机械加工工艺的编制

机械加工工艺的编制

一概述

1. 机械加工工艺规程(简称工艺规程)是规定零件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件，它是企业生产中的指导性技术文件。工艺规程编制、制定是生产工艺准备工作的一项主要内容。

2. 正确的机械加工工艺规程是在总结长期的生产实践和科学实验的基础上，依据科学理论和必要的工艺试验而制订的，并通过生产实践不断得到改进和完善。因此，机械加工工艺规程是进行生产准备、计划调度和组织车间生产的主要技术文件，也是新建、扩建工厂、车间的主要依据。

3. 制定机械加工工艺规程的原则是：在一定的生产条件下，以最少的劳动消耗和最低的费用，按计划规定的进度，可靠地加工出符合图样上所提出的各项技术要求的零件。即应做到技术上先进，经济上合理。

4. 机械加工工艺过程的组成

1) 工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或

半成品的过程。工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配等工艺过程。

2) 机械加工工艺过程用机械加工方法、改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，

使其成为零件的过程。

零件的机械加工工艺过程有许多工序组合而成，每个工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。

3) 工序一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件

所连续完成的那一部分工艺过程。

4）安装工件经一次装夹（定位和夹紧）后所完成的那一部分工序。

5）工位为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。

6）工步当加工表面、加工工具和切削用量中的转速和进给量均保持不变的情况下所完成的那一部分工序。

二. 机械加工工艺规程的设计步骤

1. 分析被加工零件的工艺性。

2. 根据零件的生产纲领决定生产类型

3. 选择毛坯的种类和制造方法。

4. 拟定工艺过程。

5. 工序设计。

6. 编制工艺文件。

1. 分析被加工零件的工艺性

（1）了解、分析产品的装配图和零件图

熟悉产品的用途、性能及工作条件，明确被加工零件在产品中的位置与作用，进而了解零件上各项技术要求制定的依据及合理性；找出主要技术要求和加工关键，研究零件在加工过程中可能产生的变形及需要采取的工艺措施；对图样的完整性、技术要求的合理性提出意见。

2）审查零件的结构工艺性

零件的结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下，制造的可行性

和经济性。不同生产规模或具有不同条件的工厂，对零件结构工艺性的要求是不同的。零件的制造，包括毛坯生产、切削加工、热处理等生产阶段，最后还要装配成机器。结构设计时，必须全面考虑，使零件在各个生产阶段都具有良好的结构工艺性。目前，对零件结构公工艺性好坏的评判主要采用定性的方式进行。为了改善零件机械加工的工艺性，在结构设计时应注意以下几个方面：

1) 加工时应便于进刀、退刀。

2) 减少加工表面数，减少加工表面面积，尽量避免内表面加工。

3) 便于工件装夹，减少装夹次数，有利于增强刀具和工件的刚度；有相互位

置精度要求的各表面，应尽可能再一次装夹中加工完成。

4) 减少刀具的调整与走刀次数。

5) 采用标准刀具和通用量具，减少刀具和量具种类。

2. 根据零件的生产纲领决定生产类型。

(1)生产纲领

生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品数量和进度计划。

(2)生产类型生产类型是指企业生产专业化程度的划分。一般分为大量生产、成批

生产和单件生产三种类型。生产类型的划分，主要取决于生产纲领，即年产

量，但也要考虑产品本身的大小和结构的复杂程度。不同生产类型的零件的加

工工艺有很大的不同。因此，制定工艺规程时，首先应根据零件的生产纲领确定

其相应的生产类型。生产类型确定以后，零件制造工艺过程的总体

轮廓也就出来了

3. 选择毛坯的种类和制造方法。

选择毛坯的种类和制造方法时应全面考虑机械加工成本和毛坯制造成本，已达

到降低零件生产总成本的目的。影响毛坯选择的因素是：

1) 零件生产纲领的大小；

2) 工件结构形状和尺寸；

3) 零件的机械性能要求；

4) 本场现有生产条件。

4. 拟定工艺过程

1)定位基准的选择

工件加工的第一道工序或最初级道工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准。在以后的工序中，则应使用经过加工过的表面作为定位基准，这种基准称为精基准。

在制定零件机械加工工艺规程时，总是首先考虑选择怎样的精基准把各个主要表面加工出来，然后再考虑怎样的粗基准把作为精基准的表面先加工出来。(1)精基准的选择

精基准的选择应从保证零件的加工精度，特别是加工表面的相互位置精度来考虑，同时也要照顾到装夹方便，夹具结构简单。因此，选择精基准应遵循下列原则：

A) “基准重合”原则即应尽可能选用设计基准作为精基准，这样可以避免由于基准不重合而引起的误差。

B) “基准统一”原则即应尽可能选择加工工件的多个表面都能使用的一组定位基准作为精基准。这样就便于保证个加工表面的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差，并能简化夹具的设计和制造。

C) “互为基准“原则当两个表面相互位置精度以及他们自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可以采取互为基准的原则，反复多次进行加工。

D) “自为基准”原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，在加工时就应尽量选择加工表面本身作为精基准，而该表面与其他表面之间的位置精度则由先行工序保证。

( 2)粗基准的选择

粗基准的选择主要影响不加工表面与加工表面的相互位置精度，一般应注意以下几个问题：

A) 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置精度要

求，应以不加工表面为粗基准。如果工件上有很多不需要加工的表

面，则应以其中与加工表面的位置精度要求较高的表面作为粗基准。

B) 若必须首先保证工件上某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面作

为粗基准。

C) 选作粗基准的表面应尽量平整光洁，不应有飞边、浇口、冒口等缺陷。

D) 粗基准一般只使用一次。

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