冲压基础知识和品质缺陷(培训1)
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冲压件 缺陷 毛刺 少边 少孔 产生原因
凸凹模间隙过小；刃口过钝 上料不到位；定位装臵松动 冲头折断；冲套堵死 操作时有拖、拉等现象
解决办法
调整间隙，打磨刃口 重新调整紧固定位 做好模具保养 按规程作业
表面有 划痕
Leabharlann Baidu
保证生产质量的要点
•
在冷冲压生产中，造成质量问题的因素有很多，如冲压设备故障或
维修不当、冲模安装与调整产生问题、违反操作规程、原材料的质量 低劣和工艺安排不当都可能出现质量问题，甚至造成废品，为防止冲 压生产质量问题的产生，应采取以下措施：
1. 减小外滑块的压力 2. 加大有关的圆角半径 3. 调整压料筋的数量、位臵和间隙 4. 提高光洁度 5. 改善润滑条件 6. 使坯料正确定位，必要时加预弯工序 7. 减小坯料尺寸 8. 更换材料
开裂/ 缩颈
4. 压料面的光洁度不够 5. 润滑不足 6. 坯料放偏 7. 坯料尺寸太大 8. 坯料质量不符合要求 9. 局部形状变形条件恶劣
冲击线/ 滑移线
2. 由于凸模圆 角半径（rp） 而引起的冲撞 痕线
不使凸模底部材料流动。使材料流入均衡，不使凸 模下面材料流动。 将凸模圆角半径（rp）增大。 将凸模圆角半径尽 可能增大，冲撞痕线就会变浅。要求rp/t≥20。
冲压件 缺陷
产生原因
1. 压料面的光洁度不够 2. 凹模圆角的光洁度不够
起皱
4. 压料筋太小或布臵不当 5. 润滑油次数太频，或涂刷位 臵不当 6. 坯料尺寸太小 7. 坯料定位不稳定 8. 压料面形状不当
7. 改善定位，必要时加预弯 工序
8. 修改压料面形状
冲压件 缺陷
产生原因
1. 压料力太大 2. 凹模口或压料筋槽的圆角半径 太小 3. 压料筋布臵不当或间隙太小
解决办法
半径方向受拉
二、起皱
• • • • • • • 凸凹模R角半径过大； 压边力过小； 材料尺寸偏小； 研合不良； 定位不准； 工艺补充不合理； 拉延筋不良；
圆周方向受压
冲压件 缺陷
产生原因
1. 压料力不够 2. 压料面“里松外紧” 3. 凹模口圆角半径太大
解决办法
1、加大压料力 2. 修磨压料面，消除“里松 外紧”现象 3. 减小圆角半径 4. 增加压料筋，或改变其位 臵 5. 适当减小润滑油，并注意 操作 6. 加大坯料尺寸
9. 加工艺切口或工艺孔，或改变拉深件的 局部形状
冲压件 缺陷
产生原因
1. 由于凹模圆 角半径（rd） 产生的冲撞痕 线。
解决办法
进行阶梯形拉深时，rd要尽可能大。为了防止冲撞 痕线和拉深伤痕，rd要认真进行研磨，能同时进行 镀硬铬，TD处理（丰田扩散法）等表面硬化处理， 效果更佳。 要求：rd/t≥8～20 如果要把修边后的凸缘去掉，凹模内壁应制成锥形。 将冲撞痕线从制品重要表面避开。
三、冲压分类
1、分离 金属板料在冲压力的作用下，其应力超过强 度极度限而沿一定的轮廓线断裂，称为分离工 序。可分为落料、冲孔和切边等工序。 2、变形 金属板料在冲压力的作用下，其应力超过屈服 极度限（但低于强度极度限）产生塑性变形， 从而获得一定形状和尺寸要求的制件，称为变 形工序。通常变形工序又分为弯曲、拉延、成 形三种。
汽车覆盖件与一般冲压件的区别
• 汽车覆盖件与一般冲压件相比，具有材料薄， 形状复杂，多为空间曲面，结构尺寸大和表 面质量要求高等特点。 • 表面质量要求高；外覆盖件表面不允许有波 浪、皱纹、凹痕、划伤、拉毛、压痕等缺陷， 棱线应清晰、平顺、曲面应圆滑、过渡应均 匀。
• 二、冲压的优点、特点
• 1、能冲压出其他加工工艺难以加工或无法加工的形状 复杂的制件。 • 2、冲压件质量稳定，尺寸精度高，一致性好。 • 3、冲压件具有重量轻、强度高、刚性好和表面粗糙度 小等特点。 • 4、生产率高。 • 5、材料利用率高。 • 6、操作简单，便于组织生产。 • 7、易于实现机械化与自动化生产。 • 8、冷冲压的缺点是模具制造周期长、制造成本高，一 般不适用于单件小批生产。
• 1）原材料必须与制件规定的技术要求相符合，对于坯料尺寸和表面 质量要求比较高的制件，应进行检验，使用代用材料一定要得到产品 部门或使用部门的认可，绝不可自作主张。 • 2）工艺规程中规定的各个环节必须严格遵守，不可随意更改工序顺 序和遗漏某些辅助工序，做到严格执行工艺纪律； • 3）全部工艺装备应保证在完好正常的状态下工作，特别是应经常观 察冲模磨损和安装的状况，根据生产批量大小和生产经验，建立一套 及时的维修和保养制度。
冲压过程中英文对比名称
工序名 称
代号 拉延 切边 冲孔 整形 成形 翻边 DR TR PRC PI RST FO FL 侧切边 CTR 侧冲孔 CAM-PRC C-PI
工序名 称
代号
切角 翻孔 压合 落料 弯曲 分离 CT BU HEM BL BE SEP
金属材料应力应变曲线
常见缺陷
• 拉延
缺陷： 破裂、起皱、 扭曲、回弹 表面拉伤、 波浪、鼓包、 凹坑、麻点 等。
冲压基础知识和品质缺陷
联合重工技术部冲压工艺编 2011年4月
基本概念
• 冲压的定义：是塑性加工的基本方法之一， 它是利用安装在压力机上的模具，对板料施 加压力使其变形或分离，从而获得具有一定 形状、尺寸的零件的压力加工方法，在常温 下进行的板料冲压称为冷冲压。 • 目前本公司的冲压零件都是冷冲压工艺技 术，我们认为热冲压是汽车轻量化技术的主 要方向之一。
拉毛
冲压件缺陷
产生原因
凹凸模间隙过大
解决方法
调整间隙
翻边不垂直 翻边开裂
翻边拉毛
凹凸模间隙过小；形状有 突变
调整间隙；前期工艺考虑
刃口有伤痕；表面有杂物
检查模具状态
翻边高度不 一致
凹凸模间隙不均；定位不 稳
调整间隙，紧固定位
• 高强板回弹、扭曲
金属材料在外力作用 下抵抗永久变形和断裂的 能力称为强度 。 一般规定抗拉强度在 300MPa以上的为高强度 钢板。
解决办法
1. 提高光洁度 2. 提高光洁度 3. 消除镶块的间隙 4. 更换材料 5. 改善润滑条件
划伤
3. 镶块的接缝间隙太大 4. 坯料表面有划痕 5. 润滑剂质量低
冲压件 缺陷
产生原因
板料、模具洁净度
模具硬度不够 模具型面有沙眼 型面不顺过渡不圆滑
解决方法
清洗
对模具进行表面处理（火焰、激 光、喷涂、电镀） 仔细检查铸件（修补） 抛光顺模具表面和凸角
扭曲：材料塑性变形不均匀造成，现在的CAE分析也不能完全 解决，影响因素很多，包括不能完全模拟真实的材料性能、制 作误差等。需要钳工后期调试。
刃口间隙对零件断面质量的影响
落料、冲孔、修边缺陷
• • • • • • 缺陷： 毛刺过大； 变形； 表面划伤； 尺寸不符； 少孔等。
分离、冲孔缺陷和原因
落料
预成形
加热
成形
钢板下料和冲孔 成形性评估 抗拉强度为 600Mpa左右
抗拉强度为 1500Mpa左右的零件
是否需要预成形
在步进炉加热到Ac3左右， 变为奥氏体 钢板或预成形件快速移到 压机 快速合模、成形，保压冷 却至组织全部为马氏体
预成形
激光切边、 冲孔 随室温冷却，若采用裸板 则进行喷丸处理以去除零 件表面氧化皮
热冲压工艺简述
热成形工艺是将初始强度为500～600MPa的钢板加热到奥氏
体温度范围（850℃），然后在压机上冲压成所需形状，同时以 20～30 ℃ /秒的冷却速度进行淬火，保压一段时间以冷却到200 度左右，最后零件随室温冷却，成形后的零件的强度可以达到 1500MPa左右。达到减低材料重量又保证车身强度的目的。
谢谢！
一、 破裂
• 凸凹模R角半径过小； • 压边力过大； • 材料成形性能差或材料 尺寸偏大； • 凸凹模间隙太小； • 润滑不良； • 定位不准； • 凸凹模R角或拉延筋不 顺、拉伤等； • 形状复杂，局部胀形； • 排气不畅。
半径方向受拉
圆周方向受压
如何避免破裂：平衡拉延时的流料量；
产品设计尽量避免急剧起伏；合适的顶杆压 力；合理的工艺补充；润滑；排气不畅；模 面磨损等。
凸凹模间隙过小；刃口过钝 上料不到位；定位装臵松动 冲头折断；冲套堵死 操作时有拖、拉等现象
解决办法
调整间隙，打磨刃口 重新调整紧固定位 做好模具保养 按规程作业
表面有 划痕
Leabharlann Baidu
保证生产质量的要点
•
在冷冲压生产中，造成质量问题的因素有很多，如冲压设备故障或
维修不当、冲模安装与调整产生问题、违反操作规程、原材料的质量 低劣和工艺安排不当都可能出现质量问题，甚至造成废品，为防止冲 压生产质量问题的产生，应采取以下措施：
1. 减小外滑块的压力 2. 加大有关的圆角半径 3. 调整压料筋的数量、位臵和间隙 4. 提高光洁度 5. 改善润滑条件 6. 使坯料正确定位，必要时加预弯工序 7. 减小坯料尺寸 8. 更换材料
开裂/ 缩颈
4. 压料面的光洁度不够 5. 润滑不足 6. 坯料放偏 7. 坯料尺寸太大 8. 坯料质量不符合要求 9. 局部形状变形条件恶劣
冲击线/ 滑移线
2. 由于凸模圆 角半径（rp） 而引起的冲撞 痕线
不使凸模底部材料流动。使材料流入均衡，不使凸 模下面材料流动。 将凸模圆角半径（rp）增大。 将凸模圆角半径尽 可能增大，冲撞痕线就会变浅。要求rp/t≥20。
冲压件 缺陷
产生原因
1. 压料面的光洁度不够 2. 凹模圆角的光洁度不够
起皱
4. 压料筋太小或布臵不当 5. 润滑油次数太频，或涂刷位 臵不当 6. 坯料尺寸太小 7. 坯料定位不稳定 8. 压料面形状不当
7. 改善定位，必要时加预弯 工序
8. 修改压料面形状
冲压件 缺陷
产生原因
1. 压料力太大 2. 凹模口或压料筋槽的圆角半径 太小 3. 压料筋布臵不当或间隙太小
解决办法
半径方向受拉
二、起皱
• • • • • • • 凸凹模R角半径过大； 压边力过小； 材料尺寸偏小； 研合不良； 定位不准； 工艺补充不合理； 拉延筋不良；
圆周方向受压
冲压件 缺陷
产生原因
1. 压料力不够 2. 压料面“里松外紧” 3. 凹模口圆角半径太大
解决办法
1、加大压料力 2. 修磨压料面，消除“里松 外紧”现象 3. 减小圆角半径 4. 增加压料筋，或改变其位 臵 5. 适当减小润滑油，并注意 操作 6. 加大坯料尺寸
9. 加工艺切口或工艺孔，或改变拉深件的 局部形状
冲压件 缺陷
产生原因
1. 由于凹模圆 角半径（rd） 产生的冲撞痕 线。
解决办法
进行阶梯形拉深时，rd要尽可能大。为了防止冲撞 痕线和拉深伤痕，rd要认真进行研磨，能同时进行 镀硬铬，TD处理（丰田扩散法）等表面硬化处理， 效果更佳。 要求：rd/t≥8～20 如果要把修边后的凸缘去掉，凹模内壁应制成锥形。 将冲撞痕线从制品重要表面避开。
三、冲压分类
1、分离 金属板料在冲压力的作用下，其应力超过强 度极度限而沿一定的轮廓线断裂，称为分离工 序。可分为落料、冲孔和切边等工序。 2、变形 金属板料在冲压力的作用下，其应力超过屈服 极度限（但低于强度极度限）产生塑性变形， 从而获得一定形状和尺寸要求的制件，称为变 形工序。通常变形工序又分为弯曲、拉延、成 形三种。
汽车覆盖件与一般冲压件的区别
• 汽车覆盖件与一般冲压件相比，具有材料薄， 形状复杂，多为空间曲面，结构尺寸大和表 面质量要求高等特点。 • 表面质量要求高；外覆盖件表面不允许有波 浪、皱纹、凹痕、划伤、拉毛、压痕等缺陷， 棱线应清晰、平顺、曲面应圆滑、过渡应均 匀。
• 二、冲压的优点、特点
• 1、能冲压出其他加工工艺难以加工或无法加工的形状 复杂的制件。 • 2、冲压件质量稳定，尺寸精度高，一致性好。 • 3、冲压件具有重量轻、强度高、刚性好和表面粗糙度 小等特点。 • 4、生产率高。 • 5、材料利用率高。 • 6、操作简单，便于组织生产。 • 7、易于实现机械化与自动化生产。 • 8、冷冲压的缺点是模具制造周期长、制造成本高，一 般不适用于单件小批生产。
• 1）原材料必须与制件规定的技术要求相符合，对于坯料尺寸和表面 质量要求比较高的制件，应进行检验，使用代用材料一定要得到产品 部门或使用部门的认可，绝不可自作主张。 • 2）工艺规程中规定的各个环节必须严格遵守，不可随意更改工序顺 序和遗漏某些辅助工序，做到严格执行工艺纪律； • 3）全部工艺装备应保证在完好正常的状态下工作，特别是应经常观 察冲模磨损和安装的状况，根据生产批量大小和生产经验，建立一套 及时的维修和保养制度。
冲压过程中英文对比名称
工序名 称
代号 拉延 切边 冲孔 整形 成形 翻边 DR TR PRC PI RST FO FL 侧切边 CTR 侧冲孔 CAM-PRC C-PI
工序名 称
代号
切角 翻孔 压合 落料 弯曲 分离 CT BU HEM BL BE SEP
金属材料应力应变曲线
常见缺陷
• 拉延
缺陷： 破裂、起皱、 扭曲、回弹 表面拉伤、 波浪、鼓包、 凹坑、麻点 等。
冲压基础知识和品质缺陷
联合重工技术部冲压工艺编 2011年4月
基本概念
• 冲压的定义：是塑性加工的基本方法之一， 它是利用安装在压力机上的模具，对板料施 加压力使其变形或分离，从而获得具有一定 形状、尺寸的零件的压力加工方法，在常温 下进行的板料冲压称为冷冲压。 • 目前本公司的冲压零件都是冷冲压工艺技 术，我们认为热冲压是汽车轻量化技术的主 要方向之一。
拉毛
冲压件缺陷
产生原因
凹凸模间隙过大
解决方法
调整间隙
翻边不垂直 翻边开裂
翻边拉毛
凹凸模间隙过小；形状有 突变
调整间隙；前期工艺考虑
刃口有伤痕；表面有杂物
检查模具状态
翻边高度不 一致
凹凸模间隙不均；定位不 稳
调整间隙，紧固定位
• 高强板回弹、扭曲
金属材料在外力作用 下抵抗永久变形和断裂的 能力称为强度 。 一般规定抗拉强度在 300MPa以上的为高强度 钢板。
解决办法
1. 提高光洁度 2. 提高光洁度 3. 消除镶块的间隙 4. 更换材料 5. 改善润滑条件
划伤
3. 镶块的接缝间隙太大 4. 坯料表面有划痕 5. 润滑剂质量低
冲压件 缺陷
产生原因
板料、模具洁净度
模具硬度不够 模具型面有沙眼 型面不顺过渡不圆滑
解决方法
清洗
对模具进行表面处理（火焰、激 光、喷涂、电镀） 仔细检查铸件（修补） 抛光顺模具表面和凸角
扭曲：材料塑性变形不均匀造成，现在的CAE分析也不能完全 解决，影响因素很多，包括不能完全模拟真实的材料性能、制 作误差等。需要钳工后期调试。
刃口间隙对零件断面质量的影响
落料、冲孔、修边缺陷
• • • • • • 缺陷： 毛刺过大； 变形； 表面划伤； 尺寸不符； 少孔等。
分离、冲孔缺陷和原因
落料
预成形
加热
成形
钢板下料和冲孔 成形性评估 抗拉强度为 600Mpa左右
抗拉强度为 1500Mpa左右的零件
是否需要预成形
在步进炉加热到Ac3左右， 变为奥氏体 钢板或预成形件快速移到 压机 快速合模、成形，保压冷 却至组织全部为马氏体
预成形
激光切边、 冲孔 随室温冷却，若采用裸板 则进行喷丸处理以去除零 件表面氧化皮
热冲压工艺简述
热成形工艺是将初始强度为500～600MPa的钢板加热到奥氏
体温度范围（850℃），然后在压机上冲压成所需形状，同时以 20～30 ℃ /秒的冷却速度进行淬火，保压一段时间以冷却到200 度左右，最后零件随室温冷却，成形后的零件的强度可以达到 1500MPa左右。达到减低材料重量又保证车身强度的目的。
谢谢！
一、 破裂
• 凸凹模R角半径过小； • 压边力过大； • 材料成形性能差或材料 尺寸偏大； • 凸凹模间隙太小； • 润滑不良； • 定位不准； • 凸凹模R角或拉延筋不 顺、拉伤等； • 形状复杂，局部胀形； • 排气不畅。
半径方向受拉
圆周方向受压
如何避免破裂：平衡拉延时的流料量；
产品设计尽量避免急剧起伏；合适的顶杆压 力；合理的工艺补充；润滑；排气不畅；模 面磨损等。