油田中转站节能降耗的几点做法

油田中转站节能降耗的几点做法

摘要：根据油田生产的变化情况及时优化机泵运行参数，采取变频调速技术是提高机泵泵效和系统效率，降低机泵单耗的重要手段，节能效果显著。结果表明，做好掺水温度的调整，优化加热炉的运行，对降低集输自耗气，是中转站节能降耗的重要途径。

关键词：中转站：节能：降耗：做法

Abstract: according to the change of oilfield production in time to the optimal pump operation parameters, take frequency conversion technology is to improve the pump pump efficiency and the system efficiency, reduce the pump unit consumption of important means, remarkable energy saving. The results show that the temperature of the water blending to adjust, optimize the operation of the heating furnace, to reduce the consumption of gas gathering and transportation, is an important way of energy saving of the station.

Keywords: transfer station: energy saving, consumption reduction: practice 某矿以节能降耗为中心，以提高经济效益为目的，大力开展中转站节能降耗工作，对降低油田生产成本，提高油田经济效益有重要的意义。

1原因分析

（1）机泵匹配不能满足油田生产的需要。在油田生产过程中，由于液量波动太大，中转站普遍采用手动控制泵出口阀门来调节泵的排量大小，或用起停泵来保证平稳输油。同时，随着油田进入高含水期开采，油井产夜、含水不断上升，油井的回油温度逐渐升高，使油井的掺水水量也随着油井温度和环境温度的升高而逐渐减少，由于不能及时更换所需要的掺水泵，导致目前掺水泵排量相应过大，泵的排量要靠泵的出口阀门来控制，才能使泵在小排量下运行，这些原因造成机泵偏离了高效区运行，形成大马拉小车现象，使掺水泵单耗上升，泵效降低。

（2）掺水温度控制不合理。大部份中转站掺水温度都控制在70°C-75°C以上，不考虑环境温度的变化和油井的实际需要，将掺水温度长期控制在70C-75°C 左右，使掺水温度经常比油井生产实际要求得高，使自耗气的用量不断增加，吨液耗气量上升。

（3）掺水加热炉负荷率较低。目前某矿的二合一加热炉15台，每台其容量为1.74MW，而中转站的掺水量每小时平均在冬季为50m3，夏季掺水量每小时平均为30m3，通过热能计算冬季（掺水量较大的转油站）只需运行二台加热炉，春季、秋季只需运行一台加热炉能保证油田正常生产，夏季不需运行加热炉大部份油井也能保证正常生产（个别油井出外）。目前油田大部中转站在春、秋、冬

都运行1-2台加热炉，夏季运行一台加热炉，而加热炉的运行炉效最高达80%左右，所以多运行一台加热炉，每天多耗天然气0.2×104 m3左右。

2降低油田中转站能耗的措施

（1）对中转站的机泵要及时调节排量，提高机泵的运行效率，离心泵在工作时的实际效率是谁机泵的工况而变化的，只要不在机泵的工况区点运行，机泵的运行效率就会降低，偏离了机泵的工况点越远，机泵的效率越低，只能在机泵最优工况点运行，才能保证机泵效率最高。因此我们把每台机泵都绘制机泵运行特性曲线，使每个岗位员工都孰知每台机泵运行特性曲线，并按机泵的运行的特性曲线及时调节机泵的排量，保证运行机泵在最优的工况下工作，提高运行机泵的效率，此项方法实现年节电2.1×104kwh。

（2）对中转站机泵进行检级降低单耗。在2011年3月份对某中转站3#油泵进行减级由原来的4级减到3级，某中转站每天平均外输液量1150m3 /日，减级后扬程从200m降到150m，下降了50m，泵压从2.0MPa降到1.5MPa，下降了0.5MPa，电流从120A降到90A，下降了30A，单耗从1.27 KW.h/m3 降到0.95 KW.h/ m3，下降了0.32 KW.h/ m3，日节电367kw.h，从四月份开始运行，年累计节电9.9×104KW.h。

（3）应用变频调速技术，提高机泵的运行效率。变频调速技术是通过改变电机输入端的电源频率，从而改变电机运转速度，因此泵的流量与泵的叶轮转速成正比，所以改变了电流频率即改变了泵的流量。在实际应用中根据这个原理，按照液量的多少改变电流的频率，从而使电机不出现低负荷运行，通过应用变频调速技术，可以使机泵使终保持在高效区工作，使用变频后，平均节电率达30%以上，大大降低了中转站的运行成本。在中转站应用变频调速技术时，应采用一拖二或一拖三的设计方案（一台变频柜带2台电机），即减少投资，又能节能降低能耗，在2011年4月14日对某中转站2#输油泵安装变频装置，从运行情况分析，在外输液量基本不变的情况下，泵压下降0.1MPa，电流下降70A，输液单耗从0.3KW.h/m3降到0.26 KW.h/m3，下降了0.04 KW.h/ m3，平均日节电70KW.h，年累计节电1.785×104KW.h。在2011年4月20日对某中转站3#掺水泵安装变频装置，从运行情况分析，在掺水水量基本不变的情况下，泵压下降0.6MPa，电流下降30A，掺水单耗从1.39 KW.h/m3降到0.44KW.h/m3，下降0.95 KW.h/ m3，平均日节电874KW.h，年累计节电22.287×104KW.h。

（4）合计控制转油站二合一加热炉温度，是为了降低转油站天然气消耗，在2011年，我们对中转站加热炉温度及油井热洗制度进行了重新的制定，实行不同季节不同掺水温度的集输方案。在加热炉运行方式上，取消掺水流程热洗，采用超导热洗和水泥车热洗的方式，实施单站加热，即采取统一在某中转站转油站升温加水的方式，减少了加热炉高温运行站数。在加热炉运行数量上，冬季全矿运行5台加热炉，夏季运行3台。某中转站二号加热炉5-9月份停炉。在加热炉运行时间上，规定1月20日～3月20日，加热炉出口温度控制在65℃以下；3月20日～4月20日，加热炉出口温度控制在60℃以下；4月20日～11月20日，加热炉出口温度控制在55℃以下；最大限度减少了加热炉的高温运行天数。