液态感光油墨的应用
液态感光油墨的应用
基板的表面处理-->涂布（丝印）-->预烘-->曝光-->显影-->干燥-->检查-->蚀刻-->褪膜-->检查（备注：内层板）
基板的表面处理-->涂布（丝印）-->预烘-->曝光-->显影-->干燥-->检查-->电镀-->褪膜-->蚀刻-->检查（备注：外层板）
一．液态光致抗蚀剂（LiquidPhotoresist）
液态光致抗蚀剂（简称湿膜）是由感光性树脂，配合感光剂、色料、填料及溶剂等制成，经光照射后产生光聚合反应而得到图形，属负性感光聚合型。与传统抗蚀油墨及干膜相比具有如下特点：
a）不需要制丝网模版。采用底片接触曝光成像（ContactPrintig），可避免网印所带来的渗透、污点、阴影、图像失真等缺陷。解像度(Resolution)大大提高，传统油墨解像度为200um，湿膜可达40um。
b）由于是光固化反应结膜，其膜的密贴性、结合性、抗蚀能力（EtchResistance）及其抗电镀能力比传统油墨好。
c）湿膜涂布方式灵活、多样，工艺操作性强，易于掌握。
d）与干膜相比，液态湿膜与基板密贴性好，可填充铜箔表面轻微的凹坑、划痕等缺陷。再则湿膜薄可达5～10um，只有干膜的1/3左右，而且湿膜上层没有覆盖膜（在干膜上层覆盖有约为25um厚的聚酯盖膜），故其图形的解像度、清晰度高。如：在曝光时间为4S/7K时，干膜的解像度为75um，而湿膜可达到40um。从而保证了产品质量。
e）以前使用干膜常出现的起翘、电镀渗镀、线路不整齐等问题。湿膜是液态膜，不起翘、渗镀、线路整齐，涂覆工序到显形工序允许搁置时间可达48hr，解决了生产工序之间的关联矛盾，提高了生产效率。
f）对于当今日益推广的化学镀镍金工艺，一般干膜不耐镀金液，而湿膜耐镀金液。
g）由于是液态湿膜，可挠性强，尤其适用于挠性板（FlexiblePrintedBoard）制作。
h）湿膜由于本身厚度减薄而物d料成本降低，且与干膜相比，不需要载体聚酯盖膜（PolyesterCoversheet）和起保护作用的聚乙烯隔膜（PolyettyleneSeparatorSheet），而且没有象干膜裁剪时那样大的浪费，不需要处理后续废弃薄膜因此，使用湿膜大约可以节约成本每平方米30～50%。
i）湿膜属单液油墨容易存贮保管，一般放置温度为20±2℃，相对湿度为55±5%，阴凉处密封保存，贮存期(StorageLife):4～6个月。
j）使用范围广，可用作MLB内层线路图形制作及孔化板耐电镀图形制作，也可与堵孔工艺结合作为掩孔蚀刻图形抗蚀剂，还可用于图形模板的制作等。
但是，湿膜厚度（Thickness）均匀性不及干膜，涂覆之后的烘干程度也不易掌握好增加了曝光困难．故操作时务必仔细。另外，湿膜中的助剂、溶剂、引发剂等的挥发，对环境造成污染，尤其是对操作者有一定伤害。因此，工作场地必须通风良好。
目前，使用的液态光致抗蚀剂，外观呈粘稠状，颜色多为蓝色（Blue）。如：台湾精化公司产GSP1550、台湾缇颖公司产APR-700等，此类皆属于单液油墨，可用简单的网印方式涂覆，用稀碱水显影，用酸性或弱碱性蚀刻液蚀刻。
液态光致抗蚀剂的使用寿命（Lifespan）：其使用寿命与操作环境和时间有关。一般温度≤25℃，相对湿度≤60%，无尘室黄光下操作，使用寿命为3天，最好24hr内使用完。
二．液态光致抗蚀剂图形转移
液态光致抗蚀剂工艺流程：
上道工序→前处理→涂覆→预烘→定位→曝光→显影→干燥→检查修版→蚀刻或电镀→去膜→交下工序
1．前处理（Pre-cleaning)
前处理的主要目的是去除铜表面的油脂（Grease）、氧化层（OxidizedLayer）、灰尘(Dust)和颗粒(Particle)残留、水分（Moisture）和化学物质（Chemicals）特别是碱性物质（Alkaline）保证铜（Copper）表面清洁度和粗糙度，制造均匀合适的铜表面，提高感光胶与铜箔的结合力，湿膜与干膜要求有所不同，它更侧重于清洁度。
前处理的方法有：机械研磨法、化学前处理法及两者相结合之方法。
1）机械研磨法
磨板条件：
浸酸时间：6～8s。
H2SO4:2.5%。
水洗:5s～8s。
尼龙刷（NylonBrush):500～800目，大部分采用600目。
磨板速度：1.2～1.5m/min，间隔3～5cm。
水压：2～3kg/cm2。
严格控制工艺参数，保证板面烘干效果，从而使磨出的板面无杂质、胶迹及氧化现象。磨完板后最好进行防氧化处理。
2）化学前处理法
对于MLB内层板（InnerLayerBoard），因基材较薄，不宜采用机械研磨法而常采用化学前处理法。
典型的化学前处理工艺：
去油→清洗→微蚀→清洗→烘干
去油：
Na3PO440～60g/l
Na2CO340～60g/l
NaOH10～20g/l
温度：40～60℃
微蚀（Mi-croetehing）：
NaS2O8170～200g/l
H2SO4(98%)2%V/V
温度：20～40℃
经过化学处理的铜表面应为粉红色。无论采用机械研磨法还是化学前处理法，处理后都应立即烘干。
检查方法：采用水膜试验，水膜破裂试验的原理是基于液相与液相或者液相与固相之间的界面化学作用。若能保持水膜15～30s不破裂即为清洁干净。
注意：清洁处理后的板子应戴洁净手套拿放，并立即涂覆感光胶，以防铜表面再氧化。
2．涂覆（Coating）
涂覆指使铜表面均匀覆盖一层液态光致抗蚀剂。其方法有多种，如离心涂覆、浸涂、网印、帘幕涂覆、滚涂等。
丝网印刷是目前常用的一种涂覆方式，其设备要求低，操作简单容易，成本低。但不易双面同时涂覆，生产效率低，膜的均匀一致性不能完全保证。一般网印时，满版印刷采用100～300目丝网抗电镀的采用150目丝网。此法受到多数中小厂家的欢迎。
滚涂可以实现双面同时涂覆，自动化生产效率高，可以控制涂层厚度，适用于各种规格板的大规模生产，但需设备投资。
帘幕涂覆也适宜大规模生产，也能均匀控制涂覆层厚度，但设备要求高，且只能涂完一面后再涂另一面，影响生产效率。
光致涂覆层膜太厚，容易产生曝光不足，显影不足，感压性高，易粘底片；膜太薄，容易产生曝光过度，抗电镀绝缘性差及易产生电镀金属上膜的现象，而且去膜速度慢。
工作条件：无尘室黄光下操作，室温为23～25℃，相对湿度为55±5%，作业场所保持洁净，避免阳光及日光灯直射。
涂覆操作时应注意以下几方面
1）若涂覆层有针孔，可能是光致抗蚀剂有不明物，应用丙酮洗净且更换新的抗蚀剂。也可能是空气中有微粒落在板面上或其他原因造成板面不干净，应在涂膜前仔细检查并清洁。
2）网印时若光致涂覆层膜太厚，是因为丝网目数太小；膜太薄，那可能是丝网目数太大所致。若涂覆层厚度不均匀，应加稀释剂调整抗蚀剂的粘度或调整涂覆的速度。
3）涂膜时尽量防止油墨进孔。
4）无论采用何种方式，光致涂覆层（Photoimageablecovercoating）都应达到厚度均匀、无针孔、气泡、夹杂物等，皮膜厚度干燥后应达到8～15um。
5）因液态光致抗蚀剂含有溶剂，作业场所必须换气良好。
6）工作完后用肥皂洗净手。
3．预烘（Pre-curing）
预烘是指通过加温干燥使液态光致抗蚀剂膜面达到干燥，以方便底片接触曝光显影制作出图形。此工序大都与涂覆工序同一室操作。预烘的方式最常用的有烘道和烘箱两种。
一般采用烘箱干燥，双面的第一面预烘温度为80±5℃，10～15分钟；第二面预烘温度为80±5℃，15～20分钟。这种一先一后预烘，使两面湿膜预固化程度存在差异，显影的效果也难保证完全一致。理想的是双面同时涂覆，同时预烘，温度80±5℃，时间约20～30分钟。这样双面同时预固化而且能保证双面显影效果一致，且节约工时。
控制好预烘的温度（Temperature）和时间（Time）很重要。温度过高或时间过长，显影困难，不易去膜；若温度过低或时间过短，干燥不完全，皮膜有感压性，易粘底片而致曝光不良，且易损坏底片。所以，预烘恰当，显影和去膜较快，图形质量好。
该工序操作应注意
（1）预烘后，板子应经风冷或自然冷却后再进行底片对位曝光。
（2）不要使用自然干燥，且干燥必须完全，否则易粘底片而致曝光不良。预烘后感光膜皮膜硬度应为HB～1H。
（3）若采用烘箱，一定要带有鼓风和恒温控制，以使预烘温度均匀。而且烘箱应清洁，无杂质，以免掉落在板上，损伤膜面。
（4）预烘后，涂膜到显影搁置时间最多不超过48hr，湿度大时尽量在12hr 内曝光显影。
（5）对于液态光致抗蚀剂型号不同要求也不同，应仔细阅读说明书，并根据生产实践调整工艺参数，如厚度、温度、时间等。4．定位（FixedPostion）
随着高密度互连技术（HDI）应用不断扩大，分辨率和定位度已成为PCB制造厂家面临的重大挑战。电路密度越高，要求定位越精确。定位的方法有目视定位、活动销钉定位，固定销钉定位等多种方法。
目视定位是用重氮片（Diazofilm）透过图形与印制板孔重合对位，然后贴上粘胶带曝光。重氮片呈棕色或桔红色半透明状态，可以保证较好的重合对位精度。银盐片（SilverFilm）也可采用此法，但必须在底片制作透明定位盘才能定位。
活动销钉定位系统包括照相软片冲孔器和双圆孔脱销定位器，其方法是：先将正面，反面两张底版药膜相对对准，用软片冲孔器在有效图形外任意冲两个定位孔，任取一张去编钻孔程序，就可以利用钻床一次性钻孔，印制板金属化孔及预镀铜后，便可用双圆孔脱销定位器定位曝光。
固定销钉定位分两套系统，一套固定照相底版，另一套固定PCB，通过调整两销钉的位置，实现照相底版与PCB的重合对准。
5．曝光（Exposuring）
液态光致抗蚀剂经UV光（300～400nm）照射后发生交联聚合反应，受光照部分成膜硬化而不被显影液所影响。通常选用的曝光灯灯源为高亮度、中压型汞灯或者金属卤化物汞灯。灯管6000W，曝光量100～300mj/cm2,密度测定采用21级光密度表(Stouffer21)，以确定最佳曝光参数，通常为6～8级。液态光致抗蚀剂对曝光采用平行光要求不严格，但其感光速度不及干膜，因此应使用高效率曝光机(Drawer)。
光聚合反应取决于灯的光强和曝光时间，灯的光强与激发电压有关，与灯管使用时间有关。因此，为保证光聚合反应足够的光能量，必须由光能量积分仪来控制，其作用原理是保证曝光过程中灯光强度发生变化时，能自动调整曝光时间来维持总曝光能量不变，曝光时间为25～50秒。
影响曝光时间的因素：
（1）灯光的距离越近，曝光时间越短；
（2）液态光致抗蚀剂厚度越厚，曝光时间越长；
（3）空气湿度越大，曝光时间越长；
（4）预烘温度越高，曝光时间越短。
当曝光过度时，易形成散光折射，线宽减小，显影困难。当曝光不足时，显影易出现针孔、发毛、脱落等缺陷，抗蚀性和抗电镀性下降。因此选择最佳曝光参数是控制显影效果的重要条件。
底片质量的好坏，直接影响曝光质量，因此，底片图形线路清晰，不能有任何发晕、虚边等现象，要求无针孔、沙眼，稳定性好。底片要求黑白反差大：银盐片光密度（Density）DMAX≥3.5，DMIN≤0.15；重氮片光密度
DMAX≥1.2,DMIN≤0.1。
一般来说，底片制作完后，从一个工序（工厂）传送到另一个工序（工厂），或存贮一段时间，才进入黄光室，这样经历不同的环境，底片尺寸稳定性难以保证。本人认为制完底片应直接进入黄光室，每张底片制作80多块板，便应废弃。这样可避免图形的微变形，尤其是微孔技术更应重视这一点。
曝光工序操作注意事项
（1）曝光机抽真空晒匣必不可少，真空度≥90%，只通过抽真空将底片与工件紧密贴合，才能保证图像无畸变，以提高精度。
（2）曝光操作时，若出现粘生产底片，可能是预烘不够或者晒匣真空太强等原因造成，应及时调整预烘温度和时间或者检查晒匣抽真空情况。
（3）曝光停止后，应立即取出板件，否则，灯内余光会造成显影后有余胶。
（4）工作条件必须达到：无尘黄光操作室，清洁度为10000～100000级，有空调设施。曝光机应具有冷却排风系统。
（5）曝光时底片药膜面务必朝下，使其紧贴感光膜面，以提高解像力。
6．显影（Developing）
显影即去掉（溶解掉）未感光的非图形部分湿膜，留下已感光硬化的图形部分。其方法一般有手工显影和机器喷淋显影。
该工序工作条件同涂覆工序。
机器显影配方及工艺规范
Na2CO30.8～1.2%
消泡剂0.1%
温度30±2℃
显影时间40±10秒
喷淋压力1.5～3kg/cm2
操作时显像点（BreokPointControl)控制在1/3～1/2处。为保证显影质量，必须控制显影液浓度、温度以及显影时间在适当的操作范围内。温度太高（35℃以上）或显影时间太长（超过90秒以上），会造成皮膜质量、硬度和耐化学腐蚀性降低。
显影后有余胶产生，大多与工艺参数有关，主要有以下几种可能：
①显影温度不够；
②Na2CO3浓度偏低；
③喷淋压力小；
④传送速度较快，显影不彻底；
⑤曝光过度；
⑥叠板。
该工序操作注意事项
（1）若生产中发现有湿膜进入孔内，需要将喷射压力调高和延长显影时间。显影后应认真检查孔内是否干净，若有残胶应返工重显。
（2）显影液使用一段时间后，能力下降，应更换新液。实验证明，当显影液PH值降至10.2时，显影液已失去活性，为保证图像质量，PH＝10.5时的制版量定为换缸时间。
（3）显影后应充分洗净，以免碱液带入蚀刻液中。
（4）若产生开路、短路、露铜等现象，其原因一般是底片上有损伤或杂物。
7．干燥
为使膜层具有优良的抗蚀抗电镀能力，显影后应再干燥，其条件为温度100℃，时间1～2分钟。固化后膜层硬度应达到2H～3H。
8．检查修版
修版实际上是进行自检，其目的主要是：修补图形线路上的缺陷部分，去除与图形要求无关的部分，即去除多余的如毛刺、胶点等，补上缺少的如针孔、缺口、断线等。一般原则是先刮后补，这样容易保证修版质量。
常用修版液有虫胶、沥青、耐酸油墨等，比较简便的是虫胶液，其配方如下：
虫胶100～150g/l
甲基紫1～2g/l
无水乙醇适量
修版要求：图形正确，对位准确，精度符合工艺要求；导电图形边缘整齐光滑，无残胶、油污、指纹、针孔、缺口及其它杂质，孔壁无残膜及异物；90%的修版工作量都是由于曝光工具不干净所造成，故操作时应经常检查底片，并用酒精清洗晒匣和底片，以减少修版量。修版时应注意戴细纱手套，以防手汗污染版面。若头两道工序做得相当好，几乎无修版量，可省掉修版工序。
9．去膜（Strip）
蚀刻（Etching）或电镀（Plating）完毕，必须去除抗蚀保护膜，通常去膜采用4～8%的NaOH水溶液，加热膨胀剥离分化而达到目的。方法有手工去膜和机器喷淋去膜。
采用喷淋去膜机，其喷射压力为2～3kg/cm2，去膜质量好，去除干净彻底，生产效率高。提高温度可增加去膜速度，但温度过高，易产生黑孔现象，故温度一般宜采用50～60℃。
去膜后务必清洁干净，若去膜后表面有余胶，其原因主要是烘烤工序的工艺参数不正确，一般是烘烤过度。
感光线路油墨概述
感光线路油墨 一、操作环境：印刷和曝光环境的选择对精细线路的获得有直接的影响，应尽量减速少印刷室和曝光区的灰尘及异物污染。要达到低于100um的高分辨率，环境的要求就至少是100000级以上的净化室。 二、前处理：为保证板面清洁无污染、无油脂及氧化物等，根据污染程度对板面选择刷洗、磨刷或微蚀等处理方法。 用水膜破裂试验可检查板面的清洁状况。板面处理后停留的时间越短越好，以防止板面被氧化或污染。 三、稀释：油墨调好粘度后，加少量的稀释剂（最多不超过2%），可以改善在自动印刷上的印刷效果。注意：用前须充分搅拌10分钟，然后须静置15分钟以消除气泡。 四、印刷：用77-120T/CM聚酯网，形成膜厚在8-10微米，刮胶的角度为10-15度。 五、预烘干：温度和时间可根据特定的生产工艺来调整，一般为25-35分钟，85-90度。 六、曝光：曝光前应确保菲林和曝光台面干净无尘，为减少生产产生的污染，可用粘尘轮清洁膜面；感光光谱区为：310-420nm，曝光能量为：150-200mj/cm2,光级数为：6-8级 七、显影：1%碳酸钠喷淋，温度为30-40度，压力为15-25psi，显影时间为40-50秒。 八、脱膜：5%的氢氧化钠或氢氧化钾溶液。 九、保存：温度在20-20度保存，避光、避热。 热固文字油墨 一、印刷：可用手动、半自动或全自动操作，用100-120T/cm网印。 二、调油：在应用中，可添加2-3%的稀释剂就可以。 三、固化：对流烘箱：30-60分钟、140-150度；IR烘箱：5-10分钟、160度 四、洗网：属固化类，一经固化很难清除，所以在烘烤前检查仔细后再烘烤。
浅谈液态感光油墨
浅谈液态感光油墨 液态感光油墨应用工艺流程图：> 基板的表面处理-- >涂布（丝印）-->预烘-->曝光-->显影-->干燥-->检查-->蚀刻-->褪膜-->检查（备注：内层板） 基板的表面处理-- >涂布（丝印）-->预烘-->曝光-->显影-->干燥-->检查-->电镀-->褪膜-->蚀刻-->检查（备注：外层板） 一．液态光致抗蚀剂（Liquid Photoresist） 液态光致抗蚀剂（简称湿膜）是由感光性树脂，配合感光剂、色料、填料及溶剂等制成，经光照射后产生光聚合反应而得到图形，属负性感光聚合型。与传统抗蚀油墨及干膜相比具有如下特点： a）不需要制丝网模版。采用底片接触曝光成像（Contact Printig），可避免网印所带来的渗透、污点、阴影、图像失真等缺陷。解像度(Resolution)大大提高，传统油墨解像度为200um，湿膜可达40um。 b）由于是光固化反应结膜，其膜的密贴性、结合性、抗蚀能力（Etch Resistance）及其抗电镀能力比传统油墨好。 c）湿膜涂布方式灵活、多样，工艺操作性强，易于掌握。 d）与干膜相比，液态湿膜与基板密贴性好，可填充铜箔表面轻微的凹坑、划痕等缺陷。再则湿膜薄可达5～10um，只有干膜的1/3左右，而且湿膜上层没有覆盖膜（在干膜上层覆盖有约为25um厚的聚酯盖膜），故其图形的解像度、清晰度高。如：在曝光时间为4S/7K 时，干膜的解像度为75um，而湿膜可达到40um。从而保证了产品质量。 e）以前使用干膜常出现的起翘、电镀渗镀、线路不整齐等问题。湿膜是液态膜，不起翘、渗镀、线路整齐，涂覆工序到显形工序允许搁置时间可达48hr，解决了生产工序之间的关联矛盾，提高了生产效率。 f）对于当今日益推广的化学镀镍金工艺，一般干膜不耐镀金液，而湿膜耐镀金液。 g）由于是液态湿膜，可挠性强，尤其适用于挠性板（Flexible Printed Board）制作。 h）湿膜由于本身厚度减薄而物d料成本降低，且与干膜相比，不需要载体聚酯盖膜（Polyester Cover sheet）和起保护作用的聚乙烯隔膜（Polyettylene Separator Sheet），而且没有象干膜裁剪时那样大的浪费，不需要处理后续废弃薄膜因此，使用湿膜大约可以节约成本每平方米30～50%。 i）湿膜属单液油墨容易存贮保管，一般放置温度为20±2℃，相对湿度为55±5%，阴凉处密封保存，贮存期(Storage Life):4～6个月。 j）使用范围广，可用作MLB内层线路图形制作及孔化板耐电镀图形制作，也可与堵孔工艺结合作为掩孔蚀刻图形抗蚀剂，还可用于图形模板的制作等。 但是，湿膜厚度（Thickness）均匀性不及干膜，涂覆之后的烘干程度也不易掌握好增加了曝光困难．故操作时务必仔细。另外，湿膜中的助剂、溶剂、引发剂等的挥发，对环境造成污染，尤其是对操作者有一定伤害。因此，工作场地必须通风良好。 目前，使用的液态光致抗蚀剂，外观呈粘稠状，颜色多为蓝色（Blue）。如：台湾精化公司产GSP1550、台湾缇颖公司产APR-700等，此类皆属于单液油墨，可用简单的网印方式涂覆，用稀碱水显影，用酸性或弱碱性蚀刻液蚀刻。 液态光致抗蚀剂的使用寿命（Lifespan）：其使用寿命与操作环境和时间有关。一般温度≤25℃，相对湿度≤60%，无尘室黄光下操作，使用寿命为3天，最好24hr内使用完。 二．液态光致抗蚀剂图形转移
压力容器应用介绍及日常运用
压力容器应用介绍及日常运用 压力容器是内部或外部承受气体或液体压力、并对安全性有较高要求的密封容器。 压力容器早期主要应用于化学工业，压力多在10兆帕以下。合成氨和高压聚乙烯等高压生产工艺出现后，要求压力容器承受的压力提高到100兆帕以上。 随着化工和石油化学工业的发展，压力容器的工作温度范围也越来越宽；新工作介质的出现，还要求压力容器能耐介质腐蚀；许多工艺装置规模越来越大，压力容器的容量也随之不断增大。20世纪60年代开始，核电站的发展对反应堆压力容器提出了更高的安全和技术要求，这进一步促进了压力容器的发展。 许多生产工艺过程需要在压力下进行，许多气体和液化气需要在压力下贮存，因此压力容器应用越来越广泛地用于各工业部门。许多新技术的发展，对压力容器不断提出了新的更高的要求。如：煤转化工业的发展，需要单台重量达数千吨的高温压力容器；快中子增殖反应堆的应用，需要解决高温耐液态钠腐蚀的压力容器；海洋工程的发展，需要能在水下几百至几千米工作的外压容器。 压力容器在使用中如果发生爆炸，会造成灾难性事故。历史上曾多次发生过使成百人伤亡的压力容器爆炸事故，就是小型液化石油气瓶的爆炸也会造成人身伤亡；核电站用反应堆压力容器如发生事故，就会使放射性物质外逸，造成更为严重的后果。 因此，防止压力容器运用中发生事故，始终是压力容器设计、制造和使用者首要的任务。为了使压力容器在确保安全的前提下达到设计先进、结构合理、便于制造、使用可靠和造价经济等目的，各国都制定了有关压力容器的标准、规范和技术条件，对压力容器的设计、制造、检验和使用等各个方面提出具体和必须遵守的规定。随着压力容器技术的发展，在不断积累经验的基础上，标准、规范、技术条件的内容也不断得到完善和提高。 压力容器介绍形状：主要为圆柱形，少数为球形或其他形状。圆柱形压力容器通常由筒体、封头、接管、法兰等零件和部件组成，压力容器工作压力越高，筒体的壁就应越厚。 压力容器介绍形式：有多种结构形式，如多层式、绕板式、型槽绕带式、热套式、厚板卷焊式和锻焊式等。 多层式压力容器在20世纪30年代就已开始在工业上使用。这种结构的压力容器由若干个多层筒节组焊而成，各筒节由内筒和在外面包扎的层板组成。 多层式压力容器的优点是制造设备较筒单，材料的选用有较大的灵活性。这种结构即使在某一层钢板中出现裂缝，裂缝也只能在该层层板中扩展，不会扩展到其他层板上，所以安全性高是这种容器的突出优点，它的缺点是生产工序多、劳动生产率低。 绕板式压力容器是将成卷的薄钢板连续地缠绕在内筒外面，达到所需要壁厚为止，因而不必逐层包扎层板和焊接每层层板的纵焊缝。 型槽绕带式压力容器是在绕带机床上，对型槽钢带通电加热到红热状态，再用压辊将钢带压合到内筒表面预先加工出的螺旋沟槽内，使之相互啮合，每绕完一层钢带后再绕下一层，直到所需的筒体厚度为止。
丝印油墨介绍(上)
丝印油墨的分类介绍(上) 目前国内使用的印刷油墨，主要是按使用油墨的印版结构进行分类，主要有凸版印刷油墨、胶印印刷油墨、凹版印刷油墨、特种印刷油墨等。 丝网印刷油墨是印刷油墨的一种，其品种繁多，分类方法也是多种多样的。但主要分类方法有以下几种。 根据油墨的特性分类：可分为荧光油墨、亮光油墨、快固着油墨、磁性油墨、导电油墨、香味油墨、紫外线干燥油墨、升华油墨、转印油墨等。 根据油墨所呈状态分类；胶体油墨，如水性油墨、油性油墨、树脂油墨、淀粉色浆等。固体油墨，如静电丝网印刷用墨粉。 根据承印材料分类： 纸张用油墨：油性油墨、水性油墨、高光型油墨、半亮光型油墨、挥发干燥型油墨、自然干燥型油墨、涂料纸型油墨、塑料合成纸型油墨、板纸纸箱型油墨。 织物用油墨：水性油墨、油性油墨、乳液型油墨等。 木材用油墨：水性墨、油性墨。 金属用油墨：铝、铁、铜、不锈钢等不同金属专用油墨。 皮革用油墨：印刷皮革专用油墨。 玻璃陶瓷用油墨：玻璃仪器、玻璃工艺品、陶瓷器皿用油墨。 塑料用油墨：聚氯乙烯用油墨、苯乙烯用油墨、聚乙烯用油墨、丙烯用油墨等。 印刷线路板用油墨：电导性油墨、耐腐蚀性油墨、耐电镀及耐氟和耐碱性油墨。 本书依丝印油墨的干燥类型为主，分类介绍丝印油墨如下。 1．依于操形式分类的丝印油墨介绍。 ①挥发干燥型油墨。墨膜的成分主要是高分子物质，印刷后溶剂挥发，其高分子物质就形成墨膜。墨膜形成的过程是：从溶剂分离的分子有数个聚集，形成核；其核集结成分子（成长）；继续成长，形成干燥小粒；干燥小粒凝集形成膜。 这种挥发干燥的变化是可逆的，即干燥墨膜可使用溶剂再溶解，如图3－37所示。 油墨转移到承印物上后，含溶剂的油墨墨膜首先发生溶剂的挥发，其挥发过程如3－38所示。油墨中的溶剂因蒸气压的作用扩散在大气中，在墨膜表面形成液膜，然后通过液膜挥发。 在这一过程中，油墨表面因溶剂的挥发其粘度必然上升，同时因溶剂挥发，热量扩散，温度
喷墨墨水技术介绍 (1)
喷墨打印墨水是一种借助介于喷墨印刷机的喷头与承印物间的电场力的作用，而在承印物表面预定区域喷射形成表示图文信息印迹的“液体油墨”。喷墨墨水可喻之为喷墨系统的血液，喷墨墨水性能好坏直接影响到喷墨影像的输出质量，有的甚至关系到喷墨作业的顺利进行。一般喷墨墨水应具有：物化性质稳定，对喷头等金属物件无腐蚀性，此外，也不为细菌所吞噬，不易被燃烧和褪色；墨水可喷性能好、干燥性能好，在喷射过程中不堵塞喷嘴，也不在喷管壁上干燥，但墨水喷出后能在各种类型的承印材料表面干燥并牢固地附着；墨水的色密度、粘度、表面张力等印刷性能符合数字印刷的需求，因为墨水影响喷墨打印图像的色彩鲜艳性，粘度和表面张力则直接影响喷墨作业正常进行。 1 喷墨墨水的类型化学组分及其分类 喷墨墨水的化学组分与印刷油墨的化学组分相似，一般由色料、连结料和其它添加剂等组成。色料在墨水中主要起着显色的作用，常见的色料有染料、颜料之分，目前，国内普遍使用染料墨水，主要原因在于染料墨水具有价格低，打印效果好的优点，更为重要的市场上绝大多数的兼容墨水都是染料墨水，因此，对于喷墨打印机使用者而言，选择染料墨水就意味着选择的余地变大了，使用成本相对变低了。但是，染料墨水不足之处在于只适合户内使用，在室外光线照射下会迅速褪色，并且不耐刮，不防水，此外，使用染料墨水输出需要采用具有特殊涂层的打印材料等。国际上已经开始大量使用颜料墨水，颜料墨水克服了染料的光化学活性的缺点，具有极强的耐光、耐水性能，其褪色和变化是极其缓慢的，可在户外保持长时间不褪色。此外，它对其输出介质要求不高。 墨水的连结料可以是水、油性物质、溶剂、树脂等，一般根据连结料不同人们将墨水划分为水基墨水、油基墨水、溶剂基墨水和热固型墨水。 1)水基墨水 水基墨水是指以水或水和有机溶剂的混合液作为载体，将水溶性染料溶解或将颜料分散在其中而形成的“油墨体系”。水基墨水基本组成：①溶剂(80~90%)，目的是均匀溶解/分散呈色剂和其它添加剂；“水”一般为纯度极高的去离子水，一般PH值在10左右。②添加剂(5 ~10%)，主要是一些高沸点的液体，以降低水溶剂的挥发，减少由于水溶剂挥发造成的染料沉积喷嘴堵塞。常见的添加剂：甘油类，水溶性低聚物等等。③呈色剂(2~6%)，根据色料的不同，亦可分为染料型和颜料型。在染料型水基油墨中，由于染料分子溶解在载体中，每个染料分子都被载体分子所包围，在显微镜下观察不到颗粒物质，其光学密度低，耐光性、耐水性差，但输出的影像色彩种类非常多，鲜艳度较好。在颜料型水基油墨中，由于颜料不溶于水，它是以松散的颗粒状态分散在载体中，因此颜料粒子要磨得非常细小，要求小到30μm以下，才会有比较好的喷印效果，否则使用高解析度时容易造成阻塞。此外，通常颜料颗粒需要用分散剂或稳定剂进行处理，以防止颜料形成凝聚体而导致沉淀。
印刷油墨生产工艺介绍
印刷油墨生产工艺介绍 印刷油墨生产的基本目的是使颜料颗粒均匀分散到连结料中，它使用的设备原理相对来说较简单，但其生产却不太容易。因为油墨的品种很多，为适应不同的印刷方法、不同的承印材料，就必须选择各种各样的方式进行生产。印刷油墨可以连续性生产，也可以间歇生产，但多数是间歇生产的，只有像新闻油墨这种用量极大的油墨才采用连续生产的方式。 由于颜料颗粒是由许多细小的微粒粘在一起，形成一团团的颜料，分散颜料是用最小的能量将团块分散到印刷所允许的最低程度。一般先用连结料初步润湿颜料团块，再将颜料团打开，使微粒粒度达最低允许程度，排出颜料团粒表面的空气，使连结料包围每一个颜料颗粒周围，这时连结料和颜料混合物成为稳定的悬浮物。 油墨生产大致可分为准备、配料、搅拌、轧研、检验及包装等工序。 (1)准备 准备阶段指的是油墨所需各种原材料的制取和加工，包括将颜料和连结料加工到符合制墨所需要求，清除掉干性植物油所含的游离脂肪酸、色素及磷脂等。 植物油的精制法主要有3种：碱漂精制法、硫酸烧碱精制法及碱液漂土法。其目的是使用氢氧化钠除去粗油中的游离脂肪酸和杂质及部分色印刷油墨生产技术素，再用天然漂土进一步脱除剩余的杂质和色素。经过精制的植物油还需加热炼制，以增进油的干燥速度、光泽、结膜的硬度、耐水性和耐久性。将植物油升温至要求温度(如亚麻油为280℃土3℃，梓油为275℃土3℃)后开始保温，当干性植物油部分聚合作用而使黏度升高到所需温度时，退火降温。这样制得的干性树脂就可用来制墨了。 (2)配料 油墨的配方是个复杂的问题，主要是因为原材料可以在一个很广的范围中进行选择，而且油墨还有许多不同的因素需要加以考虑，所挑选的材料必须可以共存，并且能均匀地混合在一起。所制成的油墨还需适应特殊的印刷工艺的需要，在印到承印物表面之后还需在一定的期限内保证印刷图文达到耐摩擦、耐热、耐碱、耐晒等各种要求。要得到一个成功的配方，只能经过大量反复的实验。 (3)搅拌 配方确定之后，将颜料、连结料以及助剂按量称好；放人特制的调和桶中，用搅拌机进行搅拌。搅拌的速度开始较低，以防色粉飞扬，然后再高速搅拌。 油墨料调和成糊状后即可停机，取下油墨料容器，然后用轧墨机轧研。 (4)轧研 轧研的目的是使连结料中的颜料分散，达到印刷时在其所用机型上取得令人满意的效果。因此，不同的油墨种类，根据轧研不同，其研磨程度也不同。研磨机的种类很多，但其原理都靠剪切和挤压作用来完成。在三辊轧墨机上轧研时，墨料不能过稀，否则将严重影响生产效率。有一些辅助剂(如催干剂等)也不可过早加人。所以，在轧墨以后，还需要将部分溶剂、调墨油和催干剂等与已轧细的墨料混合均匀，达到要求的黏度即可o (5)检验及包装 油墨轧制完毕后要检查其色相、细度是否符合设计的要求，然后就可装桶。装桶时要注意不要有空隙和气泡，以减少氧化结皮而造成的损失，新式的自动装桶机可保证质量精确，包装时表面常盖有涂油的纸盖，也是为防止表面结皮。 另外有使用预先生产色粒的方法来生产油墨(主要是柔性版印刷油墨和凹版印刷油墨等溶剂型油墨)。所谓色粒，指的是色料和树脂的固态均匀混合物，使用时，只要将溶剂按比例加入，搅拌混合，即成为可以使用的油墨。色粒的生产过程可以分为4步：将色料和树脂加入溶剂后预混合、研磨分散、冷却干燥、切割制成大小合适的色粒。使用色粒生产油墨可以减少运输费用、改善环境质量、延长油墨使用寿命、易于保管贮藏，这也是油墨生产的一个发展方向。
UV油墨的种类及其应用
兮兮世界广告发布平台：UV油墨的种类及其应用 兮兮世界广告发布平台提供广告灯箱，广告牌制作安装，信息发布。油墨通常由颜料、连结料、溶剂、助剂及填料等五大部分组成。这些组份若不加以控制，往往会或多或少地“携带”有毒或有害物质，而绿色油墨，最核心的含义就是对人类健康及生态环境均不构成威胁或危害的环保型、安全性油墨品种。接下来随兮兮世界广告发布平台来看看绿色uv墨的种类吧。 兮兮世界广告平台发布 1.低气味UV油墨 UV油墨的气味来源一是自身的原材料(如单体稀释剂、低分子量的引发剂、树脂连结料等原料)，在一定条件下缓慢散发出的让人不舒服的气味;二是UV油墨固化后，引发剂、树脂等原材料裂解产生的醛类、硫类等难闻的气体。低气味UV油墨，可应用于一些对气味敏感的领域，如食品外包装标签、矿泉水瓶标以及纸巾的外包装等。此类UV油墨因固化后气味低、对包装的产品气味没有破坏作用，而受到特定市场的重视。 2.植物基改性UV油墨 植物基UV油墨大幅提高了可再生原材料的比例，它使用松香、大豆油、桐油等植物性的资源，一方面可以降低成本，提高生物资源的利用率;另一方面有利于提高油墨及印刷品的生物可降解性，降低对石油制品的依赖程度。 兮兮世界广告平台发布 3.LEDUV油墨 与传统的UV印刷系统相比，新开发的LEDUV印刷系统具有以下优点：(1)LED固化装置需要的电能更低，可以节省能耗费用，并大大减少了CO2的排放量;(2)LED固化产生的热量少，适用于“热敏感”材质的印刷;(3)LED光源元件的寿命约为紫外线灯寿命的12倍，光源更换频率大幅降低，器材耗用随之减少;(4)LED可做到瞬间开启或关闭，不用像UV灯那样需要预热及降温，作业效率得到了提高。 4.低卤素UV油墨 在认识到卤素的危害性后，人们开始关注标签印刷的低卤素问题。现在，各大电脑厂家或其他电子产品的厂家均对标签印刷品有卤素限量要求。 目前，面向欧盟出口的电子标签印刷，基本上建议采用低卤素UV油墨。油墨制造商生产此类产品时，会严格控制原材料的来源，及时检测印刷品中油墨的卤素含量，以确保能提供合格的产品。 兮兮世界广告发布平台 5.低迁移UV油墨 使用普通原料配置而成的UV油墨往往由于不能很好地控制自身的迁移性，容易引发食品包装上的印刷油墨对食品的污染。油墨制造商通过筛选大分子量引发剂、高纯度的活性单体和树脂以及符合法规的颜料粉，并将这些物质的迁移数量控制在一个很小的范围，甚至是接近零迁移，积极研发出了具有较好发展前景的低迁移UV油墨。 可以预测，将来关于食品包装的各类法规条文会更为细致，检测方法也将更加严格，标签的UV印刷必定需要新型低迁移UV油墨，两者的完美结合，甚至可能会带来印刷领域的绿色革命。更多详情，请进入兮兮世界广告发布平台了解。兮兮世界广告发布平台提供广告灯箱，广告牌制作安装，信息发布。
特卫强材料介绍及应用
特卫强介绍 特卫强是通过连续加工过程而形成的，在此过程中，极细的0.5—10微米的各向同性纤维先经喷纺，然后加热加压使之粘合在一起，无需添加粘合剂和填充为100% 的高密度聚乙烯。特卫强商品有两大类: 一种为硬型结构（10型），两秒为“软”型结构（14型和16型）。各类结构的产品又分成不同品级。 特卫强非织造布由数百万根极纤细的连续不断的高密度聚乙烯纤维经喷流纺丝技术热粘而成。该织物轻薄坚韧，质地柔软，可以将液体和浮尘排斥在外，阻隔微米级粉尘和纤维；能预防粘着在普通服装上的细菌、孢子和寄生虫。该面料已通过血液和衍生病毒穿透实验，证明可以预防体液、血液和血生病原体的入侵。 Tyvek应用拓展 1.建筑领域 1.1壁纸 “特卫强”非织造布壁纸，以杜邦公司生产的非织造布为材料，不含任何塑料成分，是一种绿色环保壁纸，具有透气不透水的特点，抗拉力、抗撕裂强度也远远高于一般壁纸，装饰效果明快典雅。由于采用无塑料工艺和水性油墨印刷, 壁纸一旦遭火燃烧后会分解成二氧化碳和水蒸气，对人体健康没有任何影响。 1.2工程用防水透气膜 防水透汽膜的应用已有30 余年的历史, 它是铺在建筑围护结构保温层之外的一层薄膜, 适用于外墙及坡屋面, 通过对围护结构的包覆, 加强建筑的气密性、水密性, 同时又令围护结构及室内潮汽得以排出, 从而达到节能, 提高建筑耐久性, 保证室内空气质量的目的。 20世纪70年代中期，美国杜邦公司创造性地将其专利产品特卫强引入建筑领域。作为防潮层的换代产品，特卫强防水透汽膜以其独有的防水透汽特性，在加强建筑气密性水密性的同时，又令水汽可以排出，有效地解决了潮汽问题。防水透汽膜技术从此迅速为人们所接受, 并形象地称之为“可呼吸膜”、“房屋雨衣”。 特卫强防水透汽膜在防水、防风、透汽、防止建筑外部水气侵入和保证建筑内部潮气排出方面都有杰出表现；同时，杜邦特卫强隔汽膜则以优异的隔汽性能有效隔绝室内水汽对保温层的影响，两者配合使用相得益彰，从根本保证保温层长期节能的功效。
新型PCB用油墨 液态光致抗蚀油墨
新型PCB用油墨 液态光致抗蚀油墨2009/7/16/09:18 来源：中国油墨网 随着电子工业的飞速发展，对印制电路板(PCB)的焊接工艺和焊接质量要求越来越高。以往热固化和紫外光固化抗蚀剂都是用丝网图形版印刷的。但从线条的完全覆盖性、尺寸精度等方面考虑，采用丝印图形的方法已经不相适应，因而研究人员开发了干膜抗蚀剂。但是干膜抗蚀剂由于其本身固有的局限性，已经不能完全满足PCB的性能要求，其分辨能力在技术上虽能达到近25μm，但规模生产实际只能做到75～100μm。而电子技术的发展，已要求高密度PCB对分辨能力的前沿为≤75μm，而且将发展到50μm，甚至更细的线条。因此，迫切需要有新型的光致抗蚀剂，把分辨能力提高到更高的水平，尤其是多板的内层板制造。此外，PCB价格方面的竞争，也日趋激烈，迫使PCB制造商在确保PCB质量和性能的前提下，千方百计降低PCB的制造成本。根据干膜抗蚀剂本身的结构特点，其成本很难降低。另外，高密度PCB要求尽量减小焊盘面积，甚至采用“无”焊盘，干膜抗蚀剂很难适应这种要求。因此，许多PCB制造者把目光转移到液态光致抗蚀剂[1～5]。 目前新一代液态光致抗蚀剂的杰出代表是液态感光成像型油墨(又称湿膜抗蚀剂)和电沉积液态光致抗蚀剂(ED抗蚀剂)。采用这些新型抗蚀剂，容易得到高的分辨率。例如，用通常的非准直光源和标准显影装置，显影后可得到50μm的分辨率。若采用准直光源，只要保证相应的清洁环境及底图条件，其分辨能力可以达到25μm。在随后的外层或内层的蚀刻过程中，同干膜相比，液态光致抗蚀剂可给出优异的蚀刻效果。这种高分辨率使得细线条PCB制造者可以生产出缺陷密度很低的产品，且成品率高。 液态感光型抗蚀油墨是解决精细导线图形制作而研制的一种油墨，俗称湿膜。它克服了热固型抗蚀油墨和干膜生产工艺中的一些难题，适合细导线和超细导线的生产。最细线宽可达在2。54mm为中心的两焊盘之间形成三根导线(0。125mm)或四根导线(0。075mm)，也可用于高精度的工艺品、镂空模板、移印凹版制作之用，还可用于多层板内层精细导线的制作。它由感光树脂、感光剂、填料、助剂、颜料和溶剂组成。油墨的解像度达50～100μm，和覆铜箔板的附着力良好，不存在干膜生产中出现界面性气泡而引发边缘渗镀从而造成的导线毛刺、缺口、短路等疵病。油墨通常在安全黄色光区域范围内操作，贮存期约为一年。液态感光抗电镀油墨的简要工艺操作流程如下: 涂布→预烘→冷却→曝光→显像→固化→电镀→去除油墨→蚀刻→后处理 液态感光抗蚀剂可采用丝网漏印，喷涂或幕帘式涂布等方式对印制板作整版涂覆，无需定位，经预加热，表面干燥后，应用照相底版定位紫外曝光、显影而获得精确的抗蚀图形。与传统的热固、光固及抗蚀干膜相比，首先图形精度高，可很容易地制得40～50μm 的焊点图形;另外与基板和铜导线的结合良好，耐热性高，在导线间隙内充填性好，次品率低;还有，因其使用环氧树脂作热固成分，故耐化学品性、耐镀金、耐湿、耐热及电气绝缘性均很优良。鉴于以上优点，国内外在生产高精密电路板及多层电路板上都已使用液态感光抗蚀剂。 1 液态感光抗蚀剂组份 1.1 感光性树脂 1.1.1 碱溶性光固树脂种类[6～8]为了大幅度提高布线的密度，就要缩小焊盘，这就要求有高解像能力的高敏感度感光性树脂。目前，较常用的碱溶性光固树脂有以下数种: (1)酚醛缩合型丙烯酸环氧树脂与酸酐的反应生成物。此类树脂的主要特点是制作方便，价格低廉，热膨胀系数小，尺寸稳定。目前使用最普遍。 (2)丙烯酸环氧树脂与酸酐、不饱和异氰酸酯反应的混合生成物。与1相比，可以看出它的不饱和烯烃官能团个数较多，因而它具有光固化速度快的特点。 (3)丙烯酸环氧树脂与酸酐、烷基双烯酮反应的混合生成物。此类树脂因羧基数量较少，酸价低，显影速度较慢。但由于COCH2CO基团的存在，此树脂与铜箔的结合强度相当高，适合于对结合强度有特殊要求的场合。
数字印刷油墨分类介绍
数字印刷油墨分类介绍 1、干粉数字印刷油墨 干粉数字印刷油墨是由颜料粒子助于电荷形成的颗粒荷电剂与可熔性树脂混合而形成的干粉状油墨。带有负电荷的墨粉被曝光部分吸附形成图像转印到纸上的墨粉图像经加热后墨粉中树脂熔化，固着于承印物上形成图像。 2、液态数字印刷油墨 液态数字印刷油墨常用于喷墨印刷，油墨种类与喷墨头结构有关。喷墨头可分热压式及压电式两大类。与传统油墨不同的是，电子液体油墨在介质上的固化不依赖于墨膜干燥时间，而是遇到高温，橡皮布立即固化在橡皮布上，橡皮布上的油墨图文再100%地转印到纸或其他介质上。另一方面，电子液体油墨的基本材料是新型树脂材料，它的微观形状为多边形，在压力作用下不像传统油墨容易扩散，而是结合紧密与纸张或其他介质接触后立即固化使印刷图像更加清晰网点边缘稍有虚化及扩散。 3、固态数字印刷油墨
固态数字印刷油墨主要应用于喷墨印刷其在常态下呈固态印刷时油墨加热，黏度减小后而喷射到承印物表面上。固态数字印刷油墨由着色剂、荷粒电荷剂、黏度控制剂和载体等成分组成。 4、电子油墨 电子油墨是用于印刷涂布在特殊片基材料上作为显示器的一种特殊油墨，由微胶囊包裹而成的。微胶囊内有许多带正电的白色粒子和带负电的黑色粒子，且分布在微胶囊内透明液体中。当微胶囊充正电时，带正电的微粒子聚集在朝向观察者一面，显示为白色；充负电时，带负电的黑色粒子聚集在观察者一面，显示黑色。 5、UV/EB油墨 所谓UV/EB油墨就是利用紫外光固化或电子束能量固化的油墨，UV/EB油墨类辐射固化油墨在喷墨印刷中的应用日益广泛。UV油墨在数字印刷中的最大特点是稳定性好，只在UV光照下固化的优势可以有效避免打印头堵塞，并延长打印头的实际使用寿命。
印刷油墨的分类和应用
印刷油墨的分类和应用 1、油墨按印版结构分类：主要有凸印油墨、胶印油墨、凹印油墨、网版油墨及特种印刷油墨等。 2、油墨按干燥方式分类： 渗透干燥或吸收干燥——油墨主要是用机械油、沥青或松香树脂等不干性连接料（机械油连接料），如轮转印报油墨； 氧化结膜干燥——通过氧桥聚合或共轭双键加成聚合形成高分子网状结构的干固皮膜，其连结料由干性植物油（亚麻仁油）炼制而成，又可分为聚合油（调墨油/凡立水）和氧化油二种； 渗透氧化结膜干燥——连结料主要是由合成树脂、干性植物油和高沸点矿物油（油墨油）等炼制而成，用来制造胶印、铅印系统的亮光、快固等类油墨； 挥发干燥——在照相凹版、柔性凸版和网印油墨中，印刷后连结料中的溶剂或水挥发逸去，被留在承印物表面的树脂—颜料集团迅速变稠，固结干燥。热固型胶印油墨的连结料里含有高沸点煤油，油墨转移到承印物上、以后，要用加热方法使煤油迅速挥发。这种油墨利用挥发干燥来加速油墨的初期干燥，可防止或减少印品的背面映着。 光聚光干燥——紫外线固化型油墨（UV油墨）； 热聚合干燥——金属板用聚酯油墨，一般印刷后需在130~150℃下进行10min左右的热处理进行干燥；胶化干燥——塑性溶胶（PVC）油墨，用作发泡油墨、纤维用油墨和誊写印染油墨； 过滤干燥——将渗透干燥和胶化干燥结合起来，例如用快干油墨对涂料纸进行印刷时； 其他干燥方式——如沉淀干燥、冷凝干燥、湿固干燥、双组分反应干燥和电子射线聚合干燥（EB油墨）等。 3、油墨按其颜色分类，有成千上万种。大致可以分为： Pantone四色叠印油墨、Pantone基本色等。 Pantone四色叠印油墨（CMYK）： C（Process Cyan）——青；M（Process Magenta）——品红；Y（Process Yellow）——中黄；K（Process Black）——黑； Pantone基本色：黄（Yellow）、黄012（Yellow012）、橙021（Orange021）、暖红（Warm Red）、红032（Red032）、宝石红（Rubine Red）、玫瑰红（Rhodamine Red）、红紫（Purple）、蓝紫（Violet）、蓝（Blue）、射光蓝（Reflex Blue）、四色蓝（Process Blue）、绿（Green）、黑（Black）、透光白（Trans Wt.）； Pantone Hexachrome六色叠印油墨：Hexachrome黄（Hexachrome Yellow）、Hexachrome橙（Hexachrome Orange）、Hexachrome品红（Hexachrome Magenta）、Hexachrome青（Hexachrome Cyan）、Hexachrome绿（Hexachrome Green）、Hexachrome黑（Hexachrome Black）。 4、胶印纸张一般以氧化结膜为主、渗透干燥为辅的亮光快干型胶印油墨进行印刷；合成纸油墨主要靠氧化结膜干燥，可采用UV油墨。
油基钻井液介绍及应用
油基钻井液 一、油基钻井液发展概述 1、定义及类型 油基钻井液是指以油作为连续相的钻井液。 两种油基钻井液——全油基钻井液和油包水乳化钻井液。在全油基钻井液中，水是无用的组分，其含水量不应超过10%；而在油包水钻井液中，水作为必要组分均匀地分散在柴油中，其含水量一般为10~60%。 2、油基钻井液的优缺点 与水基钻井液相比较，油基钻井液具有能抗高温、抗盐钙侵、有利于井壁稳定、润滑性好和对油气层损害程度较小等多种优点。 目前已成为钻高难度的高温深井、大斜度定向井、水平井和各种复杂地层的重要手段，并且还可广泛地用作解卡液、射孔完井液、修井液和取 心液等。 油基钻井液的配制成本比水基钻井液高得多，使用时往往会对井场附近的生态环境造成严重影响。 为了提高钻速，从20世纪70年代中期开始，较广泛地使用了低胶质油包水乳化钻井液。 为保护环境，适应海洋钻探的需要，从80年代初开始，又逐步推广使用了以矿物油作为基油的低毒油包水乳化钻井液。 3、油基钻井液的发展阶段
二、油基钻井液的组成 1、基油(BaseOil) 油包水乳化钻井液是以水滴为分散相，油为连续相，并添加适量的乳化剂、润湿剂、亲油胶体和加重剂等所形成的稳定的乳状液体系。 ?在油包水乳化钻井液中用作连续相的油称为基油，目前普遍使用的基油为柴油(我国常使用零号柴油)和各种低毒矿物油。 ?为确保安全，其闪点和燃点应分别在82℃和93℃以上。 ?由于柴油中所含的芳烃对钻井设备的橡胶部件有较强的腐蚀作用，因此芳烃含量不宜过高，一般要求柴油的苯胺点在60℃以上。苯胺点是指等体积的油和苯胺相互溶解时的最低温度。苯胺点越高，表明油中烷烃含量越高，芳烃含量越低。 ?为了有利于对流变性的控制和调整，其粘度不宜过高。 各种基油的物理性质 注：Mentor26、Mentor28、Escaid110、LVT和BP8313均为常用矿物油的代号。 2、水相(WaterPhase)： ?淡水、盐水或海水均可用作油基钻井液的水相。但通常使用含一定量CaCl2
磁性油墨印刷的技术介绍
磁性油墨印刷的技术介绍 简介 磁性油墨印刷，简称磁性印刷，是一种特种油墨的防伪印刷技术，在油墨中填加磁性物质进行印刷的方式。磁性印刷属于磁性记录技术的范畴，通过磁性印刷完成磁性记录体的制作，使之具有所要求的特殊性能。磁性印刷品是用记录技术和印刷技术结合而产生的独特媒体，其特点是数据能在磁性卡片上写入、读出，视觉上能看到文字、图案和照片。 磁性印刷基本技术 磁性印刷品是在纸张或塑料片基上敷以磁层，在其他部分印上文字或图案，以及用以显示与使用状况相应的视觉信息的印字层，经模压加工而成。磁性印刷品的片基，要求有适度的韧性，厚度均匀，表面平滑，温湿度变化时不易发生伸缩或卷曲，耐水和耐蚀性良好，印刷和加工适性好，价格低廉。常用的材料有胶版纸、涂料纸、浸树脂纸和聚氯乙烯(PVC)、聚对苯二甲酸酯(PET)等塑料片基及其复合材料，厚度在150-800微米之间。对磁粉的要求是磁饱和度大、颗粒大小均匀、分散性好、稳定、时效长。常用的有磁赤铁矿、附着钻铁的一氧化铁。以磁粉颜料、连结料、干燥剂、抗氧剂、湿润剂以及其他附加剂等组成磁性油墨。在黑墨中加入炭黑，在色墨中加入其他彩色颜料以得到色彩。 磁性印刷采用丝印或胶印方法获得带状或图形磁层，它能在卡片必要的地方形成磁带，从而降低了成本，而磁性油墨中磁性颜料的含量、颜色的磁性和印刷后油墨膜层的厚度等会影响磁性。磁性印刷品在印刷后，在两面复膜透明的PVC片，用热压机压合，按规定尺寸进行模切。磁性印刷为了防止伪造和篡改，对安全保密性越来越高，因此在磁性材料、印刷、加工方法上采用特殊的材料或技术。如在印刷中使用特殊的制版技术和油墨，包括用萤光油墨、热敏变色油墨、吸收红外线油墨进行印刷，还用地纹印刷、微缩印刷、彩虹全息等措施，以防止伪造。 磁性油墨的发展 20世纪60年代前后，随着电子技术的发展，磁性油墨首先在银行和邮政的业务中使用。当时使用磁性油墨并非用于防伪，而是主要用于银行对票据的自动处理、邮政对信件的自动分拣，所以磁性油墨只用于印刷字母和数字，以能对印件进行自动识别和处理，即磁性油墨字母识别法。80年代开始，磁性油墨不再限制在黑色或有限的几种颜色范围内，而是扩大到了四色磁性油墨。
各种喷头的介绍及应用
2017/9/28各种喷头的介绍及应用 搜索 各种喷头的介绍及应用 Xaar和Spectra及Konica与Seiko,TOSHIBA等喷墨打印头的介绍 在喷绘行业过去的十多年里工业压电式喷头已经得到重大的发展与进步,从原来的简单标签的打印到宽副画面的喷绘,从低精度到高精度大副的输出,无非是又是带动喷绘行业又一次的飞跃. 作为喷绘行业压电式喷头在市场中具有影响力分别是英国XAAR公司、美国Spectra公司、日本Konica与日本精工SPT公司，下面分别介绍一下每个公司生产的喷头在中国市场使用的具体情况。 1.英国XAAR XAAR公司生产的主要喷头有XAAR128、XAAR500、XAAR126与XAAR380、XAAR760,XAAR1001等型号。 A.XAAR128喷头是赛尔公司最早也是市场所使用的最广泛的打印头，打印宽度为17.4mm XAAR128/80 点火频率:4.2KHZ XAAR128/80W 点火频率:5.5KHZ XAAR128/40 点火频率:8.3KHZ XAAR128/40W 点火频率:8.3KHZ 赛尔为了面对市场的需要和竞争，推出赛尔电子型喷头，电子型喷头带有128个小型管道，跟原来的128外形，尺寸没有多大变化，最大的不同是电子型喷头有内置过滤器，可以过滤墨水的杂质，起到保护喷头的作用，对墨水的兼容性更强了，对喷头的使用寿命会延长。自带电子装置，可以控制调节温度，更有利于墨水的喷射，跟柯尼卡的喷头相似。墨滴变小,精度挺高,主要型号有两种： XAAR 电子喷头electron 70-W/70PL 点火频率为8.5KHZ XAAR 电子喷头electron 35-W/35PL 点火频率为14KHZ B．XAAR500是目前赛尔喷头使用性、稳定性和可操作性最佳的喷头，其打印宽度为70.5mm，有500个管道，其分辨模式有两种： xaar500/80 用于UV墨水的点火频率4KHZ xaar500/80-cm 用于油基墨水的点火频率7.2KHZ xaar500/40UV 用于UV墨水的点火频率8KHZ xaar500/40S 用于溶剂墨水的点火频率8KHZ 09年，赛尔在xaar500的头基础上推出的介子头，性能有所更进，介子头跟500的头的差别在于外壳是红色的。 点火频率和打印速度都有所提高 C．XAAR126喷头打印宽度17.2MM 常用有三种型号: XAAR126/80 速度可以达到6米/秒钟点火频率是5.2KHZ XAAR126/50 速度可以达到6米/秒钟点火频率是7.5KHZ XAAR126/35 速度可以达到6米/秒钟点火频率是9KHZ, 另外一些工厂有款喷绘机采用最新xaar130/600喷头,该喷头在塞尔的网站上没有看到,,但是铝合金材料,墨滴大小30pl,点火频率9.3k,打点速度5m/s,外形和技术参数跟126/35的型号比较接近,估计是126/30的型号吧,但是国内的厂商都各自取名字和各自做一些技术设计. 赛尔公司所生产的喷头大部分采用特氟龙材料所制造，故使用稳定性能得不到保证，精度在其使用几个月后就会得到大副度降低。 XAAR 64 是主要应用在喷码机器上,是喷码机专用喷头,在一些特有机型上应用,目前有IKONMAC等喷码机器在采用这种喷头. XAAR 质子喷头PROTON就是市场说的XAAR382,因为有382个喷嘴,市场上根据以前赛尔的命名习惯,统称XAAR 382.打印条宽度57.3mm，这款喷头的主要特点是:自带墨水配置和温度调节,也是通常所说的恒温控制,有利于墨水的挥发性,还有一个内置过滤器,起到对墨水的兼容性更强.目前只有一种型号: XAAR 质子喷头PROTON(382)/60PL 点火频率是7.0KHZ XAAR 质子喷头PROTON(382)/35PL 点火频率是9.5KHZ XAAR 质子喷头PROTON(382)45PL 灰度喷头点火频率15KHZ
油墨助剂的基本知识介绍
油墨助剂的基本知识介绍 助剂(辅助剂)是指围绕着油墨制造，以及在印刷使用中为改善油墨本身的性能而附加的一些材料，又称附(添)加剂。也就是说，按基本组成配制的油墨，在某些特性方面仍不能满足要求，或者由于条件的变化(如油墨经长期存放后变质、气温条件，印刷条件、纸张条件等的变化)而不能满足印刷使用上的要求时，必须加入少量辅助材料来解决，这种材料就叫助剂。 它们的内容相当广泛，几乎每一类油墨都有它自己特有的助剂，当然，也有不少是相互通用的。助剂有时也叫调整剂。 助剂的名目繁多，下面大致地列出一些： 1．干燥剂(Drier)。 2．反(防)干燥剂——反氧化剂，防结皮剂(Anti－Oxidant，Anti－SkinningAgents)。 3．反胶化剂(Anti－GellingAgents)。 4．撤(冲)淡剂(Diluents，ExtendingVarnishMedium)。 5．撤粘剂(Reducer，TackReducingCompound)。 6．稀释剂(Thinner)。 7．防(粘)脏剂(Anti－Off－SetAgents，Non－offsetCompound)。 8．消（防)泡剂(AntifoamAgents)。 9．增塑剂(Plasticizers)。 10．香料(Perfume)。 11．防腐剂(Preservatives)。 12．稳定剂(Stabilizers)。 13．表面活性剂——分散剂，润湿剂(SurfaceActiveAgents，Surfactant，rsionAgents，WettngAgents)。 14．增稠剂——防沉剂，悬浮剂(ThickeningAgents，SusPensionAgents)。 15．光滑助剂(SlipComPound)。 16．防滑剂(Non－SkidCompound)。 17．防针孔剂(Anti－Pinho1eComPound)。 18．防脏剂(Non—scumCompound)。 19．紫外线吸收剂——光稳定剂(UVAbsorber)。
感光浆使用技巧
感光浆常识 感光浆是丝网印版上形成图文的基础材料，它和丝网结合在一起，经曝光、显影冲洗、干燥、封网、修版，形成了丝网印版。 一、感光浆的特性； 1、感光度：感光波长在340~440nm之间。 2、感光膜层与丝网要粘接牢固,有一定弹性，架桥性好，感光度高。 3、膜层有较高的强度和耐磨性，耐印率要高。 4、用水显影，去膜容易。 二、感光浆分类: 感光浆以明胶，聚乙烯醇，聚乙烯醋酸脂等做为胶体，采用重氮盐作为感光剂（敏化剂）组成。具有解像力高，制版图文清晰，耐印率高。 1、油性感光浆：适合油性油墨印刷，主要用在电子、五金、塑胶、LCD等行业。 2、水性感光浆:适合水性油墨，主要用在纺织印花行业。 3、水油两用感光浆:适应水性和油性油墨。以油性为主,如印水性油墨印次有限，不耐 印。 主要根据油墨的性质来选择，如电子行业印胶水时，选用水性感光浆。 三、感光浆制版原理： 感光浆在紫外线的照射下，通过敏化剂的作用，发生交联固化。没有感光的部份，遇水膨胀溶解。经显影得到菲林底片一致的图文，用于印刷。 四、贮存 最佳贮存条件为：温度15-20oC，相对湿度55-60%，空调环境下，避光保存。 五、制版质量故障及处理 现象原因措施 不耐印1．丝网前处理不好，感光材料与丝网固着不牢1．重新进行丝网前处理，磨网，脱脂等
2．曝光时间短，感光胶未完全交联固化，影响同丝网 的固着牢度 2、增长曝光时间 3．感光胶与感光剂配制失当 ①调配时未充分搅拌均匀 ②直接将感光剂倒入感光乳胶中，不易搅匀 ③感光剂未按比例配制感光胶，感光剂量太少 3．对症下药，正确配制4．晒版机内有异物，遮光4．清除异物，做好清洁工作 毛刺现象(锯齿) 1．选用丝网目数太低 1．选目数较高的丝网，但亦不能太高。太 高会降低油墨的通过性 2．丝网前处理不好，丝网同感光胶固着差2．按要求进行网前处理，磨网、脱脂等3．刮感光胶时，油墨面刮胶太厚，印刷面太薄3．按要求刮胶 4．底片同丝网版曝光时间未压紧贴实，产生光扩散所 造成。 4．曝光时压紧贴实（加压板） 5．曝光时间过长或过短5．正确测算时间。 6．绷网时经纬线不垂直，弯曲变形6．经纬线必须垂直 7．印刷线条与网面的角底欠佳7．应以45度或22.5度为最佳 孔点1．曝光时在底片、玻璃或印片上、丝网上沾有尘粒1．曝光前应彻底清洁（除静电刷或粘尘辘）2．感光胶中有气泡2．配置感光胶后应放置2小时后才能使用3．感光胶弄脏，掉进了尘粒3．要注意盖好感光胶瓶盖，防尘。 4．照相底片有小白点或脏物4．注意底片质量 5．曝光不足，未控制好光源，距离，时间5．注意控制（曝光测算尺测定） 6．显影冲洗过度6．注意掌握（先淋后冲） 7．胶层太薄7．正确掌握厚度 8．上胶速度太快，产生气泡针孔8．正确掌握上胶速度 显影脱落1．曝光不足1．增加曝光时间，染色丝网及不锈钢丝网 要加量 2．感光剂量不足2．按正规比例配制感光胶 3．前处理脱脂不良3．做好前处理 图形显影困难1．感光胶配制与使用时间间隔过长1．及时制版，并注意贮存条件5-20℃，避 光 2．感光胶刮涂不均匀2．刮涂均匀 3．感光胶干燥时温度太高，引起热交联3．按感光胶规定温度干燥，不能超过40℃5．曝光不足，不应溶解部分在显影时产生缓慢分解5．按正确的曝光时间曝光 6．曝光过量，受光扩散，灯源幅射引起晕影及热交联6．同5，避免热幅射，采用染色丝网 7．底片本身黑白反差小8．把好底片质量关。 8．在干燥时受光线照射9．在黄色安全灯或柔和光线下操作。