组界（测量单位：微米）。
5）做频数分布表。
6）计算 和 。
7）画直方图
以样本数据值为横坐标，标出各组组界；以各组频率密度为纵坐标，画出直方图。
R
-R控制图
2）计算各样组的平均值和极差
对于第i个样组，其平均值和极差计算公式为：
式中 ——第i个样组的平均值；
——第i个样组的标准差；
——第i个样组第j个零件的测量值；
——第i个样组数据的最大值；
——第i个样组数据的最小值
3）计算 图控制限（计算公式见实验原理）
4）绘制 图
以样组序号为横坐标，分别以各样组的平均值 和极差R为纵坐标，画出 图，并在图上标出中心线和上、下控制限。
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《机械制造工艺学》课程实验报告
实 验 名 称：加工误差的统计分析
姓 名：班 级：机电学院试验学 号：
实 验 日 期：2012年5月17日 指导教师：成 绩：
一.实验目的
1、掌握加工误差统计分析方法的基本原理和应用。
2、掌握样本数据的采集与处理方法，要求：能正确地采集样本数据，并能通过对样本数据的处理，正确绘制出加工误差的实验分布曲线和 图。
4．分析判断工艺过程是否稳定；
5．独立完成实验报告。
七、实验成绩评定
由实验指导教师给出学生实验成绩（优、良、中、差），其中差为不及格。
表1-3实验数据
序号
记录数据
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8）画分布曲线
若工艺过程稳定，则误差分布曲线接近正态分布曲线；若工艺过程不稳定，则应根据实际情况确定其分布曲线。画出分布曲线，注意使分布曲线与直方图协调一致。
9）画公差带
在横轴下方画出公差带，以便与分布曲线相比较。
4．绘制 图
1）确定样组容量，对样本进行分组
样组容量m通常取4或5件。按样组容量和加工时间顺序，将样本划分成若干个样组。