风机主轴锻造工艺改进
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证 ，锻件成形后校直 困难 ，连接部位圆角很大 ，且
拔长成形，增加锻造复杂程度。
（ ４ ）由于 冒 口端烂料 是在成形后锯掉 ，很有 可能出现 由于法兰端下料过大 ，为保证锻件长度而 将 冒口端烂料带入锻件 ，影响锻件质量的情况。
端部法兰锻造比要求高 ，传统镦粗 一拔长工艺不能
满足生产要求 ，受到锻压设备的限制 ，工艺上存在
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３ 械集团有限公司 （ 简称太重
集 团）作为 山西省唯一的风电装备研制企业 ，２ ０ １ ２ 年 ，完成 了１ ． ５ ＭＷ、２ ＭＷ风 机低电压穿越试验 ， ３ ＭＷ风机全功率并网发电 ，５ ＭＷ风机样机设计 ， 标志着太重集 团步入 了国内大型风机设计与制造企
Ｆ 警
风机主轴锻造工艺改进
太 原重工大锻 件分公 司 （ 山西 ０ ３ ０ ０ ２ ４ ） 李 光磊 闫少波 刘 世超
近年来 ，风力发 电作为新兴能源之一 ，凭借其 自身在 降低环境污染及解决偏远地区居民用 电难等 问题上 的突出表现 ，在世界各 国的能源结构 中逐步 占据了至关重要的地位。统计结果显示 ，截至２ ０ １ ２ 年底 ，全 国风 电累计 核准容量 １ ０ ６ ７ ０ 万ｋ Ｗ ，并网 ６ ２ ６ ６ 万ｋ Ｗ，在建４ ４ ０ ４ 万ｋ Ｗ ，２ ０ １ ２ 年上网电量 １ ０ ０ ８ 亿ｋ ｗ・ ｈ ，全国风 电累计装机 占全球市场２ ３ ％，位列
１ ． ５ ＭＷ、２ ＭＷ风机轴锻件带钳把长度均达到４ ． ５ ｍ 左右 ，３ ＭＷ风机轴锻件长度更达￣ ｌ Ｊ ５ ｍ左右 ，无法
一
１ ． 原风 机主轴锻造 工艺及存在 问题
风机主轴锻件作为典型的大 型异型件 ：端部法
次拔长至锻件尺寸 ，所以轴身部分必须分为两次
兰与轴身直径差 最大可达 ｌ ｍ以上 ，同轴度不 易保
加 工 成形 的 方 法 ，下料 重量 达 到２ ． ２ ｔ 。
风 力发电是 “ 十二五”规划中国家重点能源发 展方向，风机主轴作为风力发电机 内的核心部件 ， 具有形状复杂 ，锻造难度大等特 点，太重大锻件分 公司结合４ ５ ０ ０ ０ ｋ Ｎ水压机锻造能力 ，通过使用专用 漏盘 ，配合合理的锻造工艺 ，成功地解决了法兰成 形 、圆角成形 、轴身同轴度等锻造难题 ，并节约 了 成 本 ，缩短 了生产 周期 ，使企业具 备 了规 模生产
业行 列 。
放入漏盘内 ，用平砧旋转辗压成形法兰 ，最后一火 将轴身部分拔长成形 。以１ ． ５ ＭＷ风机 主轴为例 ，存 在问题主要 包括 ：
（ １ ）由于法兰与轴 身直 径差大 ，为保证锻 件
同轴度，同时为了防止法兰边缘 出现缺 肉，采取增 加法兰厚度的方法 ，法兰下料 重量达到３ ． ７ ｔ 。 （ ２ ）法兰与轴 身连接 处 圆角 角度大 ，直接 锻 造困难 ，采用添加锻造余块增大轴身直径 ，后续机
局限性 。 图１ 为１ ． ５ ＭＷ凤机主轴锻件。
２ ． 风机主轴锻造工艺的改进及优点
原有锻 造 工艺过程 复杂 ，锻造 余料 大 、成本
原 锻造 工艺 共分为 四火 ，第一 火压钳 把 、压
圆，第二火镦粗、拔长 、下料 ，第三火将轴 身部分
高 ，落后于 国内其他企业锻造工艺水平 ，特别是在
１ ． ５ ～３ ＭＷ风 机 主 轴锻 件 的 能 力 。
（ ３ ）为满足法 兰端 锻造 比要求 ，必须采用平 砧旋 转辗压镦 粗成形 的锻造 工艺方法 ，但是 由于 水压机 车间现有４ ５ ０ ０ ０ ｋ Ｎ水压机活动横 梁与移动
工 作 台 净 空 距 仅 为４ ． ５ ｍ， 上 平 砧 高 度 约 １ ． １ Ｉ Ｔ Ｉ ，而
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拔长成形，增加锻造复杂程度。
（ ４ ）由于 冒 口端烂料 是在成形后锯掉 ，很有 可能出现 由于法兰端下料过大 ，为保证锻件长度而 将 冒口端烂料带入锻件 ，影响锻件质量的情况。
端部法兰锻造比要求高 ，传统镦粗 一拔长工艺不能
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３ 械集团有限公司 （ 简称太重
集 团）作为 山西省唯一的风电装备研制企业 ，２ ０ １ ２ 年 ，完成 了１ ． ５ ＭＷ、２ ＭＷ风 机低电压穿越试验 ， ３ ＭＷ风机全功率并网发电 ，５ ＭＷ风机样机设计 ， 标志着太重集 团步入 了国内大型风机设计与制造企
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风机主轴锻造工艺改进
太 原重工大锻 件分公 司 （ 山西 ０ ３ ０ ０ ２ ４ ） 李 光磊 闫少波 刘 世超
近年来 ，风力发 电作为新兴能源之一 ，凭借其 自身在 降低环境污染及解决偏远地区居民用 电难等 问题上 的突出表现 ，在世界各 国的能源结构 中逐步 占据了至关重要的地位。统计结果显示 ，截至２ ０ １ ２ 年底 ，全 国风 电累计 核准容量 １ ０ ６ ７ ０ 万ｋ Ｗ ，并网 ６ ２ ６ ６ 万ｋ Ｗ，在建４ ４ ０ ４ 万ｋ Ｗ ，２ ０ １ ２ 年上网电量 １ ０ ０ ８ 亿ｋ ｗ・ ｈ ，全国风 电累计装机 占全球市场２ ３ ％，位列
１ ． ５ ＭＷ、２ ＭＷ风机轴锻件带钳把长度均达到４ ． ５ ｍ 左右 ，３ ＭＷ风机轴锻件长度更达￣ ｌ Ｊ ５ ｍ左右 ，无法
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１ ． 原风 机主轴锻造 工艺及存在 问题
风机主轴锻件作为典型的大 型异型件 ：端部法
次拔长至锻件尺寸 ，所以轴身部分必须分为两次
兰与轴身直径差 最大可达 ｌ ｍ以上 ，同轴度不 易保
加 工 成形 的 方 法 ，下料 重量 达 到２ ． ２ ｔ 。
风 力发电是 “ 十二五”规划中国家重点能源发 展方向，风机主轴作为风力发电机 内的核心部件 ， 具有形状复杂 ，锻造难度大等特 点，太重大锻件分 公司结合４ ５ ０ ０ ０ ｋ Ｎ水压机锻造能力 ，通过使用专用 漏盘 ，配合合理的锻造工艺 ，成功地解决了法兰成 形 、圆角成形 、轴身同轴度等锻造难题 ，并节约 了 成 本 ，缩短 了生产 周期 ，使企业具 备 了规 模生产
业行 列 。
放入漏盘内 ，用平砧旋转辗压成形法兰 ，最后一火 将轴身部分拔长成形 。以１ ． ５ ＭＷ风机 主轴为例 ，存 在问题主要 包括 ：
（ １ ）由于法兰与轴 身直 径差大 ，为保证锻 件
同轴度，同时为了防止法兰边缘 出现缺 肉，采取增 加法兰厚度的方法 ，法兰下料 重量达到３ ． ７ ｔ 。 （ ２ ）法兰与轴 身连接 处 圆角 角度大 ，直接 锻 造困难 ，采用添加锻造余块增大轴身直径 ，后续机
局限性 。 图１ 为１ ． ５ ＭＷ凤机主轴锻件。
２ ． 风机主轴锻造工艺的改进及优点
原有锻 造 工艺过程 复杂 ，锻造 余料 大 、成本
原 锻造 工艺 共分为 四火 ，第一 火压钳 把 、压
圆，第二火镦粗、拔长 、下料 ，第三火将轴 身部分
高 ，落后于 国内其他企业锻造工艺水平 ，特别是在
１ ． ５ ～３ ＭＷ风 机 主 轴锻 件 的 能 力 。
（ ３ ）为满足法 兰端 锻造 比要求 ，必须采用平 砧旋 转辗压镦 粗成形 的锻造 工艺方法 ，但是 由于 水压机 车间现有４ ５ ０ ０ ０ ｋ Ｎ水压机活动横 梁与移动
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