工厂物流规划入门

1-4、管理人员岗位需求评估：
⑴ 编制管理人员岗位明细。
四、人员设备测算
现场直接作业岗位工时测算步骤：
⑴ 厂内物流布置图确定(包括库房布局图及车间布局图) 厂内物流路线
总装仓库
车体仓库
KD仓库
19
四、人员设备测算
现场直接作业岗位工时测算步骤：
⑵ 测定库房与车间的坐标距离
四、人员设备测算
现场直接作业岗位工时测算步骤：
200
200
1来自百度文库
550 365 210 胶箱
公式说明
单托垛箱 数=取整 长*宽需 胶箱部品以托盘 （单托面 换算成 面积为准 积/单箱面 M²=L*W =1100*1100/1 积）* /100000 000000=1.21 （1200限 0 M² 制胶箱摆 放高度/H）
同上
24H需求面积=取 整（24H用量/单 同铁箱24小 托垛箱数）*1.56 时 用量算法 （一个标准托盘 加间距所占面积）
法检 ☆ ☆ ☆ ☆ ★
ET ☆ ☆ ☆ ☆ ★
阶段 PT1 PT2 初流 ★ ☆ ☆ ☆ ★ ☆ ★ ★ ★ ★ ★ ☆ ★ ★ ★
2
3
全新车型
完全式样新车
三、物流规划思路&方法
面积计算方法
【试算条件】： ●库存时间：依旧最小库存实际时间分为：焊装6H、总装8H、KD部品10天-15天 ●节拍单位： 分/台
第七位代码表示：变速箱形式 Y表示为6档位手动“MT”W表示为无级变速“MCVT” T31表示为P32E E表示为多点燃油喷射“EGI” W表示为中国大陆
第十三位代码表示：架装
A表示为标准
第十四、十五、十六、十七、十八位代码表示：选装件 备注：物流作业者重点需熟练掌握第二、五、六、七段里面的代码和代码分别表示的含义。
决定区域
制作料架
KIT部品
&料车
布料
加装防呆
灯
根据部品设定 思路&车间打合
1、根据零件清单设定每 一层高度宽度 2、 420/490/640/710/900/ 1160/1300cm 3、料架&料车需要反复 验证
1、一个编成一个机柜； 2、一个料位一个地址一个 防呆灯（根据18位码）；
三、物流规划思路&方法
⑺ 设定零件作业方式计算公式及工时基数
KD件作业方式计算公式
四、人员设备测算
现场直接作业岗位工时测算步骤：
⑺ 设定零件作业方式计算公式及工时基数
总装件作业方式计算公式
四、人员设备测算
现场直接作业岗位工时测算步骤：
⑺ 设定零件作业方式计算公式及工时基数
零件作业工时基数 （采用日产NML设定的物流操作时间作参考）
1、合理布局要保证目标的品质,成本,交货期的遵守,并且能够确保安全的现阶段最好作业方 式 2、最好的布局是排除浪费.不均一.不合理，采用安全.简便.快速.正确以及可以有效的工作作 业方法 3、合理的生产布局就是将各个生产要素设置到最佳的位置，使得每一个生产要素都能发挥 最大效益
统一原则 顺序流 动原则 空间、 时间最 短原则 立体空 间原则 安全原 则 适变性 原则
部品根据供给工位分为主拼线和分拼线，供给循环距离分别是 528米和510.5米。
四、人员设备测算
现场直接作业岗位工时测算步骤：
⑹ 确定零件供给路线及供给距离
KD件供给路线及循环距离 总装西雨棚零件供给路线及循环距离
KD零件供给焊装车间、涂装车间、树脂车间及总装车间，各车 间供给循环距离分别是：602米、338米、297米、499.2米。 总装南雨棚零件供给路线及循环距离
作业工时测算思路及步骤：
1-1、现场直接作业岗位工时测算步骤：
⑴ 厂内物流布置图确定(包括库房布局图及车间布局图)； ⑵ 测定库房与车间的坐标距离； ⑶ 划分库房内零件存储区域；
1-2、现场验收岗位评估：
⑴ 设定到场验收点布局图； ⑵ 编制现场验收岗位。
⑷ 获取及整理零件清单(包括零件、SNP、P/C、包装 等）； 1-3、间接岗位科员需求评估： ⑸ 设定零件存放位置及供给料位； ⑴ 编制科员岗位明细。 ⑹ 确定零件供给路线及供给距离； ⑺ 设定零件作业方式计算公式及工时基数； ⑻ 结合生产节拍计算作业工时； ⑼ 汇总现场直间作业岗位工时。
P32E车型打印清单十八位代码含义 T D R N L F Y T 3 1 E W A — — — B —
第1 第2 第4 第5 第8 第9 第10 第3位 第6位 第7位 位 位 位 位 位 位 位 第1 第3 第4 第2段 第5段 第6段 第7段 段 段 段 第一位代码表示：五门两厢车
第二、三位代码表示：发动机型号 DR表示为2.0排量 第四位代码表示：驱动桥 第五位代码表示：方向盘位置 N表示为四驱 L表示为左方向
第11 位 第8 段
第12 位 第9 段
第13 第14 第15 第16 第17 第18 位 位 位 位 位 位 第10 第11段 段
DB表示为2.5排量 A表示为二驱 J表示为高配
第六位代码表示：车辆配置级别 F表示为中配 第八、九、十位代码表示：车型代码 第十一位代码表示：燃油喷射系统 第十二位代码表示：销售地区
4、了解GK12项的联系；
二、物流规划、IE、GK定义及之间联系
先了解以下大致内容
一、物流规划岗位职责： 1、新业务前期准备工作； 2、新车型、新建仓库部品料位调整； 3、人员编成； 4、物流改善。 二、IE（工业工程）岗位职责： 1、部门DSTR推进； 2、人员工时的测算； 3、精益改善提案与结案的审核； 三、GK（现场管理体系）岗位工作职责： 1、对部门班组GK水平推进提升； 2、协调系长对班组长GK知识提升； 3、参与公司作业管理部组织的GK诊断。
按最高产量单班台数计算(10.5H体制)
节拍=(体制时间-休息时间)/12月最高产量单班台
【试算规则】： ●将部品包装划分：铁制容器 与 胶箱容器 ◎其中铁制容器、整托胶箱存放标准：按列高度不超过 4500mm ◎胶箱部品存放标准：按托盘摆放 不堆高标准 1200mm ◎通用件占地按50%比例折算 【试算结果】： 性质 面积 备注 专 用 件 对应车型JPH之 通 用 件 和 合 计
⑶ 划分库房内零件存储区域
存储区域代码设定 车体库房存储区域划分 KD库房存储区域划分
库房 冲压外制件库 总装西雨棚 KD库
代 码 FB FE FK FN FT FC
总装南雨棚存储区域划分
总装南（1）雨 棚
总装南（2）雨 棚
总 装 冲压内制库 西 雨 棚 存 储 区 域 划 分
四、人员设备测算
现场直接作业岗位工时测算步骤：
Small Event 小款型
特别版
专用车
法规对应项目
序号 1
新车介绍 Minor Change (M/C小改型) Small Event (Event小款 型) 特别版 专用车 法规对应项目
定义
Minor Change(M/C小改车型)：在量产车的 基础上，对车辆的内外装造型在一定程度上 的改动或引伸而产生的车型。 Small Event(Event小款型)：在量产车的基 础上，为对应法规、改进配置、提高商品性 等进行的车辆改动而引起的、与试制相关有 一系列的活动。
供场
发点
卸货点位
纳场
卸货车位
三、物流规划思路&方法
生产物流运作流程图
三、物流规划思路&方法
零件作业方式设定
三、物流规划思路&方法
物流规划前资料
搬 运 设 备 零 部 件
仓 储 区 域 其 他 事 项
叉车转弯 半径
叉车吨 位
台车尺 寸 包装转换后 的SNP 包装尺 寸 包装形 态 单台用 量 SNP 胶箱/托 体积
(当天产量*P/C)*该仓库储存部品/SNP*单箱体积
车位数量= 一辆交货车体积（35m3)
三、物流规划思路&方法
KIT区域物流规划方法
1、每个编成都设计相关车型 A、1、2 B、1、2 C1、2 2、后续改善根据生产线安装 顺序 3、添加标签
1、就近原则 2、结合车间技术科考虑 3、作业区域为1m、 AGV活动区域根据料车 宽度设定 确定上
四、人员设备测算
现场直接作业岗位工时测算步骤：
⑻ 结合生产节拍计算作业工时
四、人员设备测算
现场直接作业岗位工时测算步骤：
⑼ 汇总现场直间作业岗位工时
四、人员设备测算
现场验收岗位评估：
⑴ 设定到场验收点布局图
车体 KD 总装
③
②
⑦ ⑨ ⑧ ⑤ ④
人员数 2 2 2 2 备注
①
⑥
⑵ 编制现场验收岗位 NO 1 2 3 4 岗位名称 现场入库验收点1 现场入库验收点2 现场入库验收点3 现场入库验收点4 说明 车体西一门1、2车位和西二门1车位 车体西二门2车位和西三门1、2车位 车体北一门 冲压CCR扫描出库 总装南3门、南4门车位 班次 2S 2S 2S 2S
二、物流规划、IE、GK定义及之间联系
物流规划 • 指定场所 • 作业路线（作业距离） • 作业方式 • 物流改善 • 指定场所
IE
GK • 作业充实度 • 作业路线（作业距离） • 作业方式 • 编成改善
• 作业路线（作业距离） • 作业方式
作业路线 变更
DST测算 变更
作业充实度变 更
三、物流规划思路&方法
5
6 7 8 9
现场入库验收点5
现场入库验收点6 现场入库验收点7 现场入库验收点8 现场入库验收点9
总装南1门、南2门车位
总装北2门、北3门车位 总装北4门、北5门车位 KD大件（整箱入库） KD小件（分拣入库）
2S
2S 2S 2S 2S
2
2 2 2 2
∑
18
四、人员设备测算
间接岗位科员需求评估：
⑴ 编制科员岗位明细
NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 岗位及说明 物流技术规划 成本分析管理 培训专员管理 人事文员 综合管理员 设备管理员 采购修善管理 安全稽查员 缺件管理员 岗位数 2 1 1 1 1 1 1 2 1 班次 1S 1S 1S 1S 1S 1S 1S 2S 2S 人员数 2 1 1 1 1 1 1 4 2 备注
⑷ 获取及整理零件清单(包括零件、SNP、P/C、包装 等）
四、人员设备测算
现场直接作业岗位工时测算步骤：
⑸ 设定零件存放位置及供给料位
四、人员设备测算
现场直接作业岗位工时测算步骤：
⑹ 确定零件供给路线及供给距离
车体内制件供给路线及循环距离 车体外制件供给路线及循环距离
内制冲压件供给工位均为主拼线，供给循 环距离为720.5米。
西雨棚部品供给循环距离为315.6米。
南（1）雨棚供给总装循环距离为 347米，涂装车间为338米，树脂车 间为297米；南（2）雨棚供给总装 循环距离为243.2米。
四、人员设备测算
现场直接作业岗位工时测算步骤：
⑺ 设定零件作业方式计算公式及工时基数
车体件作业方式计算公式
四、人员设备测算
现场直接作业岗位工时测算步骤：
三、物流规划思路&方法
面积计算方法
需求 包装 P/C SNP SNP 200 200 1
L
W
H
容器 单箱面积 性质
单托面积
1.2996
单托/垛箱 数 8
列数
单列面积
8.04
节拍
11.95
24H用量
1
24H需求面积
8.04
114 114 535 铁制 0 0
1
公式说明
列数=取整 单托垛箱 （小时用量 节拍=(体 数 单列面积= /单托堆箱 制时间-休 24小时用量= 长*宽需换算成=4500/H， （W+200 数） 息时 取整 24H面积=列数* M²=L*W/1000 取整数部 铁架间距） *L/6000 间)/12月 （24*60/节 单列面积 000 （铁架堆 *6000/10 （库房墙壁 最高产量 拍*PC/SNP） 垛限高 00000 到通道的垂 单班台 4500mm） 直长度） 0.20 1.21 30 11.95 1 1.56
仓储面 积
功能区 域
面积使用 率
JPH
体制
最大/最小 库存
ET-工程试制 PT-生产试制 SOP-量产开始 EOP-量产结束
最大/最小 库存
三、物流规划思路&方法
车型试作分类
New Model Event 全新车型 Vehicle Event 车辆款型
Minor Change 小改型
Minor Event 小改型
三、物流规划思路&方法
物流改善
发现浪费 的眼睛
勤于现场 观察
物流改善 想法
四、人员设备测算
使用标准时间的目的
四、人员设备测算
人员设备测算前资料收集
空容器包 装尺寸
单台 用量
SNP
包装转 换后的 SNP
装载包 装尺寸
物流规划 图纸
体积
包装 形态
胶箱/ 托 JPH 作业 距离 体制
四、人员设备测算
工厂物流规划入门教程
课前调查
1、你是怎么理解物流规划的？
2、物流规划与IE/GK有联系吗？
课程目录
1 2 3 4 5 6
学习目的 物流规划、IE、GK岗位职责及之间联系
物流规划思路&方法 人员设备测算
GK十二项联系 结束语
一、学习目的
1、理解物流规划、IE、GK岗位职责及之间联系；
2、了解物流规划原则及其注意、准备资料事项； 3、了解人员设备测算方法；