设备状态检测-振动检测

角向不对中
轴向
设备状态监测－振动检测
平行不对中
径向
设备状态监测－振动检测
设备状态监测－振动检测
•转子不对中故障的主要特征有: •1) 改变轴承的支承负荷，使轴承的油膜压力也随 之改变，负荷减小的轴承可能会产生油膜失稳； •2) 最大振动往往在不对中联轴器两侧的轴承上， 且振动值与转子的负荷有关，随负荷的增大而增高； •3) 平行不对中主要引起径向振动，振动频率为两 倍旋转频率，同时也存在多倍频振动。
设备状态监测－振动检测
齿轮箱故障
设备状态监测－振动检测
设备状态监测－振动检测
设备状态监测－振动检测
皮带/皮带轮 不对中
平行 不对 中
角向 中
不对
扭角不对中
皮带传动故障
设备状态监测－振动检测 皮带轮偏心
A型 机 械 松 动
底板
机器地脚
混凝土基础
设备状态监测－振动检测
B型机械松动 B型
设备状态监测－振动检测
设备状态监测－振动检测
• 机械设备中大部分都是旋转机械，它覆盖着动力、电力、化 工、冶金、机械制造等重要工程领域 • 旋转机械转速一般都较高，对故障诊断技术的要求就特别迫 切，如汽轮发电机、压缩机、风机、大型轧钢机等，其工况 状态不仅影响该机器设备本身的运行，而且还会对后续生产 造成损失，严重时将会对国民经济造成重大损失，甚至导致 机毁人亡事故。 • 为保证机组安全运行，降低机组维修费用和提高机组利用率， 大型旋转机械的状态监视与故障诊断的研究就越来越受到研 究者和工业部门的重视。
设备状态监测－振动检测
设备状态监测－振动检测
滚动轴承故障
设备状态监测－振动检测
滚动轴承故障发展的四个阶段
第一阶段 第二阶段 第三阶段 第四阶段 ：滚动轴承故障初始阶段 ：滚动轴承轻微故障阶段 ：滚动轴承宏观故障阶段 ：滚动轴承故障最后阶段
设备状态监测－振动检测
设备状态监测－振动检测
设备状态监测－振动检测
设备状态监测－振动检测
MTS 2010.03.04
设备状态监测－振动检测
• 故障诊断的意义 • 关键工业：航天、航空、航海、核工业 • 流程工业：电力、化工、冶金。设备大型 化、自动化、集成化 • 军事装备的需要
设备状态监测－振动检测
• • • • • 故障诊断的目的 保证机械设备运行可靠性和稳定性 保证安全生产、提高设备利用率和经济效益 科学管理与决策，革新设备维修体制 （由事后维修、计划维修向预知维修转变）
设备状态监测－振动检测
振动测试-范围： • 转子系统故障 • 滚动轴承故障 • 齿轮箱故障 • 皮带传动故障 • 机械松动故障
设备状态监测－振动检测 转子系统故障
转子不平衡
转子不对中
设备状态监测－振动检测
悬臂转子 不平衡
弯曲的轴
轴向
设备状态监测－振动检测
设备状态监测－振动检测
•转子不对中 •旋转机械一般是由多根转子所组成的多转子系统，转子间一般采用刚性 或半绕性联接轴联接。由于制造、安装及运行中支承轴架不均匀膨胀、管 道力、机壳膨胀、地基不均匀下沉等多种原因影响，造成转子不对中故障， 引起机组的振动
设备状态监测－振动检测
软脚，弹性脚 或相关脚的共振
设备状态监测－振动检测
设备参数的重要性
• 尽管振动分析是状态检测的有力工具,然而 在机器的关键信息(如设备转速,轴承型号, 齿轮齿数,减速机输入/输出速比,电机转速 等)未知的情况下,会大大削弱振动分析的 能力,这些相关信息也是建立测试数据库所 必需的基础信息.
设备状态监测－振动检测
设备检修体制的演变
• 事后维修----发生故障后进行维修
• 预防维修----以一定的时间为间隔，定期维修
• 预测维修----以设备状态监测为基础 • 主动维修----以故障根源分析为基础，基于可靠性的维护
Hale Waihona Puke Baidu
设备状态监测－振动检测
• 按诊断环境分： • 离线人工分析、诊断 • 在线计算机辅助监视诊断 • 按检测手段分： • 振动检测诊断法 • 噪声检测诊断法 • 温度检测诊断法 • 压力检测诊断法 • 声发射检测诊断法 • 铁谱分析诊断法
设备状态监测－振动检测
设备状态监测－振动检测
• 检测仪表配备软硬件分析装置
设备状态监测－振动检测
了解设备当前运行状况 分析设备状态变化趋势 诊断设备故障原因和部位
提出设备维修方案和计划
检验设备维修实际效果
设备状态监测－振动检测
振动量测位置选择 •在简易或精密诊断中，每次测点必须固定 •传感器以愈接近被测对象愈好－> 获得被测对象最短路径传递值， 尽量避免结构部分所带来的影响。