高温烘炉意义

烘炉目的是排除耐火材料施工后衬体中的游离水、结晶水，以获得耐火材料的高温使用性能。正确的烘炉操作是缓慢地驱逐砌体内水分，不使之骤然发生应力，并应制定具体烘炉措施，绘制正确的烘炉升温曲线，避免无序、任意操作。

耐火材料衬体施工完毕后，在点火烘炉前应进行自然干燥养护。其干燥程度主要取决于环境温度和经历的时间。一般要求施工完成后经7天左右的自然干燥养护，方可加热干燥。

自然干燥养护后，炉衬中仍有大量的水分，不定型耐火材料中含有的大量游离水和结晶水必须在烘炉时排出。根据厂家提供的耐火浇注料在不同温度下的试验，浇注料表面水分在80～110 ℃时蒸发，此后排水速度减缓，随着温度继续升高，到300 ℃时，游离水和结晶水不断排除，到600 ℃时完成晶型转化和聚合作用，800 ℃时达到设计要求的烧结强度，完全释放热应力。为充分排除深层的游离水和结晶水并完成晶型转化，必须在80、110、300、600 ℃时恒温一段时间.

烘炉时，测温点的位置应有代表性，一般设在烘烤温度最高、升温速度最快的部位，同时热电偶端面应与衬体工作面平齐或缩进5 mm左右，以真实地反应衬体温度。在燃油燃烧过程中，当烟气温度升至烘炉曲线要求的范围时，停止升温，恒温烘炉。

烘炉时，80～300 ℃这个阶段是烘炉的关键阶段，这主要因为水在110 ℃时变为水蒸汽，此阶段脱水量大，脱水速度快，排出水分速度对浇筑料的影响很大，如果水分排出太快，内部残存水分扩散速度不及表面蒸发速度，内部水也会受热变成蒸汽，产生膨胀，致使浇注料收缩发生龟裂，降低粘结强度，使强度削弱，因此应适当延长这段时间的保温。从110 ℃升温到300 ℃时，应有缓慢的升温速度，升温速度过快，耐火材料表面干燥也就快，大量气化水分无法排出，会产生破坏性蒸汽压力，使耐火材料产生裂纹或开裂。温度到300 ℃时，结合水和结晶水变为气体，从排气孔排出，因而，要有足够的烘炉时间，才能彻底排除结晶水。

原则上整个烘炉过程中，炉温只能上升，不能下降。若升温过快，超过当天升温计划，只能保温或减慢升温速度，严禁急升急降;升温达不到当天计划时，严禁急切追赶计划，应缓慢地接近计划值，尤其在晶型转化和聚合作用温度区域，更要严格按计划升温和恒温。