热轧带钢的表面缺陷分析1

可能误判
易与表面夹层混淆。
龟裂
Crazing（别称：Star cracks， hair cracks，hot shortness， spider cracks， spray water cracks，red－short cracks） 定义与外观
龟裂是一种材料不连续缺陷，它以 某点为中心，以电闪状向外发散。根据 延伸和宽展程度，其所影响的区域通常 是椭圆状的（最初为圆形）。龟裂也可 能以非常小的微裂或发裂形式出现。
气泡和针孔
Blisters and pinholes (别称：Voids, pores, blowholes, subterraneous, blowholes, rim holes)
定义与外观
气泡和针孔是以不同形式和尺寸暴 露在钢板表面的凸起部分。可能以不同 的聚集密度分布在轧材整个长度和宽度 上。根据气泡的尺寸和产品所承受的变 形程度，也可能开裂。
鉴别
在表面检查过程中用肉眼即可辨别。 在有氧化铁皮的带钢上往往难于识别压入 氧化铁皮。当酸洗或喷砂处理后，这种缺陷会 以表面凹陷的形式显现出来，有时与未除净的 残余氧化铁皮一起出现。
成
因
可能误判
如果是轻度的话，可能会将一次氧化铁皮压 入同二次氧化铁皮压入相混淆。
压入的氧化铁皮来自加热炉或粗轧中未 除净的氧化铁皮。
气孔
Pitting (Pores, voids, pits)
定义与外观
气孔是坯料近表面细小的气体夹杂。根据 不同的变形程度，这些细小气体夹杂在轧制 过程中被拉长，并露出表面，在厚板中则以 凸透镜状的气泡出现。在热轧带钢中，气孔 通常在除鳞后以亮条纹的形式出现。
成因
气孔是钢在浇注与凝固过程中因气 体含量高而形成的。有时，气孔可被氧 化并充满氧化铁皮，此时，根据不同钢 种，在坯料加热时可能引起一定程度的 脱碳。
成因
产生折叠的原因包括板坯的表面裂纹、在 推钢式加热炉中造成的板坯底面划伤、或损 伤的板坯表面（例如由修整轧辊引起的）。 这些初始缺陷在后续的轧制过程中承受过压 轧制会形成折叠。折叠也可能是轧制时边部 材料流动不均匀（可能重叠至表面），或因 板坯边部不适当变形引起的。
鉴别
在表面检查过程中用肉眼即可辨别。
鉴别
在表面检查过程中用肉眼即可辨别。如果缺 陷很轻微，则轧件在酸洗后，可更容易看到。
可能误判
气孔可能与带状表面夹层混淆。
表面夹层
Shell (Peel, scab, slivers, surface lamination)
定义与外观
材料搭叠区域为表面夹层，其形状和大小
成因
轧制表层含有大量非金属夹杂的坯 料时会产生表面夹层。这些夹杂在轧制 过程中被破碎而形成夹层状折叠。坯料 表面划伤也会产生表面夹层。
说明
飞翅主要发生在不锈钢、耐酸钢、耐 热钢中，特别是非稳定奥氏体钢中。连铸 钢更容易发生此缺陷。
可能误判
特别明显的飞翅可能与表面夹层混淆。
折叠
Laps 别称：(Laminations, edge shell, W-marks)
定义与外观
折叠是可能出现在轧材不同部位的 材料重叠区。此缺陷可能是线状、舌状 或层状，也可能呈M状。
可能误判
折叠Leabharlann Baidu能与表面夹层或带状表面夹 层混淆。
纵裂
Longitudinal cracks
定义与外观
纵裂是轧件沿轧制方向的不连续缺 陷，其长度和深度各异。
成
因
纵裂是由于板坯在凝固或轧制过程中，局部 产生超过材料强度极限的横向应力导致的。
鉴别
在表面检查过程中用肉眼即可辨别。
可能误判
易与或带状表面夹层混淆。
鉴别
在表面检查过程中用肉眼即可辨别。 在有氧化铁皮的轧件上往往难于识别压入 氧化铁皮。经酸洗或喷砂处理后，这种缺陷会 以轻微的表面凹陷形式显现出来，在粗糙的坑 底面可能有残余氧化铁皮颗粒，其轮廓不十分 明显。
可能误判
如果明显的话，很可能将它与一次氧化 铁皮相混淆。
不一。这类缺陷不规则地分布在轧件的表面
上，仅有少部分可能位于皮下。
鉴别
在表面检查过程中用肉眼即可辨别。 小的表面夹层缺陷只有在对热轧带材进行冷 加工后才会出现。
可能误判
表面夹层可能与折叠、破裂的气泡、 气割毛边及其他轧入的外来物质混淆。
带状表面夹层
Seams
定义与外观
带状表面夹层是类似于表面夹层的材料折 叠，它呈带状或线状不规则地沿轧向分布， 有时以点状或舌状逐渐消失。它们可能以不 同的密度分布在轧件任一面的整个宽度上。
成因
是变形时皮下的带状夹杂强烈延伸、 破裂，然后过压轧制造成。带状表面夹 层在变形后，可能会保持封闭状态或开 裂。它也可能因过压火焰清理毛边、或 者是长度方向划痕与凹槽所致。
鉴别
在表面检查过程中用肉眼即可辨别。 此缺陷的特征是在轧制方向上长、在宽度方 向上相对窄。
可能误判
带状表面夹层可能与表面夹层、划痕、 拉长的气孔、表面氧化铝带及折叠混 淆。
横裂
Transverse cracks
（别称：Hanger cracks, zigzag cracks, Z - shell）
定义与外观
横裂主要是垂直于轧制方向的不规 则裂纹，它们也可能呈M或Z形。
成因
横裂是由于板坯在凝固或轧制过程中，局部 产生超过材料强度极限的拉伸应力导致的。
鉴别
在表面检查过程中用肉眼即可辨别。
成 因
M形缺陷的出现是由于过量磨削的粗糙板 坯或是由于对坯料的氧化铁皮去除不彻底导 致研磨沟槽而引起的。
可能误判
在中厚板中可能会与横裂混淆。
鉴别
在酸洗后的表面检查过程中用肉眼即 可辨别。
说 明
M形缺陷主要出现在含钼的不锈钢、耐酸钢 和耐热钢中，特别是在稳定奥氏体钢中。
穿 裂
Massive ruptures （别称：Holes）
飞 翅
Spills 别称：(Slivers, fissures) 定义与外观
飞翅是不同尺寸箭形的微笑折叠 （表面不连续）。可出现在上下任 一表面上，但主要出现在边部。
鉴别
在表面检查过程中用肉眼即可辨别。 轧材经酸洗后，飞翅明显可见，个别 轻微的仅可在冷轧带钢中发现。
成 因
飞翅是一种表面不连续缺陷，它因加 热与热轧时的氧化，且渗透到晶界导致 撕裂或裂缝所致。
成因
当晶界被低熔点相削弱（如热脆）时进行 变形会出现龟裂。
鉴别
在表面检查过程中用肉眼即可辨别。
可能误判
这种缺陷误判或与其他缺陷混淆的可能性很 小。
边 裂
Edge cracks（别称：clink, cold cracks, corner cracks, edge breaks, edge splits, stress cracks, tensile shatter, vertical edge cracks）
鉴别 闭合气泡
在表面检查过程中用肉眼即可辨别。
成因
气泡和针孔发生在钢的铸造过程中。 由于大量气体在凝固过程中不能逸出， 被封闭在内部而形成气体夹杂。在热轧 过程中空洞与孔穴被拉长，并随着轧材 厚度减薄，被带至产品的表面，最终， 高的气体压力使产品表面出现圆顶状的 凸起物。
开口气泡
可能误判
破裂的气泡可能会与表面夹层混淆。
二次氧化铁皮压入
Rolled-in secondary scale （别称：Fleck, Salt and pepper, scale stippling, scale pitting）
定义与外观
二次氧化铁皮压入是指压入表面的氧化铁皮颗 粒，它的分布看起来像分散的“盐或胡椒”。
成
因
在精轧时将二次氧化铁皮压入到轧件表 面而形成的。由于单位压力较大，热轧薄 带钢更可能产生这种缺陷。
一次氧化铁皮压入
Rolled-in primary scale（别称：Sticky scale, scale pits, jet ）
定义与外观
一次氧化铁皮压入是氧化铁皮压入材料表 面的一种缺陷，呈小斑点、大斑点和带状 条纹等形式。这种缺陷不规则地分布在带 钢上、下表面的整个宽度和长度上，也常 伴有粗糙的麻点状表面。
成因
定义与外观
边裂是垂直于表面且贯穿整个板带厚度 的位于边部的裂纹，在厚板轧制时，也 会出现于轧件头尾。 边裂易出现在连铸方坯或板坯轧制过程， 也会出现在冷却过程。这类缺陷形成的更进 一步原因在于材料边部的局部区域受到超过 其强度极限的应力。
鉴别
在表面检查过程中用肉眼即可辨别。
可能误判
会与边部过烧（热脆性）混淆。
定义与外观
穿裂（孔洞）是指扩展到上下表面的材 料不连续缺陷。
成因
穿裂是由于塑性变形过大而在轧件中产生 的局部破裂。而材料局部应力过大是由诸如 裂纹、空洞、夹杂或粗糙压入物等缺陷所引 起的。此外，轧件几何尺寸的变化，例如， 表面机械损伤，也会导致出现穿裂。
鉴别
在表面检查过程中用肉眼即可辨别。
可能误判
这种缺陷误判或与其他缺陷混淆的可能性很 小。
前
言
在过去的几十年中，热轧板带钢产品在制造技术不断改 进，生产工艺日新月异，从而大大改善了产品质量，满足了 用户对产品日益提高的要求。因此，明显拓宽了产品的应用 范围和领域，这不仅表现在对半成品的使用上，更表现在对 产成品的需求上。 近年来，对热轧带钢、热轧薄板和热轧中厚板的生产工 艺技术上已取得了明显的进步，同时对其表面缺陷有了更精 确的划分和定义。 但是由于缺陷的在线检测和识别仍然不完善，因此，仍 然不能完全避免最终产品中表面缺陷的形成。因此有必要对 其主要缺陷进行统一的评判，如按深度、宽度、高度及频率 等指标来判定出现缺陷的产品是否报废，寻求解决的方法。
M形缺陷
M-defects（别称：M-shaped tongues, slab facet）
定义与外观
M形缺陷在上下表面都会出现：在中厚板 轧制中，以研磨沟槽的形式出现；而在热 轧带钢中它以烧蚀的形式出现。因为，如 果不能除去加热过程中形成的氧化铁皮的 话，则在较大压下量的作用下，易导致不 同程度的类似夹层的M形舌状缺陷。