简支箱梁节段(胶接)拼装现场施工办法及工艺(精编)

节段箱梁（胶接）施工方法及工艺

1．节段箱梁预制方法及工艺

本标段节段箱梁采用长线法预制工艺。

节段箱梁长线预制，是根据桥梁底缘的曲线，设置固定模式的台座，并按照桥梁设计的线形，匹配浇筑每个节段，自然完成整跨主梁。在节段块混凝土浇筑完成后，在制梁台座上检验预制箱梁的线形，然后吊至指定存梁区域。

⑶钢筋吊运

吊装前，在钢筋骨架的底模划出中线，作为纵向安装骨架位置的控制线，以及用于局部调整骨架的安装偏差；下方钢筋时，要保护好波纹管和堵头，同时在浇筑时防止混凝土进人波纹管内部，建议固定好波纹管堵头，并密实包扎波纹管接头；为避免吊装钢筋的变形，可用根据吊运需求定制吊具，按照“轻起轻落”原则进行吊装。

⑷波纹管和预埋件定位

固定好波纹管之后，用硬质尼龙楔形塞定位端模，检查堵头与端模中间是否存

形的调节；固定端模的安装，在各个台座上配置固定端模和支撑架，其中支撑架的作用是调节端模的水平度和垂直度，固定端模与顶面线保持水平状态，在浇筑混凝土和梁端预制施工时，作为箱梁整体拼装的控制基准；

侧模安装，侧模、固定端模、匹配梁段之间位置的调节，可协调梁段长度，其中侧模连接于预制台座，安装时严格控制与侧模支架之间的接缝，同时用环氧砂浆灌满缝隙；

内模安装，主要利用螺栓连接每个模板，然后根据梁段长度的变化情况，在匹配梁段的一侧预留出平直段、调节活动块、拐角块，尤其是数量比较少的特殊梁段，要求单独设置内模。

⑵模板拆除

拆除模板时，要求控制好剪力键位置、模板几何尺寸、轴线、梁端翼缘板高低差、模板平整度、模板外形尺寸等的允许误差，其拆除程序为：拆除对拉锚杆一拆端模一拆内模一拆外模。在混凝土试块达到标准抗压强度之后，分别拆除连接螺栓、

他预埋件，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。

各部位混凝土浇筑方法如下：

底板混凝土浇筑：输送管道通过端模一侧将混凝土送入底板，下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满混凝土并振捣密实，以防浇筑腹板时冒浆。底板不需分层浇筑。

腹板混凝土浇筑：两侧腹板混凝土要同步进行，其混凝土高差不超过0.5m，以保持模板支架受力均衡。开始时分层不宜超过20cm，以确保倒角处混凝土振捣密实，一定要保证混凝土从内倒角处翻出，并和底板混凝土衔接好。内翻的混凝土及时向前铲平，最后多余混凝土及时铲除、抹平。腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过40cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式高频振捣器。

顶板混凝土浇筑：当腹板浇筑到箱梁腋点后，要开始浇筑顶板混凝土，其浇筑顺序为先中间，后浇两侧翼缘板，但两侧翼板要同步进行。为控制桥面标高，必须

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预埋6

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节段箱梁预制线形控制，需要在测定控制点的三维坐标数据之后，借助GCP几何控制软件，转换绝对坐标，然后在几何控制程序内，输人控制点和三维坐标，其中节段误差补偿、匹配梁段确认，以匹配节段的6点定位坐标和控制点三维数据作为计算依据，利用GCP几何控制软件，能够有效调整梁段坐标位置和消除预制累积误差。

线形控制方法，分为直线桥节段预制线形控制、水平曲线桥节段预制线形控制、竖曲线桥节段预制线形控制三种，均要求利用经纬仪、水准仪和其他测量仪器，在

保持位置固定的情况下，在场内的观测塔和目标塔上测量目标数据，再按照线形控制程序进行结果计算，以便准确设置方位。之外，在预制准备工作完成后，根据浇筑节段混凝土强度的要求，控制匹配阶段调离时间和做好高程测量钉纵向距离的记录。

(2)测量控制

预制梁端的测量，是线形控制的重点步骤，同时也是保证箱梁节段拼装质量的关键。测量时需要布置好测量台座，测量台座包括后视台座、制梁台座、观测台座，

⑷梁段的吊装：梁段运至造桥机尾部桁吊的下部，桁吊的下扁担梁与梁段上预埋吊环成对正，插上钢销即可起吊。

⑸梁段的初步就位：梁段初步就位是指将梁段按顺序编号布置在造桥机腹内纵梁上。放有梁段的移梁小车以支架前端的卷扬机为动力，以支架的纵梁为轨道，将梁段运至指定位置。然后将小车退出，以接运下一梁段，将梁段放在高度可调的螺旋千斤顶上，螺旋千斤顶通过扣件与纵梁扣牢，以增加其稳定性。

⑹梁段的精确就位：精确就位是指梁段纵向、横向和竖向三个方向的调位。纵向、横向和竖向利用双坐标千斤顶来调节，以线路的中心线为基准，要求各梁段两端中心线和梁体中心线重合。置于墩顶的梁段预埋支座螺栓对正支座中心线，梁段横纵向间按设计曲线和湿接缝宽度布置；竖向按二次抛物线设置反拱度。

⑺由于每一个梁段均吊在四个吊杆上，并且每个吊点都有三个自由度，这三个自由度相互制约，调整其中一个必将影响其余两个。所以梁段调位是一个反复调整，逐渐趋近的过程，故在施工中按先纵向调整→横向调整→竖向调整→纵向调整→横

以

为2～3mm。混凝土凹进部分要填平，涂刷过程以及拼装后2ｈ之内采取措施，防止雨水侵入和阳光照射。

在常温条件下，拌制完的环氧树脂宜在45min内涂刷完毕，90min内进行拼接。涂胶的混凝土表面温度不宜低于5℃，否则须采取加温措施。涂胶时应取2组试件，与梁体胶拼面同条件养护。

3.3?涂胶工艺要求

接缝面处理，在接缝面涂胶前，完全清除接缝面混凝土面上的污物、油迹、浮浆等；

检查机具设备的性能是否良好，准备安全牢固的涂胶脚手架；

准备防雨、防晒措施；

接缝面涂胶应自下而上，快速均匀进行，涂胶采用钢制刮刀或类似工具将混合后的胶涂抹于结构表面，以保证厚度均匀，涂刷密贴，对于单面施工，粘接剂涂刷3mm厚；双面施工，各涂刷2mm厚，且不出现断胶现象。

3.6?梁段接缝处理

梁段施工接缝较多，箱梁各梁段之间的施工缝严格按规范和设计要求进行处理。

(1)所有的接缝面必须洁净，除去油污等杂质，混凝土表面应尽量平整，疏松表面层及附着的水泥应清除干净，涂胶前表面要干燥或烘干。

(2)匹配面涂环氧树脂加水泥做填料作为粘结剂，环氧树脂要根据不同温度做几组配合比。胶层要均匀，厚度控制在0.5～1.0mm为宜，以保证有多余环氧树脂从接缝中被挤出，并可利用胶层上下厚度不一调整拼装时上翘和低头现象。粘胶剂的保