包钢新体系铁前系统概述

1.3综合料场工艺特点
（2）混匀配料系统
混匀配料系统及混匀堆料机的能力为2500t/h， 混匀配料的作用： 使用的原料品种越多，各种原料的成分波动就越大，混匀作业所起 的作用和效果就越明显
通过调整配料结构，控制原料成本
使得原料采购不拘一格，更具灵活性；
充分利用厂内其他工序产生的二次料，为资源再利 用奠定了基础。
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二、烧结
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烧结设计效果图
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烧结鸟瞰图
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烧结全貌
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1、烧结主体工艺概述
1.1烧结产能
新体系的2台烧结机，由有效烧结面积为500㎡的烧结机及其配套公辅设施构成； 年产成品烧结矿1029万吨； 是目前国内最大的烧结工程。
1.3综合料场工艺特点
（3）混匀料场
混匀设施包括：（1）1台混匀堆料机、2台混匀取料机，设置2个料条，采用2条2堆制；
（2）料条宽38m、料堆高度14.3m，长390m。
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1.3综合料场工艺特点
（3）混匀料场
混匀堆料机：轨距为6m，能力为2500t/h，胶带机带宽 B=1400mm，带速V=2m/s。 滚筒混匀取料机：轨距40m，额定能力为1800t/h（最大能力为2100t/h），设置两条胶带机输出系统， 胶带机带宽 B=1400mm，带速 V=2.0m/s。 混匀堆料机：可实现摇臂、仰俯、连续往复式的堆料方式，堆料能力 2500t/h，臂长约 29m，回转角度 ±110°，料堆宽度 38m，走行轨道长度约400m。
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1.2主体工艺特点
由中冶长天国际工程技术有限公司设计； 在节能、环保、安全与资源综合利用等方面的经济技术指标也达到国内同行业领先水平； 设计特点定位在大型化、自动化、环保化、稳定生产、低耗节能几个方面。
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1.2主体工艺特点
（1）加强混合料的混匀和制粒，改善混合料的透气性，满足高料层烧结的需要。 （2）采用低温厚料层烧结工艺，料层厚度760毫米（含铺底料），强化料层的蓄热作用，有利于改善产品质 量和减少固体燃料消耗，提高烧结矿的还原性能。 （3）5米宽的烧结台车上部扩展为5.5米。 （4）热风烧结：由鼓风环冷机受料密封罩的热风送至烧 结机的料面，以强化烧结。 （5）采用先进的液密封式鼓风环式冷却机，动密封系统 的漏风率小于1%，静密封系统的漏风率小于5%， 总漏风率小于 10%，冷却后的烧结矿平均温度≤120摄氏度。 （6）烧结矿采用大粒级22.5毫米以上、小粒级22.5毫米至5毫米烧结矿分级入炉方式。 （7）采用进口红外线水分仪，在线检测并自动控制混合料加水，稳定烧结过程。 （8）烧结矿采用高效振动筛，集中筛分，紧凑布置，减少倒运环节，提高作业效率。
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1.3综合料场工艺特点
（3）混匀料场
表2 混匀料场配置
料场名称 混匀料场 贮存物料 名称 混匀矿 料条数 （条） 2 封闭厂房 （长x 宽m） 450x107 设备数 量（台） 3 贮量 （万吨/堆） 21.75 贮存天数 （天） 混匀矿8.4 天
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• 堆料前，按料堆的计划配 比，计算每种料量
执行最后一个block前
• 根据实际原料成份、水分、下 料量统计计算出已堆大堆成份
• 前几个阶段按计划配料 每个block执行一种配料比 用最后一个block调整料堆成
分到计划值
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1.3综合料场工艺特点
BLOCK工艺的主要优点：
（2）烧结机主驱动装置采用两点啮合的柔性传动（法国 CMD公司产品），驱动电机为变频调速电机，并
设有定扭矩联轴器和柔性传动扭矩超限两级保护。 （3）烧结主抽风机及电机的变频系统等关键设备进口国际先进，变频调速运行。
（4）在自动控制方面，应用全过程的烧结专家系统，实现烧结机机速、混合料水分、烧结矿碱度和烧结
（5）对机头含粉尘的废气采用半高频高效静电除尘器予以净化，达到国家标准后排放，有效保护
环境，实现清洁化生产；环境除尘采用大型低压脉冲反吹布袋除尘器，粉尘排放控制在20毫克/标
准立方米（高于国家标准的要求）；球团机头采用漩涡撞击石灰石—石膏法脱硫系统及石灰— CaF2脱氟系统，使烟气二氧化硫排放浓度低于100毫克/标准立方米，并首次在国内钢铁行业采用了
（3）采用最简捷的生球筛分布料流程，最大限度的减少生球转运次数, 提高生球粒度合格率，保证球层
具有较好的透气性。
（4）采用先进的风流系统，充分回收利用焙烧系统高温烟气的物理显热，最大限度的利用热能，降低
球团的热耗。工艺风机全部采用高压变频技术，降低电耗。
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1.2球团主体工艺特点
先进炼铁工艺及装备
包钢新体系铁前系统
主讲人：郝忠平
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综合料场设计效果图
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新综合料场
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1、综合料场主体工艺概述
1.1综合料场的功能
新体系
高炉、焦炉、烧 结机、转炉、生 石灰
所需原燃料的解冻、 受卸、贮存、破碎、 筛分、混匀等任务
超净排放技术。
（6）除尘灰集中收集全部回收使用，充分回收和利用资源，降低资源消耗。除尘灰输送采用低速 密相气力输送新技术，节能环保、避免运输过程中二次扬尘，保障工厂环境清洁。
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2、球团主要技术装备概述
2.1主要技术装备水平
（1）带式焙烧机设备采用全悬挂多点啮合柔性传动、宽体可翻转使用台车、6m大风箱、新型密封等新 技术、新结构。 （2）采用进口高压辊磨机和强力混合机，采用直径7.5m回转支承结构的圆盘造球机、双层辊筛、梭式 布料器等先进技术和装备，有效降低能耗，提高生产系统作业率和产品质量。 （3）主要生产环节采用工业电视监控和管理，主要生产过程采用计算机进行集中控制和调节，实现生 产操作智能化。
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2、烧结主要装备概述
2.1主要装备水平
在装备方面,达到国内领先、国际先进的水平。主体工艺设备如混合机、烧结机、环冷机、烧结风机、 机头除尘器、振动筛等都设计应用了国内最先进设备。新开发设计的500㎡烧结机和580 ㎡液密封型环冷 机，采用了台车展宽技术等一系列新技术，有力地支撑了本项目的节能降耗。 （1）烧结工艺及配套系统的主要设备具有国内先进和世界水平。
混匀料场采用现代新型的配料方式，平铺、截取的混匀工艺，充分保证了含铁原料的混匀效果与精度， 保证了烧结原料的稳定；桥式滚筒混匀取料机，既保证了均匀的截取，又具有设备可靠、成熟、故障少 的特点。
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1.3综合料场工艺特点
（3） BLOCK 混匀堆料工艺的选择 Block：[英] 块、街区，数据库中的最小存储和处理单位。 BLOCK配料工艺：也称计划配料管理，是原料场含铁原料进行中和混匀的一种生产工艺，这里 Block 指阶段的意思。
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2、综合料场主要装备
2.1主要技术装备概述
（1）滚筒混匀取料机
滚筒取料机采用按规律分布在圆筒上的取料口，实现全断面连续取料，取料能力大且较双斗 轮取料机混匀效果提高约50%以上，保证了混匀的截取，具有设备可靠、成熟、故障少的特点。
（2）堆料机
堆料机堆料方式采用变起点、定终点的行走堆料方式进行堆料。根据不同的堆料层数、堆料
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1.2主体工艺特点
（9）烧结机采用全悬挂柔性传动，台车采用防边缘效应结构，头尾风箱和台车滑板采用新型密封技术， 有效降低漏风率，降低能耗。 （10）引进国外大型节能烧结风机、直拖式皮带称等先进技术和装备，有效降低能耗。 （11）采用余热回收技术，充分利用烧结矿冷却废气的余热生产蒸汽，降低工序能耗。
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三、球团
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1、球团主体工艺概述
1.1球团产能
球团生产线主要产品是酸性氧化球团矿； 设计年产500万吨； 采用带式焙烧机生产工艺； 主机设备为一台624 m2带式焙烧机。
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1.2球团主体工艺特点
（1）采用带式焙烧机球团生产工艺，设备和流程简单可靠，操作维护费用低，产品质量高，环境清洁； 对原料的适应性强，适于赤铁矿球团的焙烧生产。 （2）配料系统采用计算机自动控制配料，给料设备采用变频调速技术，提高原料重量配比的准确度。
FeO、烧结混合料布料、物料平衡等闭环控制，生产过程高度自动化。
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2.2主要节能措施
（1）采用厚料层操作（≥760mm）、小球烧结。厚料层烧结可以改善烧结矿的质量，降低了固体燃 料的消耗，是节省能源消耗的重要手段。 （2）采用烧结铺底料、低温烧结工艺。采用热风烧结技术，降低固体燃料的消耗，提高了表层烧结 矿的质量。 （3）采用双斜带式节能型点火炉及保温炉，改善点火质量，减少返矿，从而减少燃料消耗。 （4）选用S11系列低损耗变压器，并使其负荷处于最佳节能运行状态。 （5）采用过程自动化检测、控制技术，使生产保持在设定的最佳状态下进行。 （6）生产用水全部循环使用。 （7）烧结粉尘利用率100%。
表1 C型综合料场生产能力 封闭厂房 （长×宽m） 900×75.5 有效储量 （万吨） 80 最大堆料高度 （m） 17 取料机能力 （t/h） 1300 移动卸料车能力 （t/h） 1500
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1.3综合料场工艺特点 ---工艺流程图
综 合 料 场 工 艺 功 能 系 统 图
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1.3综合料场工艺特点
（1）新建混匀配料槽
混匀配料槽共18个、呈16边形； 有效容积400m3/个； 槽体采用钢结构；
槽体内壁设含油尼龙衬板；
槽下吊挂振动给料斗防堵； 槽体均设置称重式传感器； 槽上设极限高料位装置； 移动卸料小车定点给料； 随车移动机械抽风槽除尘。
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1.3综合料场工艺特点
综合 料场 由六大设施组成
受料设施 供返料设施 辅助设施
料场设施
混匀设施
破碎筛分设施
C型料场：设有4台移动 卸料车；6台半门型刮板 取料机
新建混匀配料槽、混匀配料系统、混 匀料场、混匀堆料机、混匀取料机， 原有混匀料场增设厂房封闭等。
下面重点介绍新建混匀配料槽、混匀配料系统、混匀料场
量、行走速度等参数，并通过PLC理论计算确定每层起点位置，停留时间及终点行走停留时间。有 效的解决了堆取料机的端堆效应，提高了物料的混匀比。
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2设为封闭料场，受料设施、供料设施的部分胶带机设 置洒水装置和机械除尘装置，抑制扬尘、减少物料损失，实现综合料场全面清洁生产。 （2）对综合料场产生的固体废物采取在企业内部循环消化的方式，全部返回新综合料场 综合利用，提高了资源的利用效率，减少了污染物的排放。
（12）在环境保护方面，应用国内成熟的烧结机头全烟气石灰石-石膏法脱硫工艺，使烟气二氧化硫排
放浓度低于200毫克/标准立方米；生产环节的环境除尘，采用高效低压脉冲布袋除尘器，粉尘排放控制 在20毫克/标准立方米；机头采用全高频大型静电除尘器；全部除尘灰采用浓相气力输送至配料室进行
资源化利用；生产废水和固体废弃物全部回收利用，做到污水、固废基本零排放。
解决原料品种多于配料仓时无法在一个大堆中一次切出的问题，从而减少了大堆配料比的频繁变 换，保证了混匀矿结构的稳定； 通过调整各种原料在几个BLOCK中的入堆顺序，减少因粒度偏析造成的化学成分偏析；
通过调整各种原料在几个BLOCK中的入堆顺序（时间），可以将路途运输量甚至运距较短的矿
点、港口储存量作为库存量。
老体系
4高炉 6高炉
原燃料储存、 加工、供给
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1.2综合料场的产能
产能
1×3000 m3高炉 1×2500m3高炉 2×4150m³ 高炉 4×7米×60孔 焦炉 2×500㎡烧 结机 3×240t转 炉 年产60万吨 生石灰 原 燃 料 储 存、 加 工、 供 给
所需原燃料的解冻、受卸、贮存、破碎、筛分、混匀等任务