PE工程师培训讲义.pptx
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• 人機作業分析的特徵
1.一般用于分析一人操作一臺機器或一人操作多臺機器 的情況；
2.借助于人機作業圖進行分析。
動素分析
序號 1 2 3 4 5 6 7 8 9
名稱 伸手 握取 移物 定位 裝配 拆卸 使用 放開 檢查
記號
代號 TE G TL P A DA U RL
I
序號 10 11 12 13 14 15 16 17 18
內
容
對整個製造程序或工序的分析 產品或材料的流程的分析 布置與經路分析 閑餘能量分析
快速攝影動作分析 VTR分析
備注
程序分析
程序分析符號
表示作業 表示搬運 表示檢驗 表示暫存或等待 表示受控制的貯存 表示同一時間或同一工場由同一人執行 作業與檢驗的工作
程序分析
程序分析技巧—(5W2H)
What? When? Why? Who? Where? How to do? How much?
名稱 尋找 發現 選擇 思考 預置 拿住 遲延 故延 休息
記號
代號 SH F ST PN PP H UD AD R
動素分析
• 有效動素：伸手、握取、移物、定位、裝 配、拆卸、使用、放手和檢查等9种。
• 輔助動素：尋找、發現、選擇、思考和預 置等5种。
• 無效動素：拿住、遲延、故延和休息等４ 種。
動作經濟原則概述
• 生產三要素：人、機器和物料 • 動作三要素：動作方法、作業現場布置和工
夾具與機器 • 動作意識：
(1) 明白合理動作不合理動作的區別； (2) 明確動作錯誤的原因，判斷合理動作； (3) 全身心地投入動作研究，思考合理動作
方法、作業配置和工夾具。
動作經濟四項基本原則
• 減少動作數量 • 雙手同時動作 • 縮短動作距離 • 輕快動作
程序分析
程序分析技巧二(ECRS)
取消(eliminate) 合并(combine) 重排(rearrange) 簡化(simplify)
程序分析
作業分析 搬運分析 檢驗分析 貯存分析 等待分析
作業流程分析的具體做法
1.展開預備調查 預備調查的主要內容： —制品的產量(計劃、實績) —制品的內容、品質的標準 —檢查的標準 —設備的配置 —工程的種類 —使用的原料
2.制作作業流程圖 實例：“別針制作”的作業流程分析表表7.7.xls
3.測定各工序的必須項目，填入相應數值參考作業流程分析測定項目 參考表
線路圖
• 線路圖： 以作業現場為對象，對現場布置及物料
(包括零件、產品、設備)和作業者的實際 流 通路線進行分析，達到改進現場布置和移動路線 、縮短搬運距離的目的。 • 主要分析“搬運”或“移動”路線
工時標準化
➢ 標準時間
在適宜的操作條件下，用最合 適的操作方法，以普通熟練工人的 正常速度完成標準作業所需的勞動 時間。
生產線平衡
➢ Line Banlancing ➢ 是對生產的全部工離進行平均化，調整作
業負荷，以使各作業時間盡可能相近的技 術手段與方法 ➢ 促成一個流生產及“cell production”
➢ 現場是產生價值的唯一源泉 ➢ 現場管理人員必須對Q、C、D負責 ➢ 應給予現場充分的自由以便改善 ➢ 管理階層應提出現場的改善目標，并對結
果負責 ➢ 管理部門應協助現場達成目標
現場改善的3項基本原則
➢ 環境維持(5S) ➢ 消除Muda(浪費) ➢ 標準化(將工程師所規定的技術和工程上的
條件，轉換成作業員天天所需要的作業標 準)
安全生產
➢ 生產必須安全 ➢ 提高安全意識 ➢ 安全生產培訓 ➢ 安全、警示標記 ➢ 建立安全責任制
現場的成本降低
改進質量
改進生產力 縮短生產線
減少空間
現場成 本降低
降低庫存
減少停機時間 縮短生產交期
批量生產階段
➢ 過程能力(Cpk)評估 ➢ 生產節拍確定 ➢ 生產線平衡(Line Balancing) ➢ 加強現場管理
第三篇 工作簡化與標準化
標準的主要特徵
➢ 代表最好、最容易與最安全的工作方法 ➢ 提供了一個保存技巧和專業技術的最佳方
法 ➢ 提供了一個衡量績效的方法 ➢ 提供維持及改善的基礎 ➢ 作為目標及訓練目的 ➢ 建立成為稽查或論斷的基礎 ➢ 防止錯誤再發生及變异最小化的方法
Line Banlancing
作 25 20 業 20
29 25 19
時
18
間
10
秒
作 25
25 26
業 20 20 22
19
時
間
10
秒
工序 1 2 3 4 5
改善前
工序 1 2 3 4 5
改善後
第四篇 現場管理 改善提升
過程結果
➢ “改善”的思考模式——過程為導向 ➢ 要改進“結果”必須行改進“過程” ➢ 改善的關鍵：高層管理部門的承諾和參與 ➢ 改善失敗的主要原因：輕視“過程”
第一篇 PE分析手法
PE工程師
使用PE方法，是效率改善的 最佳途徑。
只有公司的中基層主管能訓練掌握 PE方法，公司的改善才能持久以恆地 維持下去
主要分析技術
類別 程序 分析
作業 分析
動作 分析
分析方法 工藝程序圖 流程程序圖
線路圖 人機作業分析 聯合作業分析 雙手作業分析
動素分析
影像分析
動作經濟原則
作業分析
• 定義： 通過對以人為主的工序的詳細研究，使
操作者、操作對象、操作工具三者科學地 組合，合理地布置和安排。 • 分類：
人機作業分析 聯合作業分析 雙手作業分析
人機作業分析
• 人機作業分析的定義
是應用於機械作業的一种分析技術，以記錄和考察操 作者和機器設備在同一時間內的工作情況，尋求合理的 方法，使人和機器的配合更加協調，以充分發揮人和機 器的效率。
第二篇 新產品導入三階段
樣品制作階段
➢ 可行性評審 ➢ 產品結構圖 wenku.baidu.com S/C特殊特性確定 ➢ 材料清單(BOM) ➢ 生產設備、工裝、測試儀器策劃 ➢ 人員安排
試生產階段
➢ 產品的可制造性分析 ➢ 過程流程圖(Flow Chart) ➢ 作業指導書(SOP) ➢ 標準工時(ST) ➢ 初始過程能力研究 ➢ 包裝評價
品質第一
➢ 哪一個更重要?Q/質量、C/成本和D/交期 ➢ 要實踐“質量第一”的理念 ➢ 不能對質量妥協讓步 ➢ 交期和成本必須屈從于質量
現場與管理
顧客的 期望
顧客的 期望
管理 階層 的控制
現場
現場位於管理結構的底層
現場
管理階層 的支援
顧客的 滿意
顧客的 滿意
現場位于管理結構的頂層
現場中心主義
1.一般用于分析一人操作一臺機器或一人操作多臺機器 的情況；
2.借助于人機作業圖進行分析。
動素分析
序號 1 2 3 4 5 6 7 8 9
名稱 伸手 握取 移物 定位 裝配 拆卸 使用 放開 檢查
記號
代號 TE G TL P A DA U RL
I
序號 10 11 12 13 14 15 16 17 18
內
容
對整個製造程序或工序的分析 產品或材料的流程的分析 布置與經路分析 閑餘能量分析
快速攝影動作分析 VTR分析
備注
程序分析
程序分析符號
表示作業 表示搬運 表示檢驗 表示暫存或等待 表示受控制的貯存 表示同一時間或同一工場由同一人執行 作業與檢驗的工作
程序分析
程序分析技巧—(5W2H)
What? When? Why? Who? Where? How to do? How much?
名稱 尋找 發現 選擇 思考 預置 拿住 遲延 故延 休息
記號
代號 SH F ST PN PP H UD AD R
動素分析
• 有效動素：伸手、握取、移物、定位、裝 配、拆卸、使用、放手和檢查等9种。
• 輔助動素：尋找、發現、選擇、思考和預 置等5种。
• 無效動素：拿住、遲延、故延和休息等４ 種。
動作經濟原則概述
• 生產三要素：人、機器和物料 • 動作三要素：動作方法、作業現場布置和工
夾具與機器 • 動作意識：
(1) 明白合理動作不合理動作的區別； (2) 明確動作錯誤的原因，判斷合理動作； (3) 全身心地投入動作研究，思考合理動作
方法、作業配置和工夾具。
動作經濟四項基本原則
• 減少動作數量 • 雙手同時動作 • 縮短動作距離 • 輕快動作
程序分析
程序分析技巧二(ECRS)
取消(eliminate) 合并(combine) 重排(rearrange) 簡化(simplify)
程序分析
作業分析 搬運分析 檢驗分析 貯存分析 等待分析
作業流程分析的具體做法
1.展開預備調查 預備調查的主要內容： —制品的產量(計劃、實績) —制品的內容、品質的標準 —檢查的標準 —設備的配置 —工程的種類 —使用的原料
2.制作作業流程圖 實例：“別針制作”的作業流程分析表表7.7.xls
3.測定各工序的必須項目，填入相應數值參考作業流程分析測定項目 參考表
線路圖
• 線路圖： 以作業現場為對象，對現場布置及物料
(包括零件、產品、設備)和作業者的實際 流 通路線進行分析，達到改進現場布置和移動路線 、縮短搬運距離的目的。 • 主要分析“搬運”或“移動”路線
工時標準化
➢ 標準時間
在適宜的操作條件下，用最合 適的操作方法，以普通熟練工人的 正常速度完成標準作業所需的勞動 時間。
生產線平衡
➢ Line Banlancing ➢ 是對生產的全部工離進行平均化，調整作
業負荷，以使各作業時間盡可能相近的技 術手段與方法 ➢ 促成一個流生產及“cell production”
➢ 現場是產生價值的唯一源泉 ➢ 現場管理人員必須對Q、C、D負責 ➢ 應給予現場充分的自由以便改善 ➢ 管理階層應提出現場的改善目標，并對結
果負責 ➢ 管理部門應協助現場達成目標
現場改善的3項基本原則
➢ 環境維持(5S) ➢ 消除Muda(浪費) ➢ 標準化(將工程師所規定的技術和工程上的
條件，轉換成作業員天天所需要的作業標 準)
安全生產
➢ 生產必須安全 ➢ 提高安全意識 ➢ 安全生產培訓 ➢ 安全、警示標記 ➢ 建立安全責任制
現場的成本降低
改進質量
改進生產力 縮短生產線
減少空間
現場成 本降低
降低庫存
減少停機時間 縮短生產交期
批量生產階段
➢ 過程能力(Cpk)評估 ➢ 生產節拍確定 ➢ 生產線平衡(Line Balancing) ➢ 加強現場管理
第三篇 工作簡化與標準化
標準的主要特徵
➢ 代表最好、最容易與最安全的工作方法 ➢ 提供了一個保存技巧和專業技術的最佳方
法 ➢ 提供了一個衡量績效的方法 ➢ 提供維持及改善的基礎 ➢ 作為目標及訓練目的 ➢ 建立成為稽查或論斷的基礎 ➢ 防止錯誤再發生及變异最小化的方法
Line Banlancing
作 25 20 業 20
29 25 19
時
18
間
10
秒
作 25
25 26
業 20 20 22
19
時
間
10
秒
工序 1 2 3 4 5
改善前
工序 1 2 3 4 5
改善後
第四篇 現場管理 改善提升
過程結果
➢ “改善”的思考模式——過程為導向 ➢ 要改進“結果”必須行改進“過程” ➢ 改善的關鍵：高層管理部門的承諾和參與 ➢ 改善失敗的主要原因：輕視“過程”
第一篇 PE分析手法
PE工程師
使用PE方法，是效率改善的 最佳途徑。
只有公司的中基層主管能訓練掌握 PE方法，公司的改善才能持久以恆地 維持下去
主要分析技術
類別 程序 分析
作業 分析
動作 分析
分析方法 工藝程序圖 流程程序圖
線路圖 人機作業分析 聯合作業分析 雙手作業分析
動素分析
影像分析
動作經濟原則
作業分析
• 定義： 通過對以人為主的工序的詳細研究，使
操作者、操作對象、操作工具三者科學地 組合，合理地布置和安排。 • 分類：
人機作業分析 聯合作業分析 雙手作業分析
人機作業分析
• 人機作業分析的定義
是應用於機械作業的一种分析技術，以記錄和考察操 作者和機器設備在同一時間內的工作情況，尋求合理的 方法，使人和機器的配合更加協調，以充分發揮人和機 器的效率。
第二篇 新產品導入三階段
樣品制作階段
➢ 可行性評審 ➢ 產品結構圖 wenku.baidu.com S/C特殊特性確定 ➢ 材料清單(BOM) ➢ 生產設備、工裝、測試儀器策劃 ➢ 人員安排
試生產階段
➢ 產品的可制造性分析 ➢ 過程流程圖(Flow Chart) ➢ 作業指導書(SOP) ➢ 標準工時(ST) ➢ 初始過程能力研究 ➢ 包裝評價
品質第一
➢ 哪一個更重要?Q/質量、C/成本和D/交期 ➢ 要實踐“質量第一”的理念 ➢ 不能對質量妥協讓步 ➢ 交期和成本必須屈從于質量
現場與管理
顧客的 期望
顧客的 期望
管理 階層 的控制
現場
現場位於管理結構的底層
現場
管理階層 的支援
顧客的 滿意
顧客的 滿意
現場位于管理結構的頂層
現場中心主義