优瑞纳斯-单作用多级油缸样本
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IS O 9 0 0 2
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题目单作用法兰式液压缸设计
目录 第1章设计参数及工况分析 (3) 1.1 主要设计参数 (3) 1.2 工况分析 (3) 第2章液压缸的设计计算 (5) 2.1 液压缸径D和活塞杆直径d的计算 (5) 2.1.1液压缸径D的计算 (5) 2.1.2 活塞杆直径d的计算 (6) 2.2 液压缸壁厚和外径的计算 (6) 2.3 液压缸工作行程的确定 (7) 2.4 缸盖厚度的确定 (7) 2.5 最小导向长度的确定 (7) 2.6 缸体长度的确定 (8) 2.7 法兰的设计 (8) 2.8 活塞的设计 (8) 第3章液压缸的设计计算 (10) 3.1 活塞杆的校核 (10) 3.2 缸筒壁厚的校核 (11) 3.3 法兰螺栓组连接强度校核 (12) 第4章液压缸的结构设计 (13) 4.1 液压缸的安装形式 (13) 4.2 缸体与缸盖的连接形式 (13) 4.3 活塞杆与活塞的连接结构 (13) 4.4 活塞杆导向部分的结构 (13) 4.5 活塞及活塞杆处密封圈的选用 (14) 4.6 液压缸的缓冲装置 (14) 4.7 液压缸主要零件的材料 (14)
第1章 设计参数及工况分析 1.1 主要设计参数 最大输出力：20000N ； 最大运行速度：0.12m/s ； 运动行程：0.42m （420mm ） 1.2 工况分析 液压缸所受负载F 包括有效工作负载，摩擦阻力和惯性力三种类型，即 =++w f a F F F F 式中w F —有效工作负载，在本设计中即为题目给定的最大输出力 F w =20000N ； a F —运动部件速度变化时的惯性负载； f F —导轨摩擦阻力负载，启动时为静摩擦阻力，启动后为动摩擦阻力，对 于平导轨f F 可由下式求得()=+f Rn F f G F G —运动部件重力； Rn F —垂直于导轨的工作负载，本设计中为零； f —导轨摩擦系数，在本设计中取静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1则求得 0.298001960fs F X N == 0.19800980fa F X N == 上式中fs F 为静摩擦阻力，fa F 为动摩擦阻力。a v F m t ?=? 式中m —负载质量、t ?—加速或减速时间，本次设计中取0.12t s ?=；υ?— t ?时间的速度变化量,本次设计最大速度为0.12m/s,取0.12/m s υ?=； 先取负载质量为1000kg ，故0.12100010000.12 a F N == 根据上述计算结果，列出个各工作阶段所受的外负载：
液压缸全套图纸说 明书
绪论——————————————第3页 第1章液压传动的基础知识————————第4页 1.1 液压传动系统的组成————————第4页 1.2 液压传动的优缺点—————————第4页 1.3 液压传动技术的发展及应用——————第6页 第2 章液压传动系统的执行元件 ——液压缸——————————第8页 2.1 液压缸的类型特点及结构形式——————第8页 2.2 液压缸的组成——————————第11页 第3章 D G型车辆用液压缸的设计——————第19页 3.1 简介—————————————第19页 3.2 DG型液压缸的设计----------- —————第20页 第4章液压缸常见故障分析与排除方法—————第27页总结——————————————第29 页
绪论 第一章液压传动的基础知识 1.1液压传动系统的组成 液压传动系统由以下四个部分组成： 〈1〉动力元件——液压泵其功能是将原动机输出的机械能转换成液体的压力能，为系统提供动力。 〈2〉执行元件——液压缸、液压马达。它们的功能是将液体的压力能转换成机械能，以带动负载进行直线运动或者旋转运动。 〈3〉控制元件——压力、流量和方向控制阀。它们的作用是控制和调节系统中液体的动力、流量和流动方向，以保证执行元件达到所要求的输出力（或力矩）、运动速度和运动方向。 〈4〉辅助元件——保证系统正常工作所需要的辅助装置。包括管道、管接头、油箱过滤器和指示仪表等。 〈5〉工作介质---工作介质即传动液体，一般称液压油。液压系统就是经过工作介质实现运动和动力传递的。 1.2液压传动的优缺点
液压缸设计说明书
1 设计课题 1.1设计要求 设计一台铣削专用机床液压系统用液压缸，要求液压系统完成的工作循环是：工件夹紧→工作台快进→工作台工进→工作台快退→工件松开。 1.2原始数据 运动部件的重力为25000N，快进、快退速度为5m/min，工进速度为100～1200mm/min，最大行程为400mm，其中工进行程为180mm，最大切削力为0N，采用平面导轨，夹紧缸的行程为20mm,夹紧力为30000N，夹紧时间为1s。
2 液压系统的发展概况 一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件（附件）和液压油。 由于液压技术广泛应用了高技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。 液压系统在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题：减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时还可减少漏油损失。
减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展通径电磁阀以及低功率电磁阀。改进液压系统性能，采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。为及时维护液压系统，防止污染对系统寿命和可靠性造成影响，必须发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要及时调整，不允许滞后，以免由于处理不及时而造成损失。 液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的发展。 要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，经过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的研究，要总结专家的知识,建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。 另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。 电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。实现机电一体化能够提高工作可靠性，实
一、缸体的技术要求 (1) 缸体采用H8、H9配合。表面粗糙并：当活塞采用橡胶密封圈密封时，Ra为0.1～0.4μm，当活塞用活塞环密封时， Ra为0.2～0.4μm。 (2) 缸体内径D的圆度公差值可按9、10或11级精度选取，圆柱度公差值可按8能精度选取。 (3) 缸体端面T的垂直度公差值可按7级精度选取。 (4) 当缸体与缸头采用螺纹联接时，螺纹应取为6级精度的米制螺纹。 (5) 当缸体带有耳环或销轴时，孔径D1或轴径d2的中心线对缸体内孔轴线的垂直度公差应按9级精度选取。 (6) 为了防止腐蚀和提高寿命，缸体内应镀以厚度为30～40μm的铬层，镀后进行珩磨或抛光。 （7）缸筒的材料：一般要求有足够的强度和冲击韧性，对焊接的缸筒还要求有良好的焊接性能。根据液压缸的参数、用途和毛坯的来源等可选用以下各种材料：25、S35、S45、2CrMo、35CrMo、38CrMoAl、 ZG200-400、ZG230-450、1Cr18Ni9、ZL105、LF3、LF6、ZQA19-4、ZQA10-3-1.5等. 二、缸体端部联接型式 1.对于固定机械，若尺寸与质量没有特殊要求时，建议采用法兰联接或拉杆联接。 2.对于活动机械，若尺寸和质量有特殊要求时，推荐采用外螺纹联接或外半环联接。 三、缸盖 缸盖的材料 液压缸缸盖的常用材料为35、45号锻钢或ZG35、ZG45铸钢或HT200、HT300、HT350铸铁等材料。 缸盖的技术要求 1)直径D、D2、D3的圆柱度公差应按9、10、11级精度选取； 2）D2、D3与d同轴度公差值为0.03mm； 3）端面A、B与直径d轴心线的垂直度公差值按7级精度选取； 4）导向孔的表面粗糙度Ra＝1.25μm 四、活塞的材料
液压缸选型程序 程序1: 初选缸径/杆径( 以单活塞杆双作用液压缸为例) ※ 条件一 已知设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压P、流量Q及其工况需要液压缸对负载输出力的作用方式( 推、拉、既推又拉) 和相应力( 推力F1、拉力F2、推力F1和拉力F2) 的大小( 应考虑负载可能存在的额外阻力) 。针对负载输出力的三种不同作用方式, 其缸径/杆径的初选方法如下: ( 1) 输出力的作用方式为推力F1的工况: 初定缸径D: 由条件给定的系统油压P( 注意系统的流道压力损失) , 满足推力F1的要求对缸径D进行理论计算, 参选标准缸径系列圆整后初定缸径D; 初定杆径d: 由条件给定的输出力的作用方式为推力F1的工况, 选择原则要求杆径在速比1.46~2( 速比: 液压缸活塞腔有效作用面积与活塞杆腔有效作用面积之比) 之间, 具体需结合液压缸回油背压、活塞杆的受压稳定性等因素, 参照相应的液压缸系列速比标准进行杆径d的选择。( 2) 输出力的作用方式为拉力F2的工况:
假定缸径D, 由条件给定的系统油压P( 注意系统的沿程压力损失) , 满足拉力F2的要求对杆径d进行理论计算, 参选标准杆径系列后初定杆径d, 再对初定杆径d进行相关强度校验后确定。 ( 3) 输出力的作用方式为推力F1和拉力F2的工况: 参照以上( 1) 、 ( 2) 两种方式对缸径D和杆径d进行比较计算, 并参照液压缸缸径、杆径标准系列进行选择。 ※ 条件二 已知设备或装置需要液压缸对负载输出力的作用方式( 推、拉、既推 又拉) 和相应力( 推力F1、拉力F2、推力F1和拉力F2) 大小( 应考虑负载可能存在的额外阻力) 。但其设备或装置液压系统控制回路供给 液压缸的油压P、流量Q等参数未知, 针对负载输出力的三种不同作用方式, 其缸径/杆径的初选方法如下: ( 1) 根据本设备或装置的行业规范或特点, 确定液压系统的额定压力P; 专用设备或装置液压系统的额定压力由具体工况定, 一般建议在中低压 或中高压中进行选择。 ( 2) 根据本设备或装置的作业特点, 明确液压缸的工作速度要求。 ( 3) 参照”条件一”缸径/杆径的初选方法进行选择。 注: 缸径D、杆径d可根据已知的推( 拉) 力、压力等级等条件由下表进行初步查取。
绪论——————————————第3页 第1章液压传动的基础知识————————第4页 1.1 液压传动系统的组成————————第4页 1.2 液压传动的优缺点—————————第4页 1.3 液压传动技术的发展及应用——————第6页 第2 章液压传动系统的执行元件 ——液压缸——————————第8页 2.1 液压缸的类型特点及结构形式——————第8页 2.2 液压缸的组成——————————第11页 第3章 D G型车辆用液压缸的设计——————第19页
3.1 简介—————————————第19页 3.2 DG型液压缸的设计----------- —————第20页 第4章液压缸常见故障分析与排除方法—————第27页 总结——————————————第29 页 绪论 第一章液压传动的基础知识 1.1液压传动系统的组成 液压传动系统由以下四个部分组成: 〈1〉动力元件——液压泵其功能是将原动机输出的机械能转换成液体的压力能,为系统提供动力。
〈2〉执行元件——液压缸、液压马达。它们的功能是将液体的压力能转换成机械能,以带动负载进行直线运动或者旋转运动。 〈3〉控制元件——压力、流量和方向控制阀。它们的作用是控制和调节系统中液体的动力、流量和流动方向,以保证执行元件达到所要求的输出力(或力矩)、运动速度和运动方向。 〈4〉辅助元件——保证系统正常工作所需要的辅助装置。包括管道、管接头、油箱过滤器和指示仪表等。 〈5〉工作介质---工作介质即传动液体,一般称液压油。液压系统就是经过工作介质实现运动和动力传递的。 1.2液压传动的优缺点 优点: 〈1〉体积小、重量轻,单位重量输出的功率大(一般可达32M P a,个别场合 更高)。 〈2〉可在大范围内实现无级调速。 〈3〉操纵简单,便于实现自动化。特别是和电气控制联合使用时,易于实现
1/44 Hydraulic cylinder Mill type Series CDH2 / CGH2 Component series 1X Nominal pressure 250 bar (25 MPa RE 17334/09.05Replaces: 02.05 Overview of contents Contents Page T echnical data 2Diameter, weights 2Areas, forces, flows 3T olerances 3 IHC-Designer: Engineering software 4Mounting style overview 4Ordering details 4Plain clevis at base MP3 6Self-aligning clevis at base MP5 8 Round flange at head MF3 10Round flange at base MF4 12Trunnions MT4 14Foot mounting MS2
16 H4652_d Features – Standards: DIN 24333, ISO 6022 and VW 39 D 921– 6 mounting styles – Piston ?: 40 to 320 mm – Piston rod ?: 25 to 220 mm – Stroke length up to 6 m Contents Page Flange connections 18Position measuring system 20Proximity switch 24Screwed coupling 26Self-aligning clevis 27Fork clevis 28Mounting block 29Buckling 31 End position cushioning 34Spare parts 37Tightening torques 39Seal kits 40 Engineering software: IHC-Designer from Rexroth Online https://www.360docs.net/doc/ed17798350.html,/Rexroth-IHD Download https://www.360docs.net/doc/ed17798350.html,/ business_units/bri/de/downloads/ihc Technical data (for applications outside these parameters, please consult us! Standards :
【液压缸选定程序】 程序1：初选缸径/杆径（以单活塞杆双作用液压缸为例） ※ 条件一 已知设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压P、流量Q及其工况需要液压缸对负载输出力的作用方式（推、拉、既推又拉）和相应力（推力F1、拉力F2、推力F1和拉力F2）的大小（应考虑负载可能存在的额外阻力）。针对负载输出力的三种不同作用方式，其缸径/杆径的初选方法如下： （1）输出力的作用方式为推力F1的工况： 初定缸径D：由条件给定的系统油压P（注意系统的流道压力损失），满足推力F1的要求对缸径D进行理论计算，参选标准缸径系列圆整后初定缸径D； 初定杆径d：由条件给定的输出力的作用方式为推力F1的工况，选择原则要求杆径在速比1.46~2（速比：液压缸活塞腔有效作用面积与活塞杆腔有效作用面积之比）之间，具体需结合液压缸回油背压、活塞杆的受压稳定性等因素，参照相应的液压缸系列速比标准进行杆径d的选择。 （2）输出力的作用方式为拉力F2的工况： 假定缸径D，由条件给定的系统油压P（注意系统的沿程压力损失），满足拉力F2的要求对杆径d进行理论计算，参选标准杆径系列后初定杆径d，再对初定杆径d进行相关强度校验后确定。 （3）输出力的作用方式为推力F1和拉力F2的工况： 参照以上（1）、（2）两种方式对缸径D和杆径d进行比较计算，并参照液压缸缸径、杆径标准系列进行选择。 ※ 条件二 已知设备或装置需要液压缸对负载输出力的作用方式（推、拉、既推又拉）和相应力（推力F1、拉力F2、推力F1和拉力F2）大小（应考虑负载可能存在的额外阻力）。但其设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压P、流量Q等参数未知，针对负载输出力的三种不同作用方式，其缸径/杆径的初选方法如下：（1）根据本设备或装置的行业规范或特点，确定液压系统的额定压力P；专用设备或装置液压系统的额定压力由具体工况定，一般建议在中低压或中高压中进行选择。 （2）根据本设备或装置的作业特点，明确液压缸的工作速度要求。 （3）参照“条件一”缸径/杆径的初选方法进行选择。 注：缸径D、杆径d可根据已知的推（拉）力、压力等级等条件由下表进行初步查取。 不同压力等级下各种缸径/杆径对应理论推（拉）力表
工程机械设计说明书 设计题目：单作用高压液压缸设计 院系：学院 专业：机制1701班 姓名：卢龙景（设计计算和零件图绘制） 王龙龙（设计说明和装配图绘制）学号： 201779250129、201779250130 指导教师：何志勇
汽车与机械工程学院 工程机械设计课程设计任务书
第一部分 总体计算 1.1、 压力 对于所谓压力，是指作用在单位面积上的负载。从液压原理可知，压力等于负载力与活塞的有效工作面积之比。油液作用在单位面积上的压强 A F P = Pa 式中： F ——作用在活塞上的载荷，N A ——活塞的有效工作面积，2 m 从上式可知，压力值的建立是载荷的存在而产生的。在同一个活塞的有效工作面积上，载荷越大，克服载荷所需要的压力就越大。换句话说，如果活塞的有效工作面积一定，油液压力越大，活塞产生的作用力就越大。 额定压力（公称压力） PN,是指液压缸能用以长期工作的压力。 最高允许压力 P max ，也是动态实验压力，是液压缸在瞬间所能承受的极限压力。通常规定为：P P 5.1max ≤ MPa 。 耐压实验压力P r ，是检验液压缸质量时需承受的实验压力，即在此压力下不出现变形、裂缝或破裂。通常规定为：PN P r 5.1≤ MPa 。 在液压系统中，为了便于液压元件和管路的设计选用，往往将压力分级。液压缸压力等级见表1。 所以根据本次液压缸的设计要求中已知的公称压力为20Mpa ，由表1.1可知，本此液压缸属于高压。 1.2、 流量 单位时间内油液通过缸筒有效截面的体积： t V Q = L/min 由于310?=At V ν L 则 32104 ?= =νπ νD A Q L/min 则理论筒缸内径D 为：D =14V Q π= √（4×180×106）/3.14×2.2×102×60 =41.67mm 2 对于单活塞杆液压缸： 当活塞杆伸出时 32104 ?= νπ D Q
目录 一、设计要求——————————————————————-1 1、目的—————————————————————————1 2、题目—————————————————————————1 二、总述————————————————————————-2 1、作者的话——————————————————————--2 2、设计提要———————————————————————3 三、各零部件的设计及验算————————————————-5 1、缸筒设计———————————————————————5 2、法兰设计———————————————————————14 3、活塞设计———————————————————————19 4、活塞杆设计——————————————————————
21 5、缓冲装置和排气阀设计—————————————————26 四、外接线路和程序———————————————————-27 1、液压设配外接线路———————————————————27 2、操作板————————————————————————28 3、程序地址分配—————————————————————29 4、芯片接线图——————————————————————31 5、 PLC程序指令—————————————————————-33 五、参考文献———————————————————————38 一、设计要求 1、目的 ①、培养学生综合运用所学的基础理论和专业知识, 独立进行机电控制系统的初步设计工作, 并结合设计或实验研究课题进一步
巩固和扩大知识领域。 ②、培养学生搜集、阅读和综合分析参考资料, 运用各种标准和工具书籍以及编写技术文件的能力, 提高计算、绘图等基本技能。 ③、培养学生掌握机电产品的一般程序和方法, 进行工程师基本素质的训练。 ④、树立正确的设计思想及严肃认真的工作作风。 2、题目 液压油缸的压力和速度控制 ①、执行元件: 液压油缸; ②、传动方式: 电液比例控制; ③、控制方式: 单片微机控制、 PLC控制; ④、控制要求: 速度控制、推力控制; ⑤、主要设计参数: 油缸工作行程————600、 400mm; 额定工作油压————4MP; 移动负载质量————1000、 kg; 负载移动阻力————5000、 10000N; 移动速度控制————3、 6m/min。 二、总述 1、作者的话 液压油缸在现代工程中的使用十分频繁, 其工作性能和可靠性直接影响工程的质量和进度;
前言备案号: 本标准由公司质控部提出。 本标准由公司由技术开发部归口。 本标准起草部门:公司技术开发部。 本标准主要起草人：。
单作用活塞式液压缸标准 本产品适应于中、重型自卸汽车。它与液压泵、换向阀及限位阀配套能够实现车厢的举升、中停、下降功能。 1 适用范围 本标准规定了单作用活塞式液压缸的主要技术参数、性能要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存。 本标准适用于公司质控部、装配车间对单作用活塞式液压缸的检验。 2引用标准 GB 197 普通螺纹公差与配合 GB 1184 形状和位置公差未注公差的规定 GB 1804 公差与配合未注公差尺寸的极限偏差 GB 3452.1 液压气动用O形橡胶密封圈尺寸系列及公差 GB 3452.3 液压气动用O形橡胶密封圈沟槽尺寸和设计计算 GB/T3141-1994 工业液体润滑剂ISO粘度分类 GB/T 13306-91 标牌 GB/T 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表 GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 QC/T 460-1999 自卸汽车液压缸技术条件 JB/T 5994-92 装配通用技术要求 JB/ZQ 4000.3 焊接件通用技术条件 3 主要参数 3.1 公称压力：应符合表1的规定 3.1.1根据客户要求选定公称压力。 3.2 单作用活塞式液压缸伸出杆径尺寸系列：应符合表2的规定 3.2.1根据客户图样要求选定伸出杆径。 3.3活塞缸缸筒内径尺寸系列：应符号表3的规定
3.3.1根据客户图样要求选定缸筒内径。 3.4 液压缸行程按客户图样要求确定。 4 产品型号编制方法 HG –E 200 * 760 JZ / A -00 图纸顺序号：总装图号为00，零部件图号为01… 产品序列号 首供厂家代号：中集章丘 行程：760mm 缸筒内径:180mm 额定压力:16MPa 单作用活塞式液压缸 5 一般技术要求 5.1 单作用活塞式液压缸必须符合本标准的要求，按照客户订单经规定程序批准的设计图样和技术文件制造。 5.2 装配前，所有零部件必须经质控部门检查合格后方能进行装配。 5.3 装配前，各零部件所有表面的毛刺、切屑等必须清除干净。 5.4 装配前，各零部件必须严格清洗，清除油污等杂质保证清洁度要求。 5.5 装配时所有连接螺纹应涂螺纹防锈脂。 5.6 装配时，密封件表面应涂锂基润滑脂。 5.7 装配时，零部件配合表面不得损伤。 5.8 装配时，应仔细检查密封件有无老化、咬边、压痕等缺陷，并严格注意密封圈在沟槽内有无挤出和撕裂等现象，如有上述现象，必须更换重装。 5.9 装配时，装配顺序应按《装配作业指导书执行》。 5.10 液压缸装配好后，应将其缩至最短位置。 5.11 试验完毕所有进、回液口均用塑料堵封严。 5.12 装配后，液压缸外表面应按图纸要求喷涂防锈底漆和面漆。漆层均匀，结合牢固、不得有起皮脱落现象。 5.13 普通螺纹按GB 197中6～7级精度（外螺纹6级，内螺纹7级）执行。 5.14 镀层质量应符合MT 97-92附录A的有关规定，有特殊要求，按图样技术要求执行。
液压缸维修技术标准 编 张业建、赵春涛 制: 审 樊建成 核: 批 魏成文 准: 上海宝钢集团设备部 二OO八年八月
目录 1 总则 2 引用标准 3 各部分常见材料及技术要求3.1 缸筒的材料和技术要求3.2 活塞的材料和技术要求3.3 活塞杆的材料和技术要求 3.4 端盖的材料和技术要求 4 液压缸的检查 4.1 缸筒内表面 4.2 活塞杆的滑动面 4.3 密封 4.4 活塞杆导向套的内表面4.5 活塞的表面 4.6 其它
5 液压缸的装配 6 液压缸实验 附表1 检查项目和质量分等( 摘录 JB/JQ20301-88) (16) 附表2 螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考) (17) 附表3 螺纹的传动力和拧紧力矩 (18)
液压缸维修技术标准 1 总则 1.1 适用范围本维修技术标准规定了液压缸各组成 部分的常见材料和技术要求、液压缸的检查、装 配以及试验, 适用于宝钢股份公司宝钢分公司范围 内液压缸的维修, 维修单位按本标准执行; 1.2 密封选择密封件应选择宝钢股份公司指定生产 厂家的标准产品, 特殊情况需得到宝钢相关技术部 门审核同意; 1.3 螺纹防松液压缸的螺纹连接在安装时应涂上宝 钢股份公司指定生产厂家的螺纹紧固胶; 1.4 液压缸防腐修理好的液压缸, 若在仓库或现场 存放时间超过半年时间, 需采用适当的防腐措施; 1.5 螺栓选择 10.9级( 包括10.9级) 以下的高强度 螺栓能够采用国内著名生产厂的产品, 10.9级( 不 包括10.9级) 以上的高强度螺栓应采用国外著名 生产厂的产品; 1.6 本标准的解释权属宝钢股份公司宝钢分公司设备 部。
液压缸选型流程： 程序1：初选缸径/杆径（以单活塞杆双作用液压缸为例） ※条件一 已知设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压P、流量Q及其工况需要液压缸对负载输出力的作用方式（推、拉、既推又拉）和相应力（推力F1、拉力F2、推力F1和拉力F2）的大小（应考虑负载可能存在的额外阻力）。针对负载输出力的三种不同作用方式，其缸径/杆径的初选方法如下： （1）输出力的作用方式为推力F1的工况： 初定缸径D：由条件给定的系统油压P（注意系统的流道压力损失），满足推力F1的要求对缸径D进行理论计算，参选标准缸径系列圆整后初定缸径D； 初定杆径d：由条件给定的输出力的作用方式为推力F1的工况，选择原则要求杆径在速比1.46~2（速比：液压缸活塞腔有效作用面积与活塞杆腔有效作用面积之比）之间，具体需结合液压缸回油背压、活塞杆的受压稳定性等因素，参照相应的液压缸系列速比标准进行杆径d的选择。 （2）输出力的作用方式为拉力F2的工况： 假定缸径D，由条件给定的系统油压P（注意系统的沿程压力损失），满足拉力F2的要求对杆径d进行理论计算，参选标准杆径系列后初定杆径d，再对初定杆径d进行相关强度校验后确定。 （3）输出力的作用方式为推力F1和拉力F2的工况： 参照以上（1）、（2）两种方式对缸径D和杆径d进行比较计算，并参照液压缸缸径、杆径标准系列进行选择。 ※条件二 已知设备或装置需要液压缸对负载输出力的作用方式（推、拉、既推又拉）和相应力（推力F1、拉力F2、推力F1和拉力F2）大小（应考虑负载可能存在的额外阻力）。但其设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压P、流量Q等参数未知，针对负载输出力的三种不同作用方式，其缸径/杆径的初选方法如下： （1）根据本设备或装置的行业规范或特点，确定液压系统的额定压力P；专用设备或装置液压系统的额定压力由具体工况定，一般建议在中低压或中高压中进行选择。 （2）根据本设备或装置的作业特点，明确液压缸的工作速度要求。
对于液压油缸的基本认识 液压油缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(摆动缸做摆动运动)的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。 1、 液压缸的工作原理 液压缸一般有两个油腔，每个油腔中都通有液压油，液压缸工作依靠帕斯卡原理（静压传递原理：在密闭容器内，施加于静止液体上的压力将以等值同时传递到液体各点）。当液压缸两腔通有不同压力的液压油时，其活塞两个受压面承受的液体压力总和（矢量和）输出一个力，这个力克服负载力使液压缸活塞杆伸出或缩回。 图一 液压缸工作原理 以图一为例，当液压缸左腔通高压油时，活塞左侧受压力，油腔油液通油箱，活塞右侧不受压力，则此时活塞左侧所受压力及负载相等（油压由液体压缩提供，即负载力提供压力）。用公式表达如下 F A p -A p 2211 式中1p ————液压缸左腔油压； 1A ————液压缸活塞左侧受压面积； 2p ————液压缸油腔油压； 1A ————液压缸活塞右侧受压面积； F ————负载力
2、液压缸的常见结构 液压缸通常由后端盖、缸筒、活塞杆、活塞组件、前端盖等主要部分组成；为防止油液向液压缸外泄漏或由高压腔向低压腔泄漏，在缸筒及端盖、活塞及活塞杆、活塞及缸筒、活塞杆及前端盖之间均设置有密封装置，在前端盖外侧，还装有防尘装置；为防止活塞快速退回到行程终端时撞击缸盖，液压缸端部还设置缓冲装置；有时还需设置排气装置。 图二液压缸结构图 上图给出了双作用单活塞杆液压缸的结构图，该液压缸主要由缸底1、缸筒6、缸盖10、活塞4、活塞杆7和导向套8等组成；缸筒一端及缸底焊接，另一端及缸盖采用螺纹连接。活塞及活塞杆采用卡键连接，为了保证液压缸的可靠密封，在相应位置设置了密封圈3、5、9、11和防尘圈12。 3、液压缸的分类 液压缸分为单作用液压缸、双作用液压缸、组合液压缸和摆动液压缸。 单作用缸又分为柱塞式液压缸、单活塞杆液压缸、双活塞杆液压缸和伸缩液压缸。 双作用液压缸分为单活塞杆液压缸、双活塞杆液压缸、伸缩液压缸。 组合液压缸分为弹簧复位液压缸、串联液压缸、增压缸、齿条传动液压缸。 摆动液压缸：输出轴直接输出扭矩，其往复回转的角度小于360°，也称摆动马达。
HSG 系列工程液压缸 工程液压缸均为双作用单活塞杆液压缸，安装方式多采用耳环型。按缸盖与 缸体的联接 方式，可分为外螺纹联接式、内卡键联接式及法兰联接式三种；按 缸盖与缸体联接方式，可 分为外螺纹、内螺纹二种。 工程液压缸主要用于工程机械、重型机械、起重运输机械及矿山机械的液压 系统。 型号说明 □ □ 一 □ * □ '— 缓冲装置代号：乙一间隙缓冲；乙一阀缓冲。 脚标* 为耳环说明号：C —带衬套；G —带关节 轴承 安装方式代号：E —耳环型；ZE —中间销轴耳 环型。 压力分级代号：E — 16MPa H — 32MPa 活塞杆型式代 号：A —螺纹联接式；B —整体式。 结构尺寸代号：液 压缸直径/活塞杆直径。 系列号。 缸盖联接方式代号：L —外螺纹联接；K —内卡键联接；F —法兰 联接。 双作用单活塞杆液压缸。 工程液压缸的结构图 缸盖外螺纹联接式 L 型 HSG □ * D
缸盖内卡键联接式K型 缸盖法兰联接式F型工程液压缸的技术规格 注：带（）者为非优先选用者 （一）HSGL型外螺纹联接式液压缸
注:1，带**者为整体活塞杆尺寸；2,图中S为活塞行程. （二）HSGI型内卡键联接式液压缸 内卡键联接式液压缸安装及联接尺寸 注:1,图中S为活塞行程;2,带（）者为非优先选用者;3,带**者为整体活塞杆的尺寸。 （三）HSGF型法兰联接式液压缸法兰联接式液压缸安装及联 接尺寸
注:1,图中S为活塞行程;2,带（）者为非优先选用者；带**者为整体活塞杆的尺寸。
活塞杆为外螺纹联接式液压缸HSG L K 0.1 - D/d - E—E C 注：1,带▲者为速度比?= 2时的联接尺寸；带△者仅为① 80缸内卡键式尺寸。2,销轴和和中间法兰联接的行程不得小于S值；3,图中S为活塞行程； 4,带（）者为非优先选用者
液压油缸型号大全分类介绍 液压油缸型号大全其实主要从分类方面去介绍，型号多种多样，但万变不离其宗。液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动（或摆动运动）的液压执行件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。下面小编介绍下液压油缸型号大全。 液压缸的结构形式多种多样，其分类方法也有多种：按运动方式可分为直线往复运动式和回转摆动式；按受液压力作用情况可分为单作用式、双作用式；按结构形式可分为活塞式、柱塞式、多级伸缩套筒式，齿轮齿条式等；按安装形式可分为拉杆、耳环、底脚、铰轴等；按压力等级可分为16Mpa、25Mpa、31.5Mpa 等。 活塞式 单活塞杆液压缸只有一端有活塞杆。其两端进出口油口A和B都可通压力油或回油，以实现双向运动，故称为双作用缸。 活塞仅能单向运动，其反方向运动需由外力来完成。但其行程一般较活塞式液压缸大。 活塞式液压缸可分为单杆式和双杆式两种结构，其固定方式由缸体固定和活塞杆固定两种，按液压力的作用情况有单作用式和双作用式。在单作用式液压缸中，压力油只供液压缸的一腔，靠液压力使缸实现单方向运动，反方向运动则靠外力（如弹簧力、自重或外部载荷等）来实现；而双作用液压缸活塞两个方向的运动则通过两腔交替进油，靠液压力的作用来完成。
它只在活塞的一侧设有活塞杆，因而两腔的有效作用面积不同。在供油量相同时，不同腔进油，活塞的运动速度不同；在需克服的负载力相同时，不同腔进油，所需要的供油压力不同，或者说在系统压力调定后，环卫垃圾车液压缸两个方向运动所能克服的负载力不同。 柱塞式 （1）柱塞式液压缸是一种单作用式液压缸，靠液压力只能实现一个方向的运动，柱塞回程要靠其它外力或柱塞的自重； （2）柱塞只靠缸套支承而不与缸套接触，这样缸套极易加工，故适于做长行程液压缸； （3）工作时柱塞总受压，因而它必须有足够的刚度； （4）柱塞重量往往较大，水平放置时容易因自重而下垂，造成密封件和导向单边磨损，故其垂直使用更有利。 伸缩式 伸缩式液压缸具有二级或多级活塞，伸缩式液压缸中活塞伸出的顺序式从大到小，而空载缩回的顺序则一般是从小到大。伸缩缸可实现较长的行程，而缩回时长度较短，结构较为紧凑。此种液压缸常用于工程机械和农业机械上。有多个一次运动的活塞，各活塞逐次运动时，其输出速度和输出力均是变化的。
第四章 液压缸（习题四） 一、填空题 1．单杆活塞式液压缸作差动连接时，若要使活塞往返运动速度相等，即v 2=v 3，则活塞直径D 和活塞杆径d 应必存在 的比例关系 。 2．在液压缸中，为了减少活塞在终端的冲击，应采取 措施。 3．柱塞缸只能实现 运动。 二、单选题（请在正确答案的序号填入问题的括号内） 1．当工作行程较长时，采用 缸较为合适。 A . 单活塞杆缸 B . 双活塞杆缸 C . 柱塞缸 D . 摆动缸 2．能形成差动连接的液压缸是 。 A . 单杆液压缸 B . 双杆液压缸 C . 柱塞式液压缸 D . 摆动液压缸 3．液压缸的运行速度主要取决于 。 A . 液压缸的密封 B . 输入流量轴 C . 泵的供油压力 D . 外负荷 4．作差动连接的单活塞杆液压缸，欲使活塞往复运动速度相同，必须满足 。 A ．活塞直径为活塞杆直径的2倍 B ．活塞直径为活塞杆直径的2倍 C ．活塞有效作用面积为活塞杆面积的2倍 D ．活塞有效作用面积比活塞杆面积大2倍 5．在图所示液压缸中，活塞截面积A 1、活塞杆截面积A 2、活塞运动速度υ为已知。 下列判断中正确的是 。 A . 进入液压缸的流量q v1与从液压缸排出的流量q v2相等，即q v1= q v2 B . 左、右两油腔油液的平均流速21υυ和与活塞运动速度υ的关系为：υυυ==21 C . 若进油管与回油管的有效直径相同，则进油管路与回油管路中油液的平均流速21''υυ和相等 D . 左、右两油腔油液的压力相等，即21p p = 6．图示为处于三种不同回路状态的液压缸，三者左腔工作压力大小的关系是 。 A . c b a p p p >> B . b c a p p p >> C . b a c p p p >> D . a b c p p p >>
[最新]y-hg1液压缸样本 Y-HG型冶金设备用标准液压缸1 Y-HG型冶金设备用标准液压缸共有34种规格，68个品种，缸径40,320mm。 1 技术特点 1.压力:本标准缸为E、G两种压力极。E极适用于,6.3MPa,16Mpa压力范围的 液压缸(简称E级油缸)。G极适用于, 缸) 16MPa,25MPa压力范围的液压缸(简称G极油 2.密封:E级油缸采用结构简单，耐磨性好的YX型聚胺脂密封圈和适用范围宽的YX型橡胶密封圈。G极油缸采用耐高压，密封可靠的V型组合密封圈。 3.防压:本液压缸均采用聚胺脂或丁腈橡胶无骨架式防尘圈。 4.适用介质:液压油、机械油、乳化液。(不适用于磷酸脂) oo5.适用温度:-40C,+180C。 6.结构:本标准缸共有17种缸径(40、50、63、80、90、100、110、125、140、150、160、180、200、220、250、280、320)，按两种速比(1.46、2)组成34种规格;分成带间隙缓冲两种结构。上述34种规格组成68个品种，便于用户任意选用。 7.安装连接:符合国际标准ISO6020/1- 1981中系列液压缸安装连接尺寸。不 同缸径均有基本型，前、后长方法兰，前、后方法兰，前、后圆法兰，前、中、后销轴，头部单耳环;轴向、径向脚架共13种安装型式(详见型号说明及附表)。除轴向脚架型外，安装连接尺寸均符合ISO6020/1-1981。杆端螺纹亦符合GB2350-80 规定。
1.型号说明中凡标有?号的目前暂按非标准处理。 2.压力分级E16MPa可适用6.3MPa,16MPa之间使用者只需填写E即可。 3.安装连接形式除中间销轴需在型号上注明1的具体尺寸外,其余按表上符号填写即可,外连尺寸请参考表5,17。 4.如需要间隙缓冲请填写H符号，如果不填H符号则接无缓冲交货。 5.行程请按行程系列表4中的分档填写。用户也可以自行确定行程。 对液压缸的工作介质、适用温度、试验、外表涂漆、包装等有特殊要求者务请注明，末注明特殊要求者一律按标准6. 交替。
Y-HG1型冶金设备用标准液压缸 Y-HG1型冶金设备用标准液压缸共有34种规格，68个品种，缸径40～320mm。 技术特点 1.压力：本标准缸为E、G两种压力极。E极适用于＞6.3MPa～16Mpa压力范围的液压缸(简称E级油缸)。G极适用于＞16MPa～25MPa压力范围的液压缸(简称G极油缸) 2.密封：E级油缸采用结构简单，耐磨性好的YX型聚胺脂密封圈和适用范围宽的YX型橡胶密封圈。G极油缸采用耐高压，密封可靠的V型组合密封圈。 3.防压：本液压缸均采用聚胺脂或丁腈橡胶无骨架式防尘圈。 4.适用介质：液压油、机械油、乳化液。（不适用于磷酸脂） 5.适用温度：-40o C～+180o C。 6.结构：本标准缸共有17种缸径（40、50、63、80、90、100、110、125、140、150、160、180、200、220、250、280、320），按两种速比(1.46、2)组成34种规格；分成带间隙缓冲两种结构。上述34种规格组成68个品种，便于用户任意选用。 7.安装连接：符合国际标准ISO6020/1- 1981中系列液压缸安装连接尺寸。不同缸径均有基本型，前、后长方法兰，前、后方法兰，前、后圆法兰，前、中、后销轴，头部单耳环；轴向、径向脚架共13种安装型式(详见型号说明及附表)。除轴向脚架型外，安装连接尺寸均符合ISO6020/1-1981。杆端螺纹亦符合GB2350-80规定。
1.型号说明中凡标有▲号的目前暂按非标准处理。 2.压力分级E16MPa可适用6.3MPa～16MPa之间使用者只需填写E即可。 3.安装连接形式除中间销轴需在型号上注明1的具体尺寸外,其余按表上符号填写即可,外连尺寸请参考表5～17。 4.如需要间隙缓冲请填写H符号，如果不填H符号则接无缓冲交货。 5.行程请按行程系列表4中的分档填写。用户也可以自行确定行程。 6.对液压缸的工作介质、适用温度、试验、外表涂漆、包装等有特殊要求者务请注明，末注明特殊要求者一律按标准交替。 7.杆端耳环由用户单独定货。 备注：1、此油口尺寸根据活塞油口最高流速V取5m/sec而定。 2、缸径D≥250油口采用法兰式结构。 3、各种安装形式，在额定压力下的允许最大行程S（见表3） S1—头部法兰或轴向脚架安装，杆端带耳环。 S2—头部法兰或轴向脚架安装，杆端不带耳环。 S7= S6-L（见图） S3—尾部法兰安装，杆端带耳环。 S4—尾部法兰安装，杆端不带耳环。 S5—尾部销轴或尾部单耳环安装，杆端带耳环。 S6—头部销轴安装，杆端带耳环。 S7—中间销轴安装，杆端带耳环。
A.
20 cst ISO VG-32 50 0.850
C-1
B
-
-
2 MPa 7 MPa 14 MPa 21 MPa 25 MPa
151
C-1
152
P1
C-1
1 2 3 4 5 6 7 8
C
1 1 1 2 2 2
9 10 11 12 13 14 15
1 1 1 4 1 4 4
8
2 1
153
P2
C-1
1 2 3 4 5 6 7 8
C
1 1 1 2 2 2
9 10 11 12 13 14 15
1 1 1 4 1 4 4
8
2 1
0.05mm
1
100 70u ISO VG32 400cst 0
150 VG68
25u 20cst 60cst
15cst
-60
154
K1P
SGP1A PLS
1 2 3 PLS
OUT
24.5Mpa
K1P SGP1A
IN
4 5 6 7
C-2
K1P
-3 (
R )
I
F
-V
210
K1P,SGP1A, PLS
1.2.3.4 5.6.7.8
R L
I
F L
210kgf/cm V V
2
(rpm) m l /rev K1p1 K1p2 K1p3 K1p4 K1p6 K1p7 K1p9 K1p10 SGP1A16 SGP1A18 SGP1A20 SGP1A23 SGP1A25 SGP1A27 SGP1A30 SGP1A32 SGP1A34 SGP1A36 PLS3035 PLS3045 PLS3050 PLS3060 1.0 2.0 3.0 4.0 6.0 7.5 9.0 10.5 16.2 18.3 20.4 23.7 24.9 27.8 29.9 33.2 34.1 36.6 37.2 47.5 52.2 63.3 24.5 21.0 20.6 18.6 17.2 500 500 500 500 3000 2500 30 3000 24 PT11/2 19 PT1 400 3000 24.5 20.6 3500 25 PT1 19 PT3/4 24.5 20.6 (MPa) (MPa) L 1300 900 850 800 700 600 550 500 500 500 500 4000 5000 4000 3500 3000 2500 17.5 PT1/2 14.8 PT1/2 6000 F L F 1.58 1.63 1.65 1.67 1.69 1.71 1.73 1.75 3.3 3.4 3.5 3.7 4.0 4.0 4.1 4.2 4.3 4.5 15.02 17.52 17.52 18.02 kg
24
155