PG02C型全自动金属薄板开槽机操作说明书

PG02C-1220-4000型全自动金属薄板开槽机操作说明书

一、机器的操作

本机器开槽的操作包括两大部分,即PLC触摸屏和机械操作。

一）、PLC触摸屏的操作方法

1、开机

打开电箱右侧的空气开关后，再打开前面操作板上的钥匙开关，整机进入通电状态，触摸屏延时三秒钟后进入初始画面。

2、开槽监控

轻点触摸屏，整机进入开始操作监控，触摸屏上共有以下内容：

1）、横梁位置：指横梁相对于零点的位置，该位置由丝杆编码器检测得出，后面的数字表示当前所开的槽数。

2）、目标位置：是指当前移动横梁的目标位置，当移动到位后仍无开操动作，则按“横梁移动”按钮，机器是不能移动的。

3）、当前间距：是指现开槽与上一槽之间的距离。

4）、刀架位置：是指当前刀尖相对于原点的三维坐标点，亦即零点位置，当此位置大于29.8mm时，刀架将不能移动，其坐标点由丝杆上的步进电机编码器测得，后面的数字表示当前所开的刀数。

5）、板宽与板厚是设定的工作参数。

6）、当位置OK闪烁时可按开槽按钮进行开槽，当深度OK闪烁时，可按“移动运行”到下一槽位置。

7）、按“手动操作”可到手支操作屏。

8）、按“开槽准备”可将横梁移到平台前端，同时初始化各项开槽参数，为下一张板材开槽作准备，当横梁位置小于零点偏移量时横梁将不移动，但参数初始化正常进行，在开槽过程中切不可按该按钮。

9）、为了更换刀具而设置了开槽暂停键，当按该键时机器暂停工作，再按该键机器重新运行。

10）、按“参数设定”可到参数设定画面。

3、手动操作

手动操作有以下按键：

1）、“横梁往前”是指在手动方式下使横梁往前移动，移动速度在系统参数中设定。

2）、“横梁往后”是指在手动方式下使横梁往后移动，移动速度在系统参数中设定。

3）、“刀架往左”是指在手动方式下使刀架往左移动，移动速度在系统参数中设定。

4）、“刀架往右”是指在手动方式下使刀架往右移动，移动速度在系统参数中设定。

5）、“刀架往上”是指在手动方式下使刀架往上移动。

6）、“刀架往下”是指在手动方式下使刀架往下移动。

7）、“操作说明”按此键可使画面转到操作说明屏。

8）、“原点对准”按此键机器执行回原点功能来校正横梁位置，一般情况下不要执行回原点功能（因电脑不位置记忆功能），但是，如果停机两天以上，或其他情况造成位置不正确，则应该在通电后首先执行回原点功能，以保证机器的正常运行。如果横梁前原点开关接通，应用手工将横梁往后移动一小短距离后再执行回原点。

4、参数设定

1）、按“参数设定”键到参数设定画面，其中可设定槽间距，共可设50槽。

2）、其中第一槽可设定最小值为8毫米，最大间距为1220毫米。其它槽没有限制。

3）、轻按所要设定的栏目后，在屏上显示一个数字键盘，其中“ENT”是输入确定

键，“ES”表示输入取消，“CR”表示输入清零键，所有参数均为正数，如出现负数，机器将报错。

4）、按“返回”键可返回设定画面。

5）、在参数设定五中按“系统参数”键可到系统参数画面。

6）、参数设定完后，按工艺单仔细校对以防止错误。

7）、序号一的距离是指第一槽到零点的垂直距离，序号二是指第一槽到第二槽的垂直距离，其它类推。

8）、在参数设定画面中，按“参数全清”可清除当前所有工艺。

5、系统参数

在系统参数中共有以下几种按键：

1）、“减速提前”是横梁定位时由高速转成恒定的位置，该参数对定位很重要，如每次定位都超过行程，则增加该参数，一般设定为8毫米，最大设定为9.999毫米。

2）、“定位提前”是指定位提前停机的位置，停机后横梁在惯性作用下移动到定位位置，该参数很重要，如每次停机都没有到定位位置，说明参数设定太大，反之太小，该参数最大可设定为0.8毫米。

3）、“允许误差”是指定位后允许的误差，不在此范围内是不能开槽的，须手动校正。

4）、“零点误差”指校正原点后刀尖到边线的距离，最小设定为8毫米，如不然则及时调整前定位接近开关。

6、开槽

1）、开槽必须满足以下条件：

A、急停开关没有按下；

B、定位位置（指示灯闪烁）；

C、边压料压下；

D、横梁前限、刀架左右没有限位；

E、横梁没有超出行程范围；

F、刀架停止按钮没有按下；

G、刀尖纵向位置大于或等于8毫米；

2）、移动横梁：当确信当前开完后，按横梁移动按钮，机器将自动读出下一槽位置，并自动累加到目标位置中，横梁开始移动定位，当自动定位后必须进行一个开槽过程，横梁才能再移动。如此往复，直到开完所有的槽。

3）、移动横梁的条件

A、横梁行程不大于1220毫米；

B、位置定位没有闪烁OK；

C、横梁位置不大于目标位置；

D、随动压料要抬起；

E、急停开关没有压下；

F、横梁前限开关接通；、

G、开槽电机接触器没吸合。

4）、按“开槽准备”使横梁移动到平台前面。

7、机器配件

（二）机械开槽过程操作方法

1、把金属板料平放在工作台上，如金属板料有保护膜，则有保护膜的一面朝下，板料的一边紧贴工作台前沿基准挡块。

2、按下边压料按钮，压紧板料边沿，完成板料定位。

3、根据板料的长度适当调整刀架滑座左右接近开关限位挡块的位置。

4、确定开槽的间距以及横梁的前后移动调整，可点动PLC触摸屏中“原点对准”，实现准确定位，即横梁位移到第一槽位置，按下随动压料按钮，压紧板料。

5、用厚度为35mm的对刀块进行刀尖零点对准，锁紧压固螺钉，检查对刀块确保对刀高度，这是保证开槽准确深度和安全开槽生产的重要准备工作。

6、检查刀片是否完好，如刀片刃口磨损严重，则需松开刀片。压固螺钉并旋转刀片90度，即换一新的刀口，或者翻转刀片面，换另一刀面。

7、按下电气箱操作面板上的工进按钮，进行第一刀开槽切削，通常第一刀深度为0.3mm,其后按加工板料厚度设定。

8、开槽深度达到要求后，让刨刀退出板料平面，滑架自动架到预先设定的右极限位置，由PLC控制横梁位移到下一槽位置，然后进行第二槽的开槽加工，直到整个开槽过程结束，按下移动操纵站上随动压料的“松开按钮”，松开随动压料，PLC执行下一槽定位指令，横梁立即向后位移，到下一槽位置重复开槽动作，直到所有槽加工完毕。

9、开槽工作完成后，松下所有压料装置，将横梁后退至适当位置，取出板料，清扫工作台面。

10、开槽需要喷雾冷却时，先打开电气柜中的开关，冷却系统将自动在刀具切削过程中实施润滑冷却。

二、机器的安全使用和维护

本机器应由专人操作，操作前必须详细了解熟悉机器使用说明书的全部内容，严格遵守操作程序，以防意外事故的发生。

本机器严禁非专业电气维修人员打开电气控制箱实施电气维修。本机器在操作时，不允许他人爬上工作台或用手触摸机械运动部位，防止发生机械人身事故，如发生意外应紧急停机，在接通电源前应检查各机械运动部件是否停在安全可靠的位置上，如有异常应及时调整处理。

本机器应定期对各滚动直线导轨副的滑块和滚动丝杠副的丝母及各轴承注油孔中加注锂基润滑脂（润滑位置详见机器润滑图），并且要经常进行各导轨面和工作台面的清洁工作，本机器在操作过程中，一旦发生故障，应及时停机检修，切勿带病工作。

本机器的辅助设备空气压缩机应定期加注空压机机油，以保证正常使用和延长使用寿命。